轮胎硫化用模具的制作方法

本发明涉及一种轮胎硫化用模具。

背景技术：

以往，作为对生轮胎进行硫化成型来制造充气轮胎的轮胎硫化用模具，公知有一种分割式的轮胎硫化用模具，其具备：沿着轮胎周向配置成环状而使胎面部和胎肩部成型的多个扇形块、以及配置于多个扇形块的轮胎径向内侧而使胎侧部成型的上下一对的侧板。

例如在专利文献1中公开了一种分割式的轮胎硫化用模具，其中的轮胎硫化用模具的扇形块采用铝材，并且在扇形块的胎肩部成型面配置弹性限度比铝材高的金属材料来抑制模具的磨损。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开平成8-103911号公报

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

分割式的轮胎硫化用模具以多个扇形块分别能够在被支撑体支撑的状态下沿上下方向移动并且沿轮胎径向移动的方式装配于硫化成型机。当装配于硫化成型机的轮胎硫化用模具合模时，扇形块分别在被支撑体支撑的状态下向下侧移动之后向轮胎径向内侧移动，被支撑体支撑的扇形块有可能产生松动而与相邻的扇形块、侧板发生干涉而磨损。

当轮胎硫化用模具的扇形块与相邻的扇形块、侧板发生干涉而磨损时，如果与相邻的扇形块、侧板的接合面的轮胎成型面侧发生干涉而磨损，则有可能在充气轮胎上产生由扇形块的接合面的磨损引起的成型缺陷。

因此，当扇形块的接合面发生磨损时需要进行模具维护，即通过堆焊修补等对由扇形块的磨损部分进行修正，来抑制由扇形块的接合面磨损引起的成型缺陷，因此导致模具维护的作业时间变长。

因此，本发明的技术问题在于，提供一种轮胎硫化用模具，其能够提高模具维护的作业性，并且能够抑制由扇形块的接合面磨损引起的成型缺陷。

(二)技术方案

本发明提供一种轮胎硫化用模具，其对生轮胎进行硫化成型，其具备多个扇形块，该多个扇形块构成为沿着轮胎周向配置成环状并且能够沿轮胎径向移动，在所述多个扇形块中的至少一个扇形块上可更换地安装有接合面结构部件，接合面结构部件构成所述扇形块的接合面的轮胎成型面侧的规定区域。

根据本发明，即使在多个扇形块中的至少一个扇形块的接合面的轮胎成型面侧发生了磨损的情况下也能够容易地更换为新的接合面结构部件，因此能够提高模具维护的作业性并抑制由扇形块的接合面磨损引起的成型缺陷。

优选地，所述接合面结构部件由弹性系数比扇形块高的材料形成。

根据本结构，与接合面结构部件由与扇形块相同的材料形成时相比，能够抑制在扇形块的接合面的轮胎成型面侧发生磨损，因此能够减少接合面结构部件的更换频次而提高生产率。

也可以是，所述接合面结构部件由与扇形块相同的材料形成。

根据本结构，与接合面结构部件不是由与扇形块相同的材料形成时相比，能够使硫化成型时的扇形块和接合面结构部件的由热膨胀引起的尺寸变化相等，因此能够高精度地对生轮胎进行硫化成型。

优选地，所述轮胎硫化用模具具备配置于扇形块的轮胎径向内侧的侧板，所述接合面结构部件构成与侧板的接合面的轮胎成型面侧。

根据本结构，扇形块的容易发生磨损的与侧板的接合面的轮胎成型面侧由接合面结构部件构成，因此能够有效地提高模具维护的作业性并抑制成型缺陷。

优选地，所述扇形块在轮胎成型面上具备骨架部，所述骨架部形成沿轮胎周向延伸的主槽，所述接合面结构部件构成与在轮胎周向上相邻的扇形块的接合面的包含骨架部的轮胎成型面侧。

根据本结构，扇形块的容易产生磨损的与相邻的扇形块的接合面的包含骨架部的轮胎成型面侧由接合面结构部件构成，因此能够有效地提高模具维护的作业性并抑制成型缺陷。

优选地，所述接合面结构部件利用从扇形块的轮胎径向外侧插入的紧固部件安装于扇形块。

根据本结构，与从接合面侧安装紧固部件的情况相比，能够高精度地形成扇形块的接合面，并能够高精度地对生轮胎进行硫化成型。

(三)有益效果

根据本发明的轮胎硫化用模具，能够提高模具维护的作业性，并且能够抑制由扇形块的接合面磨损引起的成型缺陷。

附图说明

图1是表示装配了本发明第一实施方式的轮胎硫化用模具的硫化成型机的剖视图。

图2是表示轮胎硫化用模具的合模动作的概要说明图。

图3是轮胎硫化用模具的扇形块的立体图。

图4是沿着图3中的y4-y4线的扇形块的剖视图。

图5是本发明第一实施方式的轮胎硫化用模具的扇形块的变形例的剖视图。

图6是本发明第一实施方式的轮胎硫化用模具的扇形块的另一变形例的立体图。

图7是本发明第二实施方式的轮胎硫化用模具的扇形块的立体图。

图8是沿着图7中的y8-y8线的扇形块的剖视图。

附图标记说明

1-硫化成型机；2-轮胎硫化用模具；18-上滑动件；21-侧板；30、30′、30″、70-扇形块；31-与扇形块的接合面；33-轮胎成型面；33a-骨架部；34-与侧板的接合面；40、80-接合面结构部件；b1、b2-紧固螺栓；gt-生轮胎。

具体实施方式

下面参照附图对本发明的实施方式进行说明。

图1是表示装配了本发明第一实施方式的轮胎硫化用模具的硫化成型机的剖视图。如图1所示，本发明第一实施方式的轮胎硫化用模具2装配于硫化成型机1，并经由容器6安装于硫化成型机1的上板3、上压板4与下压板5之间。

上板3固定于升降缸7的下端部。在升降缸7的中心配置有升降杆8。在升降杆8的下端部固定有配置于上板3下方的上压板4。升降缸7和升降杆8可分别通过未图示的移动机构进行升降。在上压板4形成有例如供油等热交换介质流动的流路4a，可利用热交换介质来进行温度调节。

与上压板4同样地，在下压板5形成有例如供油等热交换介质流动的流路5a，可利用热交换介质来进行温度调节。轮胎硫化用模具2可通过对热交换介质的温度进行调节并通过上压板4和下压板5被加热到期望的硫化温度。

在下压板5的中心配置有气囊单元9。气囊单元9在固定于可升降的支承轴10的上夹具11及下夹具12安装有气囊13。在被上夹具11、下夹具12和气囊13包围的空间内，可利用未图示的给排气装置进行空气的供给和排出。气囊13被供给空气而向外周侧膨胀，并从内侧支撑生轮胎gt。

容器6由扇形段14、套环15、上容器板16和下容器板17构成。

扇形段14利用未图示的紧固螺栓将后述的轮胎硫化用模具2的多个扇形块30分别固定，扇形段14由沿着轮胎周向配置成环状的多个扇形段14构成，在本实施方式中是由七个扇形段14构成。

扇形段14的轮胎径向内表面沿着扇形块30的轮胎径向外表面形成，扇形段14的轮胎径向外表面由随着朝向下侧而逐渐向轮胎径向外侧倾斜的倾斜面即外周侧圆锥面14a构成。扇形段14分别可沿轮胎径向往复移动地支撑于上滑动件18。

套环15形成为中空圆筒状，且上端部固定于上板3。由此，套环15随着升降缸7的升降动作而升降。套环15的内表面由随着朝向下侧而逐渐向轮胎径向外侧倾斜的倾斜面即内周侧圆锥面15a构成。

套环15的内周侧圆锥面15a与扇形段14的外周侧圆锥面14a对应地形成，并形成为能够沿着扇形段14的外周侧圆锥面14a移动。套环15的内周侧圆锥面15a与扇形段14的外周侧圆锥面14a形成为例如利用榫头和燕尾槽这样的结构而彼此不会分离。

由此，当套环15下降时，内周侧圆锥面15a按压扇形段14的外周侧圆锥面14a，位于径向外侧的扇形段14向径向内侧移动成为连接成环状的状态。另外，当套环15上升时，位于径向内侧的扇形段14向径向外侧移动。

上容器板16在外周侧的下表面固定有作为支撑体的上滑动件18，并且在内周侧的下表面固定有后述的上侧的侧板21。上容器板16固定于上压板4的下表面。由此，如果升降杆8升降，则上侧的侧板21、扇形段14以及扇形块30与上压板4及上容器板16一起升降。

下容器板17在外周侧的上表面固定有下滑动件19，并且在内周侧的上表面固定有后述的下侧的侧板21。合模时扇形段14载置于下滑动件19，下滑动件19将扇形段14以可沿轮胎径向移动的方式支撑。下容器板17固定于下压板5的外周侧的上表面。

轮胎硫化用模具2具备多个扇形块30和上下一对侧板21，其中，所述多个扇形块30沿着轮胎周向配置成环状并具有对充气轮胎的胎面部及胎肩部进行成型的轮胎成型面；所述上下一对侧板21配置于多个扇形块30的轮胎径向内侧并具有对充气轮胎的胎侧部进行成型的轮胎成型面。

上下一对侧板21分别形成为环状。在上下一对侧板21的轮胎径向内侧分别固定有上下一对钢圈23，所述钢圈23具有对充气轮胎的胎圈部进行成型的轮胎成型面。

上侧的侧板21固定于上容器板16并随着升降杆8的升降动作而升降。上侧的侧板21在下降时可通过钢圈23来按压生轮胎gt的胎圈部。利用上侧的侧板21的轮胎成型面和上侧的钢圈23的轮胎成型面来对充气轮胎的一侧的胎侧部和胎圈部进行成型。

下侧的侧板21固定于下容器板17。利用下侧的侧板21的轮胎成型面和下侧的钢圈23的轮胎成型面来对充气轮胎的另一侧的胎侧部和胎圈部进行成型。

图2是表示轮胎硫化用模具的合模动作的概要说明图。当利用装配了轮胎硫化用模具20的硫化成型机1对生轮胎gt进行硫化成型来制造充气轮胎时，首先，如图2的(a)所示，在轮胎硫化用模具20的开模状态下，以生轮胎gt的轴心方向成为上下方向的方式，将生轮胎gt载置于下侧的侧板21。此时，可将位于生轮胎gt的下侧的胎圈部定位于下侧的钢圈23。

接着，如图2的(b)所示，向气囊13内供给空气而使气囊13膨胀，并使生轮胎gt的内表面保持于气囊13的外表面。由此，生轮胎gt被下侧的钢圈23和气囊13支撑而与下侧的侧板21成为非接触状态。

然后，通过驱动未图示的驱动装置，从而使升降杆8及升降缸7下降而开始合模动作。当升降杆8及升降缸7下降时，如图2的(c)所示，上侧的钢圈23与位于生轮胎gt的上侧的胎圈部抵接，如图2的(d)所示，在通过上侧的钢圈23使生轮胎gt变形之后，上侧的侧板21与生轮胎gt抵接。

如图2的(e)所示，在上侧的侧板21与生轮胎gt抵接之后完成合模的规定的合模完成位置，升降杆8的下降动作停止，上侧的侧板21的下降停止。通过使上侧的侧板21下降到合模完成位置，从而可利用上侧的侧板21和下侧的侧板22夹持生轮胎gt。

即使在上侧的侧板21下降到合模完成位置之后也进行升降缸7的下降，可使套环15与上板3一起向下侧移动。当套环15向下侧移动时，内周侧圆锥面15a按压扇形段14的外周侧圆锥面14a，可使固定于扇形段14的扇形块30向径向内侧移动。

如图2的(f)所示，当配置于轮胎周向的多个扇形块30分别与在轮胎周向上相邻的扇形块30接合而使多个扇形块30形成环状，并且多个扇形块30分别与上下一对侧板21接合时，则升降缸7的下降结束，合模动作结束。

此时，生轮胎gt成为外表面被上下的侧板21及扇形块30按压且内表面被气囊13按压的状态。在上压板4及下压板5始终流动有热交换介质，该热交换介质进行温度调节，使得能够以规定的硫化温度对生轮胎gt进行硫化。由此，对生轮胎gt进行硫化成型来制造充气轮胎。

接着，进一步对本实施方式的轮胎硫化用模具进行说明。

图3是轮胎硫化用模具的扇形块的立体图，图4是沿着图3中的y4-y4线的扇形块的剖视图。轮胎硫化用模具2的多个扇形块30分别同样地形成。如图3和图4所示，扇形块30的沿着与轮胎周向正交的方向延伸的轮胎周向两侧的端面31成为与相邻的扇形块30的接合面，在合模时与相邻的扇形块30抵接接合。

扇形块30在轮胎径向内侧的端面32的轮胎宽度方向中央侧具有对充气轮胎的胎面部及胎肩部进行成型的轮胎成型面33，并且在轮胎径向内侧的端面32的轮胎宽度方向外侧具有与侧板21的接合面34。

扇形块30的轮胎成型面33以轮胎宽度方向中央侧比轮胎宽度方向外侧向轮胎径向外侧鼓出的方式设置，轮胎宽度方向中央侧及轮胎宽度方向外侧分别与胎面部及胎肩部的形状对应地形成。在扇形块30的轮胎成型面33设置有多个骨架部33a，该多个骨架部33a形成沿着充气轮胎的轮胎周向延伸的主槽，在本实施方式中是以剖面大致呈矩形状向轮胎径向内侧突出的方式设置有四个骨架部33a。

在扇形块30中，轮胎径向内侧的端面32的轮胎宽度方向外侧即与侧板21的接合面34在轮胎周向上形成为大致圆弧状。在扇形块30中，与侧板21的接合面34的轮胎宽度方向内侧即轮胎成型面侧的规定区域由接合面结构部件40构成。

接合面结构部件40在轮胎周向上形成为圆弧状，并且在与轮胎周向正交的剖面中形成为大致矩形状。接合面结构部件40配置于在扇形块30上与接合面结构部件40对应地凹陷形成的安装凹部35。

如图4所示，在扇形块30上设置有螺栓插通孔36，该螺栓插通孔36供作为紧固部件的紧固螺栓b1从轮胎径向外侧插入。在螺栓插通孔36的轮胎径向外侧设置有螺栓收纳孔37，该螺栓收纳孔37收纳紧固螺栓b1的头部。在接合面结构部件40的轮胎径向外表面，与扇形块30的螺栓插通孔36对应地设置有螺纹孔41。

接合面结构部件40通过使紧固螺栓b1穿过扇形块30的螺栓插通孔36螺合于螺纹孔41，从而可更换地安装于扇形块30。接合面结构部件40作为更换部件可拆卸地安装于扇形块30。在本实施方式中，利用三个紧固螺栓b1将接合面结构部件40安装于扇形块30，但是只要使用一个以上的紧固螺栓即可，优选为利用两个以上的紧固螺栓将接合面结构部件40可更换地安装于扇形块30。

在扇形块30的螺栓插通孔36中形成有内螺纹，将形成为大致圆筒状的螺纹嵌套45装配于该内螺纹。螺纹嵌套45的外周设置有外螺纹且内周设置有内螺纹，螺纹嵌套45由硬度比扇形块30高的材料形成。

螺纹嵌套45与螺栓插通孔36的内螺纹螺合而安装于螺栓插通孔36。紧固螺栓b1以与螺纹嵌套45的内螺纹螺合的状态穿过扇形块30的螺栓插通孔36螺合于螺纹孔41。

在图4中示出了安装于扇形块30而构成与上侧的侧板21的接合面34的轮胎宽度方向内侧即轮胎成型面侧的接合面结构部件40，而构成与下侧的侧板21的接合面34的轮胎宽度方向内侧即轮胎成型面侧的接合面结构部件也同样地构成。

在轮胎硫化用模具2中，关于可更换地安装于扇形块30的接合面结构部件40，其轮胎径向的尺寸d1设定为例如15～60mm，且轮胎宽度方向的尺寸h1设定为例如5～30mm。例如可以将接合面结构部件40的轮胎径向的尺寸d1设定为扇形块30的轮胎径向的尺寸的15～60％。

扇形块30由al-mg系铝合金、al-si-mg系铝合金等铝系材料形成，扇形块30的弹性系数设定为例如67～74gpa的程度。接合面结构部件40由机械结构用碳钢(sc材料)等铁系材料形成，接合面结构部件40的弹性系数设定为例如210gpa左右。接合面结构部件40由弹性系数比扇形块30高的材料形成。螺纹嵌套45由不锈钢等硬度比扇形块30高的材料形成。

在本实施方式中，轮胎硫化用模具2的多个扇形块30分别同样地形成，并且扇形块30的接合面34的轮胎成型面侧由可更换的接合面结构部件40构成，但也可以是在至少一个扇形块30上可更换地安装有接合面结构部件，该接合面结构部件构成该扇形块30的接合面34的轮胎成型面侧的规定区域。

这样，本实施方式的轮胎硫化用模具2具备多个扇形块30，该多个扇形块30构成为沿着轮胎周向配置成环状并且能够沿轮胎径向移动，在多个扇形块30中的至少一个扇形块30上可更换地安装有接合面结构部件40，该接合面结构部件40构成扇形块30的接合面34的轮胎成型面侧的规定区域。

由此，即使在多个扇形块30中的至少一个扇形块30的接合面34的轮胎成型面侧发生了磨损的情况下也能够容易更换为新的接合面结构部件40，因此能够提高模具维护的作业性并且抑制由扇形块30的接合面34的磨损引起的成型缺陷。

另外，接合面结构部件40由弹性系数比扇形块30高的材料形成。由此，与接合面结构部件40由与扇形块30相同的材料形成时相比，能够抑制在扇形块30的接合面34的轮胎成型面侧发生磨损，因此能够减少接合面结构部件40的更换频次而提高生产率。

在扇形块30由铝系材料形成且接合面结构部件40由铁系材料形成的情况下，由接合面结构部件40构成扇形块30的接合面34的轮胎成型面侧，从而能够抑制重量增加并抑制作业性降低。

另外，轮胎硫化用模具2具备侧板21，该侧板21配置于多个扇形块30的轮胎径向内侧，且接合面结构部件40构成与侧板21的接合面34的轮胎成型面侧。由此，扇形块30的容易发生磨损的与侧板21的接合面34的轮胎成型面侧由接合面结构部件40构成，因此能够有效地提高模具维护的作业性并抑制成型缺陷。

另外，接合面结构部件40利用从扇形块30的轮胎径向外侧插入的紧固部件b1安装于扇形块30。由此，与从接合面侧安装紧固部件的情况相比，能够高精度地形成扇形块30的接合面，并能够高精度地对生轮胎gt进行硫化成型。

在本实施方式中，接合面结构部件40由弹性系数比扇形块30高的材料形成，但也可以是由与扇形块30相同的材料形成。

在该情况下，与接合面结构部件40不是由与扇形块30相同的材料形成时相比，能够使硫化成型时的扇形块30和接合面结构部件40的由热膨胀引起的尺寸变化相等，因此能够高精度地对生轮胎gt进行硫化成型。

图5是本发明第一实施方式的轮胎硫化用模具的扇形块的变形例的剖视图。在图5中以与图4所示的扇形块30的剖面对应的剖面来表示扇形块的变形例。如图5所示，也能够以如下方式来形成可更换地安装于扇形块30′的接合面结构部件50，即，使得：在容易发生磨损的与邻接的扇形块30′的接合面侧即扇形块30′的轮胎周向两侧，轮胎径向的尺寸比在扇形块30′的轮胎周向中央侧大。在该情况下，形成于扇形块30′的安装凹部55也与接合面结构部件50对应地形成。

图6是本发明第一实施方式的轮胎硫化用模具的扇形块的另一变形例的立体图。如图6所示，也可以将可更换地安装于扇形块30″的接合面结构部件60仅设置在容易发生磨损的与相邻的扇形块30″的接合面侧即扇形块30″的轮胎周向两侧，而不在轮胎周向中央侧设置。

在该情况下也是形成于扇形块30″的安装凹部65与接合面结构部件60对应地形成，接合面结构部件60分别利用紧固螺栓可更换地安装于扇形块30″，所述紧固螺栓从轮胎径向外侧插入于设置于扇形块30″的螺栓插通孔。

图7是本发明第二实施方式的轮胎硫化用模具的扇形块的立体图，图8是沿着图7中的y8-y8线的扇形块的剖视图。第二实施方式的轮胎硫化用模具的扇形块除了下述方面以外与第一实施方式相同而省略相同结构的说明，即，第二实施方式的轮胎硫化用模具的扇形块还安装有构成第一实施方式的轮胎硫化用模具的扇形块与相邻的扇形块的接合面的接合面结构部件。

就第二实施方式的轮胎硫化用模具的扇形块70而言，也是可更换地安装有接合面结构部件40，该接合面结构部件40构成与侧板21的接合面34的轮胎成型面侧的规定区域。

在扇形块70中，另外利用接合面结构部件80构成与相邻的扇形块30的接合面31的轮胎径向内侧即轮胎成型面侧的规定区域。接合面结构部件80构成了包含设置于轮胎成型面33的骨架部33a的轮胎宽度方向中央侧的轮胎成型面侧。接合面结构部件80在在轮胎宽度方向上从骨架部33a向外侧延伸并且在与轮胎宽度方向正交的剖面中形成为大致矩形状。

接合面结构部件80具备在轮胎成型面33的径向外侧大致呈矩形状向扇形块70的周向中央侧突出延伸的延伸设置部82，从轮胎宽度方向观察，剖面形成为大致l字状。接合面结构部件80配置于在扇形块70上与接合面结构部件80对应地凹陷形成的安装凹部75。

如图8所示，在扇形块70上设置有螺栓插通孔76，该螺栓插通孔76供作为紧固部件的紧固螺栓b2从轮胎径向外侧插入。在螺栓插通孔76的轮胎径向外侧设置有螺栓收纳孔77，该螺栓收纳孔77收纳紧固螺栓b2的头部的。在接合面结构部件80的延伸设置部82的轮胎径向外表面，与扇形块70的螺栓插通孔76对应地设置有螺纹孔81。

接合面结构部件80通过使紧固螺栓b2穿过扇形块70的螺栓插通孔76螺合于螺纹孔81，从而可更换地安装于扇形块70。接合面结构部件80利用一个以上的紧固螺栓，优选为两个以上的紧固螺栓可更换地安装于扇形块70。

扇形块70也在螺栓插通孔76中形成有内螺纹，将形成为大致圆筒状的螺纹嵌套85装配于该内螺纹。螺纹嵌套85的外周设置有外螺纹，并且内周设置有内螺纹，螺纹嵌套85由硬度比扇形块70高的材料形成。

螺纹嵌套85与螺栓插通孔76的内螺纹螺合而安装于扇形块70的螺栓插通孔76。紧固螺栓b2以与螺纹嵌套85的内螺纹螺合的状态穿过扇形块70的螺栓插通孔76螺合于螺纹孔81。

在图8中示出了安装于扇形块70而构成与在轮胎周向一侧相邻的扇形块70的接合面31的轮胎成型面侧的接合面结构部件80，构成与在轮胎周向另一侧相邻的扇形块的接合面的轮胎成型面侧的接合面结构部件80也同样地构成。

在轮胎硫化用模具2中，关于可更换地安装于扇形块70的接合面结构部件80，其轮胎径向的尺寸d2设定为例如15～70mm，其轮胎周向的尺寸w2设定为例如5～20mm。例如可以将接合面结构部件80的轮胎径向的尺寸d2设定为扇形块30的轮胎径向的尺寸的15～70％。

扇形块70由al-mg系铝合金、al-si-mg系铝合金等铝系材料形成，扇形块70的弹性系数设定为例如67～74gpa的程度。接合面结构部件80由机械结构用碳钢(sc材料)等铁系材料形成，接合面结构部件80的弹性系数设定为例如210gpa左右。接合面结构部件80由弹性系数比扇形块70高的材料形成。螺纹嵌套85由不锈钢等硬度比扇形块70高的材料形成。此外，也可以由与扇形块70为相同材料形成接合面结构部件80。

在本实施方式中，轮胎硫化用模具2的多个扇形块70分别同样地形成，并且扇形块70的接合面31的轮胎成型面侧由可更换的接合面结构部件80构成，但也可以是在至少一个扇形块70上可更换地安装有接合面结构部件，该接合面结构部件构成该扇形块70的接合面31的轮胎成型面侧的规定区域。

在本实施方式中，在扇形块70上可更换地安装有接合面结构部件40和接合面结构部件80，其中，所述接合面结构部件40构成与侧板21的接合面34；所述接合面结构部件80构成与相邻的扇形块70的接合面31，但也可以是仅安装有构成与相邻的扇形块70的接合面31的接合面结构部件80。

在本实施方式中，可更换地安装于扇形块70而构成与相邻的扇形块70的接合面31的接合面结构部件80仅设置于轮胎宽度方向中央侧，但也可以是如图7的双点划线l1所示那样，从轮胎宽度方向中央侧到轮胎宽度方向两侧设置于整个轮胎宽度方向。

这样，本实施方式的轮胎硫化用模具2也具备多个扇形块30、70，该多个扇形块30、70构成为沿着轮胎周向配置成环状并且能够沿轮胎径向移动，在多个扇形块30、70中的至少一个扇形块30、70上可更换地安装有接合面结构部件40、80，该接合面结构部件40、80构成扇形块30、70的接合面34、31的轮胎成型面侧的规定区域。

由此，即使在多个扇形块30、70中的至少一个扇形块30、70的接合面34、31的轮胎成型面侧发生了磨损的情况下也能够容易更换为新的接合面结构部件40、80，因此能够提高模具维护的作业性并且抑制由扇形块30、70的接合面34、31的磨损引起的成型缺陷。

扇形块70在轮胎成型面33上具备形成沿轮胎周向延伸的主槽的骨架部33a，接合面结构部件80构成与在轮胎周向上相邻的扇形块70的接合面31的包含骨架部33a的轮胎成型面侧。由此，由于扇形块70的容易产生磨损的与相邻的扇形块70的接合面31的包含骨架部33a的轮胎成型面侧由接合面结构部件80构成，因此能够有效地提高模具维护的作业性并抑制成型缺陷。

另外，接合面结构部件80利用从扇形块70的轮胎径向外侧插入的紧固部件b2安装于扇形块70。由此，与从接合面侧安装紧固部件的情况相比，能够高精度地形成扇形块70的接合面，并能够高精度地对生轮胎gt进行硫化成型。

在前述的实施方式中，扇形块30、70由接合面结构部件40、80可更换地构成扇形块30、70的接合面34、31的轮胎成型面侧，且扇形块30、70的接合面34、31的与轮胎成型面侧相反侧由扇形块主体部构成，但也可以是由接合面结构部件可更换地构成扇形块30、70的整个接合面34、31。

本发明不限于例示的实施方式，可以在不脱离本发明主旨的范围内进行各种改良及设计上的变更。