轮胎部件成形装置、轮胎部件的检查方法及制造方法与流程

本发明涉及轮胎部件成形装置、轮胎部件的检查方法以及轮胎部件的制造方法。

背景技术：

环保轮胎通过使胎体带向外径侧膨胀并与胎面带的内径部结合而成形。胎体带通过向成形鼓的外周部卷绕例如包含内衬层及胎体帘布层的多个轮胎构成部件而成形。同样，胎面带也通过向成形鼓的外周部卷绕例如包含带束及胎面橡胶的多个轮胎构成部件而成形。

胎体带及胎面带那样的轮胎部件(也称为带体)中，检查各轮胎构成部件的相对于成形鼓的轮胎宽度方向位置及宽度等的卷绕状态。以往，关于这种轮胎部件的卷绕状态的检查，通过例如将更换时等的第一批产品进行切断来测定，从而主要通过手动作业进行抽样检查。

专利文献1、2中公开有全方位检查轮胎构成部件的卷绕状态的方法。专利文献1中公开了如下内容：在向成形鼓卷绕了轮胎构成部件之后的、作业者进行接合对齐等或准备下一轮胎构成部件的期间的、设备的等待时间，使一维激光位移计沿着成形鼓的宽度方向扫描，检查轮胎构成部件的卷绕状态。

专利文献2中公开了如下内容：在卷绕于成形鼓的轮胎构成部件的接合部的周边区域，使二维激光传感器及成形鼓的任一方沿着鼓宽度方向移动并检查轮胎构成部件的卷绕状态。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-101721号公报

专利文献2：日本特开2013-15455号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

根据专利文献1的方法，是利用设备的等待时间进行检查的方法，在设备的空闲时间没有的情况或较少的情况下不能应用，或在应用的情况下，成形工序的循环时间增大。特别是在螺旋状地卷绕条材的条材缠绕方法的情况下，接合对齐或准备下一条材不需要时间，而等待时间较少，因此，不增大循环时间就不能应用。

根据专利文献2的方法，是对接合部周边检查轮胎构成部件的卷绕状态的方法，不能在轮胎周向的广泛的范围检查。以往，该测量被输送至与成形部不同的测定部，且在该测定部作为专门的测定工序实施。因此，需要用于实施测定的专门的测定工序，工序数增大，并且需要用于设置测定部的场所，设备大型化。

本发明的课题在于，不增大循环时间及工序数就能高精度地全方位检查轮胎构成部件的卷绕状态的轮胎部件成形装置、轮胎部件的检查方法以及轮胎部件的制造方法。

用于解决课题的技术方案

本发明提供一种轮胎部件成形装置，具有：成形鼓、多个成形部、将所述多个成形部间依次连接的输送路径以及沿着所述输送路径输送所述成形鼓的输送部，在所述多个成形部的每一个，向所述成形鼓依次卷绕轮胎构成部件而成形出轮胎部件，所述轮胎部件成形装置具备：测定部，其在所述输送路径上的所述多个成形部当中的至少一个成形部的下游侧，随着经过所述测定部的所述成形鼓的移动，遍及所述成形鼓的宽度方向，沿着轮胎径向来测定卷绕于所述成形鼓的所述轮胎构成部件；以及检查部，其基于所述测定部的测定结果来检查所述轮胎构成部件的卷绕状态。

根据本发明，成形鼓经过设置于输送路径的预定位置的测定部，由此，遍历成形鼓的宽度方向，利用多个传感器沿着轮胎径向测定成形鼓及卷绕于此的轮胎构成部件，并检查轮胎构成部件的卷绕状态。即，利用输送成形鼓的动作来进行测定，因此，不专门设置测定工序或抽样检查，就能够容易地全方位检查轮胎部件中的轮胎构成部件的卷绕状态。

另外，测定部利用死区配置于输送路径的中途，因此，抑制轮胎部件成形装置的大型化。另外，在输送成形鼓的期间进行测定，因此，循环时间不会延长。

优选的是，所述测定部具有多个传感器，该多个传感器被设置为沿着所述成形鼓的周向而相互分开，所述成型鼓沿着鼓宽度方向被输送而经过所述测定部。

根据本结构，多个传感器沿着成形鼓的周向分开地设置于多个位置，因此，在成形鼓的周向的更广泛的范围测定轮胎构成部件。由此，能够高精度地检查轮胎部件的轮胎构成部件的卷绕状态。

优选的是，所述多个传感器相对于所述成形鼓在径向上对称地设置。

根据本结构，能够沿着周向均衡地检查轮胎构成部件的卷绕状态。

另外，优选的是，所述测定部在所述输送路径上设置于所述多个成形部各自的下游侧。

根据本结构，对每个成形部设置有测定部，因此，不需要将成形的轮胎部件进行切断，就能够分别检查在各成形部卷绕的各轮胎构成部件的卷绕状态。因此，能够更高精度地检查轮胎构成部件的卷绕状态。

另外，优选的是，所述轮胎部件成形装置还具备显示部，该显示部按照成形顺序来显示所述检查部对所成形的多个轮胎部件的检查结果。

根据本结构，能够利用显示部确认轮胎部件中的轮胎构成部件的卷绕状态的推移，基于该推移，对照给定的评价基准，容易事先预测轮胎构成部件的卷绕状态可能成为不良。例如，基于该预测，调整各成形部中的轮胎构成部件的卷绕方式以使轮胎构成部件的卷绕状态维持在给定的评价基准内，由此，预先防止次品的产生。

另外，本发明的另一方式提供一种轮胎部件的检查方法，沿着将多个成形部依次连接的输送路径向所述多个成形部输送成形鼓，并在所述多个成形部的每一个，向该成形鼓卷绕轮胎构成部件而成形出轮胎部件，所述轮胎部件的检查方法中，在所述输送路径上的所述多个成形部当中的至少一个成形部的下游侧，随着经过所述测定部的所述成形鼓的移动，遍及所述成形鼓的宽度方向，沿着轮胎径向来测定卷绕于所述成形鼓的所述轮胎构成部件，基于该测定结果来检查所述轮胎构成部件的卷绕状态。

优选的是，卷绕于所述成形鼓的所述轮胎构成部件是从沿着在鼓宽度方向上输送的所述成形鼓的周向而相互分开的多个位置测定的。

另外，本发明的又一方式提供一种轮胎部件的检查方法，其中，在沿着输送路径输送成形鼓时测定成形于所述成形鼓上的轮胎部件的形状。

另外，本发明的又一方式提供一种轮胎部件的制造方法，其中，所述轮胎部件的制造方法包含所述轮胎部件的检查方法。

(发明效果)

根据本发明，不增大循环时间及工序数就能够高精度地全方位检查轮胎构成部件的卷绕状态。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式的环保轮胎成形设备整体的俯视图。

图2是表示胎体带成形载物台的概略结构的立体图。

图3是表示测定部的测定的侧视图。

图4a是表示轮廓数据的一例的图表。

图4b是表示轮廓数据的另一例的图表。

图5是表示轮胎构成部件的卷绕状态的检查的流程的流程图。

图6是表示显示部中显示的测定结果的推移的一例的图。

图7是将图8的环保轮胎的轮胎构成部件分解表示的概略剖视图。

图8是环保轮胎的子午线方向的剖视图。

具体实施方式

以下，根据附图说明本发明的实施方式。此外，以下的说明本质上只不过是示例，并不是为了限制本发明、其应用物或其用途。另外，附图是示意性的附图，各尺寸的比率等与现实的比率不同。

本实施方式中，图8所示的环保轮胎t通过使图7所示的多个轮胎构成部件组合成圆筒状而成形。如图8所示，环保轮胎t具有：胎面1、从该轮胎宽度方向两端部分别向轮胎径向内侧延伸的一对侧壁2、位于该轮胎径向内端部的一对胎圈3。

胎面1具有带束7、加强带束8以及胎面橡胶9，通过将它们从轮胎径向内径侧依次卷绕而构成。在一对胎圈3之间，遍及胎面1及侧壁2的轮胎内表面侧架设胎体帘布层4。在胎体帘布层4的轮胎内表面侧配置有内衬层5。

胎圈3具有胎圈芯3a和与胎圈芯3a连接且向轮胎径向外侧延伸的胎圈填胶3b。在胎圈3的周围配置有橡胶链6。橡胶链6与胎体帘布层4的外表面侧(胎圈3的相反侧)相邻地配置，与胎体帘布层4一起在胎圈3的周围从轮胎宽度方向内侧向外侧折回并向轮胎径向的外径侧卷起。

胎体帘布层4、带束7、加强带束8分别利用以加强用的软线为芯材且利用橡胶包覆的部件构成，除这些和胎圈芯3a之外的其它的结构部件、即胎面橡胶9、侧壁2、胎圈填胶3b、内衬层5、橡胶链6由橡胶部件构成。

如图7所示，胎体帘布层4包括从径向内侧依次层叠的第一胎体帘布层4a和第二胎体帘布层4b。另外，带束7包括从径向内侧依次层叠的第一带束7a及第二带束7b。另外，胎面橡胶9包括从径向内侧依次层叠的胎面基部9a和胎面盖9b。

此外，对于侧壁2，存在如图7中以实线表示仅利用橡胶条材卷绕成形的情况和如同图中以点划线包围表示并用带板状的橡胶部件2a和橡胶条材2b构成的情况。在本实施方式中，示出了如后述那样通过塑形后的橡胶条材的卷绕来成形出侧壁2的情况。

环保轮胎t通过如下方式成形：在包含内衬层5的橡胶层之上层叠胎体帘布层4来成形出圆筒状的胎体带之后，相对于该胎体带经由包含胎圈安置、上弯在内的工序而成形出圆筒状的环保壳体，使该环保壳体向外径侧膨胀，并组装合体成胎面带的内周部。

本实施方式的环保轮胎t的成形方法包含：成形出胎体带的第一成形工序；在其后续成形出环保壳体的第二成形工序；成形出胎面带的第三成形工序；以及使环保壳体与胎面带合体并成形出环保轮胎t的第四成形工序。

图1是表示本发明的一个实施方式的环保轮胎t的成形设备100的整体的概略图。如图1所示，环保轮胎t的成形设备100具有与上述第一～第四成形工序对应的第一～第四成形装置10、20、30、40。第一～第四成形装置10、20、30、40各自具备相对于各工序的成形的第一～第四成形鼓d1～d4。

将利用第一成形装置10成形后的胎体带向第二成形装置20输送。将利用第二成形装置20成形后的环保壳体向第四成形装置40输送。将利用第三成形装置30成形的胎面带向第四成形装置40输送。第四成形装置40中，环保壳体与胎面带合体。各成形装置10、20、30、40中的各自的成形同时进行。

第一成形装置10具有：第一成形鼓d1；在第一成形鼓d1的外周部分别卷绕内衬层5、橡胶链6、第一胎体帘布层4a、以及第二胎体帘布层4b的胎体带第一～第四成形部11～14(以下，称为第一～第四成形部)；将它们依次连接的第一输送路径15；以及沿着第一输送路径15将第一成形鼓d1向第一～第四成形部11～14依次输送的第一输送部16。

第一成形鼓d1的外周部构成为能沿着径向扩张收缩，并利用第一输送部16支承为可旋转驱动。第一输送部16沿着第一输送路径15并沿鼓宽度方向输送第一成形鼓d1。第一输送路径15具有位于输送方向的上游侧的前半部15a、位于下游侧的后半部15b以及将它们连结的转台15c。

沿着第一输送路径15的前半部15a，设置有用于成形内衬层5、橡胶链6的第一及第二成形部11、12，并分别配置有用于向它们挤出橡胶条材的挤出机e1、e2。第一成形鼓d1到达第一或第二成形部11、12时，从对应的挤出机e1或e2对第一成形鼓d1挤出橡胶条材，使第一成形鼓d1和各挤出机e1或e2沿着轴向相对移动且使鼓旋转，由此，将橡胶条材卷绕成螺旋状，将各轮胎构成部件成形出预定的轮廓。

沿着第一输送路径15的后半部15b，设置有用于成形出第一胎体帘布层4a及第二胎体帘布层4b的第三及第四成形部13、14，并分别设置有供给第一胎体帘布层4a的第一供料部18a和供给第二胎体帘布层4b的第二供料部18b。第一成形鼓d1到达第三或第四成形部13、14时，对应的第一或第二供料部18a、18b对第一成形鼓d1进给第一或第二胎体帘布层4a、4b，通过鼓旋转而层叠于内衬层5及橡胶链6的外径侧，成形出圆筒状的胎体带。

第一成形装置10中成形的圆筒状的胎体带利用带输送单元c1的传递部19从外周侧进行保持，从第一成形用鼓d1抽出，并向后续的第二成形装置20进行输送。

第二成形装置20具有第二成形鼓d2和将第二成形鼓d2从鼓宽度方向的两侧支承为可旋转驱动的一对支承体21、22。支承体21、22中设置有气囊等的上弯单元(未图示)及胎圈3的安置单元(未图示)。上述安置单元在将胎体带保持于第二成形鼓d2之后，向胎体带的两侧部的预定位置安置胎圈3。然后，以利用上述上弯单元的囊包围胎圈3的方式，胎体带的两侧部向外径侧且鼓宽度方向内侧折回而成形出环保壳体。

第二成形装置20中成形的圆筒状的环保壳体利用带输送单元c2的传递部23从外周侧进行保持，且从成形鼓d2抽出，并向后续的第四成形装置40进行输送。

第三成形装置30具有：第三成形鼓d3；在第三成形鼓d3的外周部分别卷绕第一带束7a、第二带束7b、加强带束8、胎面基部9a、以及胎面盖9b的胎面带第一～第五成形部31～35(以下，称为第一～第五成形部31～35)；将它们依次连接的第三输送路径36；以及沿着第三输送路径36将第三成形鼓d3向第一～第五成形部31～35依次输送的第三输送部37。

第三成形鼓d3的外周部构成为可沿着径向扩张收缩，并利用第三输送部37支承为可旋转驱动。第三输送部37沿着第三输送路径36且沿鼓宽度方向输送第三成形鼓d3。第三输送路径36具有位于输送方向的上游侧的前半部36a、位于下游侧的后半部36b以及将它们连结的转台36c。

沿着第三输送路径36的前半部36a，设置有用于成形出第一带束7a、第二带束7b、加强带束8的第一～第三成形部31～33，并分别设置有供给第一带束7a的第一供料部38a、供给第二带束7b的第二供料部38b以及供给带纤维软线的螺旋带的供给单元39。

第三成形鼓d3到达第一或第二成形部31、32时，对应的第一或第二供料部38a、38b对第三成形鼓d3进给第一或第二带束7a、7b，通过鼓旋转层叠于第三成形鼓d3的外周部。然后，第三成形鼓d3被输送至第三成形部33，从供给单元39供给的螺旋带卷绕成螺旋状，在带束7上成形出加强带束8。

沿着第三输送路径36的后半部36b，设置有用于成形出胎面基部9a及胎面盖9b的第四及第五成形部34、35，并配置有用于向它们挤出橡胶条材的挤出机e10、e11。第三成形鼓d3到达第四或第五成形部34、35时，从对应的挤出机e10或e11对第三成形鼓d3挤出橡胶条材，使第三成形鼓d3和各挤出机e10、e11沿着轴向相对移动且使鼓旋转，由此，将橡胶条材在带束7及加强带束8的外径侧卷绕成螺旋状，将胎面基部9a及胎面盖9b层叠成与胎面1的形状相应的预定的厚度及宽度，成形出圆筒状的胎面带。

第三成形装置30中成形的圆筒状的胎面带利用传递部60从外周部进行保持，且从第三成形鼓d3抽出，并向第四成形装置40进行输送。

第四成形装置40具有第四成形鼓d4。第四成形鼓d4具备将环保壳体在左右一对胎圈3从内径侧保持的一对支承体41、42。一对支承体41、42设置成在鼓轴向上可相互接近、分开，在外周部具备向支承的环保壳体的内侧填充膨胀介质(例如压缩空气)的介质供给部(未图示)。

通过第四成形鼓d4及传递部60的相对移动，胎面带相对于环保壳体使轴芯一致且位于该外周侧之后，一边使一对支承体41、42相互接近，一边向环保壳体的内侧供给膨胀介质。由此，环保壳体向外径侧环状地膨胀并附着于胎面带的内周部，成形出环保壳体与胎面带合体的组合体。

另外，第四成形装置40中设置有用于相对于上述组合体的两胎侧部来挤出形成侧壁(图7中的2)的橡胶条材的挤出机e12、e12。利用该挤出机e12、e12，相对于上述组合体的两胎侧部挤出并供给侧壁2用的橡胶条材，通过鼓旋转贴附侧壁2，环保轮胎t完成。

在此，本实施方式中，第一成形装置10还具备检查卷绕于第一成形鼓d1的多个轮胎构成部件的卷绕状态，即检查通过卷绕轮胎构成部件而成形的轮胎部件的卷绕状态检查部50(以下，称为检查部)。

图2是概略性地表示第一成形装置10的立体图，第一输送路径15省略转台15c，以前半部15a及后半部15b直线状地排列的方式简化表示。另外，图2中，与图1不同，以第一及第二挤出机e1、e2和第一及第二供料部18a、18b相对于第一输送路径15的宽度方向位于相同侧的方式表示。

如图2所示，检查部50具有：在第一输送路径15上分别设置于第一～第四成形部11～14的输送方向下游侧的第一～第四测定部51～54、基于由第一～第四测定部51～54测定的测定结果分析轮胎构成部件的卷绕状态的分析部55、显示分析部55的分析结果的显示部56。换言之，第一～第四测定部51～54各自位于向后续的成形部进行输送的输送路径的中途，测定之前的成形部中卷绕的轮胎构成部件。

即，第一测定部51在第一输送路径15上设置于第一成形部11与第二成形部12之间。第二测定部52在第一输送路径15上设置于第二成形部12与第三成形部13之间。第三测定部53在第一输送路径15上设置于第三成形部13与第四成形部14之间。第四测定部54设置于第一输送路径15上的第四成形部14的下游侧。

利用第一测定部51，测定第一成形部11中卷绕于第一成形鼓d1的内衬层5。利用第二测定部52，测定第二成形部12中进一步卷绕于第一成形鼓d1的橡胶链6。利用第三测定部53，测定第三成形部中进一步卷绕于第一成形鼓d1的第一胎体帘布层4a。利用第四测定部54，测定第四成形部中进一步卷绕于第一成形鼓d1的第二胎体帘布层4b。

图3是沿着输送方向观察第一测定部51的概略图。同时参照图3，对第一测定部51详细叙述，但第二～第四测定部52～54也同样地构成。如图3所示，第一测定部51具有第一～第四激光传感器s1～s4。

各激光传感器s1～s4为一维激光位移计，通过相对于被测定部照射激光并接收其反射光，而测定至该被测定部为止的距离。第一～第四激光传感器s1～s4在被测定物存在于距该传感器为预定距离内的情况下，测定至该被测定物为止的距离。即，第一～第四激光传感器s1～s4相对于经过其的第一成形鼓d1在上述预定距离内沿着径向分开配置。

第一～第四激光传感器s1～s4环状地配置于沿着第一成形鼓d1的外周部的多个位置，具体而言，设置于沿着经过的第一成形鼓d1的外周的至180度以上的角度范围内的多个角度位置。本实施方式中，第一～第四激光传感器s1～s4每隔沿着该第一成形鼓d1的外周的大致90度以大致间隔分开配置。

第一～第四激光传感器s1～s4随着被输送为经过第一测定部51的第一成形鼓d1的移动，遍及该鼓宽度方向测定至第一成形鼓d1及卷绕于其的轮胎构成部件为止的距离。各激光传感器s1～s4的测定结果被输入至分析部55。

第一激光传感器s1及第三激光传感器s3以将照射及受光方向朝向水平方向的姿势，以将第一成形鼓d1沿着径向夹持而相互对置的方式设置成一对。第二激光传感器s2及第四激光传感器s4以将照射及受光方向朝向上下方向的姿势，以将第一成形鼓d1沿着径向夹持而相互对置的方式设置成一对。

如图2所示，分析部55通过具备硬盘等的存储部57、运算处理部(cpu)58、存储器以及输入输出装置的众所周知的计算机和安装于计算机的软件构成。

存储部57中存储有在第一～第四成形部11～14的各成形部处卷绕于第一成形鼓d1的轮胎构成部件的基准数据。轮胎构成部件的基准数据中包含以设计中央值卷绕的轮胎构成部件相对于第一成形鼓d1的鼓宽度方向的位置、宽度方向长度、弯折量、厚度等的基准值和相对于基准值允许的差(阈值)。即，存储部57中存储有关于内衬层5、橡胶链6、第一及第二胎体帘布层4a、4b各自的基准数据。

运算处理部58具有：基于第一～第四激光传感器s1～s4的测量结果各自创建轮廓数据p11～p14的数据创建部58a、基于轮廓数据p11～p14分析轮胎构成部件的卷绕状态的数据分析部58b、以及基于该分析结果判定轮胎构成部件的卷绕状态是否良好的数据判定部58c。

图4a中，作为代表例表示基于第一激光传感器s1的测量结果由数据创建部58a创建的轮廓数据p11。如图4a所示，轮廓数据p11作为将横轴设为鼓宽度方向上的被测量物的鼓宽度方向位置，且将纵轴设为从鼓轴芯o1到被测定面的距离的二维数据进行图表化。

在此，第一成形鼓d1利用第一输送部16进行输送，使得第一成形鼓d1以预定的恒定速度经过第一～第四测定部51～54。因此，轮廓数据p11中，通过上述恒定速度乘以测定时间，来算出横轴方向的位置(鼓宽度方向位置)。另外，同时参照图3，轮廓数据p11中，将从鼓轴芯o1到被测定面的距离l2(厚度)作为从鼓的轴芯o1到各传感器s1～s4的距离l0减去由各传感器s1～s4测定出的距离l1而得到的值，来算出纵轴方向的位置。

如图4a所示，测定结果表示的区域a1表示利用第一激光传感器s1检测到被测定物即所输送的第一成形鼓d1的部分。

数据分析部58b基于由数据创建部58a创建的轮廓数据p11中的区域a1，将该横轴方向的两端部作为第一成形鼓d1的一对宽度方向端部d1x进行检测，并且将它们的鼓宽度方向的中央位置作为第一成形鼓d1的鼓中央位置d1z算出。

另外，数据分析部58b基于轮廓数据p11，将区域a1当中的、距离(厚度)超过预定的阈值并增大的区域b1作为卷绕于第一成形鼓d1的轮胎构成部件即内衬层5存在的区域进行检测。上述预定的阈值设定为能检测具有预定的厚度的内衬层5的值，例如设定成内衬层5的厚度的允许的下限值。

数据分析部58b将区域b1的横轴方向的两端部作为内衬层5的一对宽度方向端部5x进行检测，并且将它们的鼓宽度方向的中央位置作为内衬层5的宽度方向中央位置5z算出。另外，数据分析部58b算出内衬层5的宽度方向中央位置5z与第一成形鼓d1的宽度方向中央位置d1z之差即偏心5w。另外，数据分析部58b将区域b1的横轴方向的尺寸作为内衬层5的宽度方向尺寸l5算出。

如上述，第一测定部51中，基于第一～第四激光传感器s1～s4各自的测定结果创建轮廓数据p11～p14，并检测与轮廓数据p11～p14各自对应的4个内衬层5的一对宽度方向端部5x，且算出4个宽度方向中央位置5z及宽度方向尺寸l5。数据分析部58b将4个内衬层5的宽度方向端部5x的差异(例如，最大值与最小值之差)作为弯折量5y算出。

数据判定部58c将由数据分析部58b算出的、内衬层5的偏心5w、宽度方向尺寸l5以及弯折量5y与存储于存储部57的基准数据进行比较，算出与基准数据之差。接着，数据判定部58c基于与基准数据之差是否为预定的阈值以下，判定内衬层5的卷绕状态的是否良好。数据判定部58c的判定结果显示于显示部56。

接着，参照图5所示的流程图来说明检查部50中的轮胎构成部件的卷绕状态的检查的流程。

首先，第一成形部11中卷绕有内衬层5的第一成形鼓d1由第一输送部16沿着第一输送路径15向第二成形部12进行输送，并经过第一测定部51(步骤s001)。此时，经过第一测定部51的第一成形鼓d1由第一～第四激光传感器s1～s4遍及鼓宽度方向沿着径向进行测定(步骤s002)。

接着，数据创建部58a基于第一～第四激光传感器s1～s4的测定结果来创建轮廓数据s11～s14(步骤s003)。

接着，数据分析部58b基于轮廓数据s11～s14的每一个，算出内衬层5的偏心5w、宽度方向尺寸l5以及弯折量5y(步骤s004)。此外，针对第一～第四激光传感器s1～s4的每一个，算出偏心5w及宽度方向尺寸l5。另外，针对第一～第四激光传感器s1～s4，仅算出一个弯折量5y。

接着，数据判定部58c根据存储于存储部57的基准数据，算出内衬层5的偏心5w、宽度方向尺寸l5以及弯折量5y各自与基准数据之差(步骤s005)，并判定该差是否为预定的阈值以下(步骤s006)。

在与基准数据之差为预定的阈值以下的情况下，数据判定部58c将内衬层5的卷绕状态判定为良好，并在显示部56显示轮廓数据s11～14及包含偏心5w、宽度方向尺寸l5以及弯折量5y的分析结果(步骤s007)。

另一方面，在与基准数据之差超过预定的阈值的情况下，数据判定部58c将内衬层5的卷绕状态判定为不良，并在显示部56显示轮廓数据s11～s14及分析结果，并且显示错误(步骤s008)。通过在显示部56中显示错误，能够向操作员通知内衬层5的卷绕状态不良。由此，能够预先防止轮胎构成部件的卷绕状态不良的胎体带流出。

以后，基于第二～第四测定部52～54各自的测定结果，同样地检查之前的第二～第四成形部12～14中卷绕的轮胎构成部件的卷绕状态。此外，之前的成形部中卷绕的轮胎构成部件是基于鼓径向的距离(厚度)来进行检测的。

或也可以作为与之前的测定部中创建的轮廓数据之差、具体而言厚度增大的部分进行检测。具体而言，以第二测定部52为例说明时，位置在前的第二成形部12中进一步卷绕的橡胶链6作为基于第二测定部52的测量结果所创建的轮廓数据p21～24(图4b中表示轮廓数据p21)相对于基于第一测定部51的测量结果的轮廓数据p11～14之差(增量)超过预定的阈值的区域c被检测。此外，橡胶链6卷绕成左右一对，因此，区域c对右侧区域及左侧区域的左右一对进行检测，并对各自分析橡胶链6的卷绕状态(偏心6w，宽度方向尺寸l6，弯折量6y)。

根据上述说明的环保轮胎的成形设备，得到下面那样的效果。

(1)第一成形装置10中，第一成形鼓d1经过设置于第一输送路径15的第一～第四测定部51～54，由此，第一成形鼓d1及卷绕于第一成形鼓d1的轮胎构成部件(内衬层5、橡胶链6、胎体帘布层4)遍及第一成形鼓d1的宽度方向并沿着轮胎径向被测定，从而检查轮胎构成部件的卷绕状态。即，利用输送第一成形鼓d1的动作来实施测定，因此，不专门设置测定工序或抽样检查，就能够容易地全方位检查胎体带中的轮胎构成部件的卷绕状态。

(2)第一～第四测定部51～54利用死区配置于第一输送路径15的中途，因此，抑制第一成形装置10的大型化。另外，在输送第一成形鼓d1的期间进行测定，因此，循环时间不会延长。

(3)第一～第四激光传感器s1～s4设置于沿着第一成形鼓d1的周向的多个位置，因此，在第一成形鼓d1的周向的更广泛的范围内测定轮胎构成部件。由此，例如，能够算出轮胎构成部件的弯折量，并能够高精度地检查胎体带中的轮胎构成部件的卷绕状态。另外，不使第一成形鼓d1旋转，就能够在周向的多个部位进行测定，因此，能够简化第一成形装置10。

(4)第一激光传感器s1及第三激光传感器s3将第一成形鼓d1夹持于中间而在上下方向(径向)上对称地设置，第二激光传感器s2及第三激光传感器s4将第一成形鼓d1夹持于中间而在左右方向(径向)上对称地设置。由此，能够沿着周向均衡地检查轮胎构成部件的卷绕状态。

(5)第一～第四测定部51～54在第一输送路径15中设置于第一～第四成形部11～14各自的下游侧。由此，不将各成形部11～14中卷绕于第一成形鼓d1而成的轮胎部件切断，就能够检查各轮胎构成部件各自的卷绕状态。因此，能够更高精度地检查轮胎构成部件的卷绕状态。

上述实施方式中，在显示部56中显示了轮廓数据p11～p14及轮胎构成部件的卷绕状态的分析结果，但也可以除此之外还显示分析结果的推移。例如，如图6所示，也可以将内衬层5的宽度方向尺寸l5按照每个成形品依次排列并图表化，来显示宽度方向尺寸l5的推移。另外，与此同时，也可以显示表示宽度方向尺寸l5的基准值的基准线x和表示对其考虑了阈值的上限值及下限值的允许值线xmax、xmin。

由此，能够确认宽度方向尺寸l5的推移，基于该推移，对照允许值线xmax、xmin，容易事先预测内衬层5的卷绕状态有可能成为不良。例如，基于该预测，调整对应的成形部中的轮胎构成部件的卷绕方式以使轮胎构成部件的卷绕状态维持在允许值线xmax、xmin之间，由此，预先防止成形出次品。

另外，上述实施方式中，以在第一成形装置10设置检查部50的情况为例进行了说明，但不限于此。即，能够适用于卷绕轮胎构成部件的轮胎部件成形装置，能够适用于第三成形装置30。

在该情况下，也可以利用检查部50来检查胎面1的轮廓。即，也可以基于由数据创建部58a创建的轮廓数据p11～p14，算出胎面1的厚度，并将其与存储于存储部57的厚度的基准值进行比较，由此，检查胎面1的轮廓。

另外，上述实施方式中，在轮胎构成部件的卷绕状态为不良的情况下，以在显示部56显示错误的方式构成，但除此之外，也可以停止对应的成形机。由此，预先防止成形出次品。

另外，上述实施方式中，使用了一维激光传感器作为传感器，但不限于此。即，也可以采用二维激光传感器作为传感器。在采用二维激光传感器的情况下，二维激光传感器的照射部及受光部沿着成形鼓的周向进行配置，由此，能够创建鼓周向的预定幅度区域中的轮廓数据。由此，能够在更广泛的区域内检查轮胎构成部件的卷绕状态。

另外，也可以采用摄像头代替传感器，遍及鼓宽度方向拍摄经过测定部的成形鼓，并解析图像或视频，由此，也可以检测轮胎构成部件的鼓宽度方向的端部，并基于该端部分析偏心、宽度方向尺寸、弯折量等卷绕状态。

此外，本发明不限于上述实施方式中记载的结构，能进行各种变更。

符号说明

1胎面

2侧壁

3胎圈

4胎体帘布层

5内衬层

6橡胶链

7带束

8加强带束

9胎面橡胶

10第一成形装置

11～14第一～第四成形部

15第一输送路径

16第一输送部

20第二成形装置

30第三成形装置

40第四成形装置

50检查部

51～54第一～第四测定部

55分析部

56显示部

57存储部

58运算处理部

58a数据创建部

58b数据分析部

58c数据判定部

100环保轮胎的成形设备

t环保轮胎

s1～s4第一～第四激光传感器

p11～p14轮廓数据