一种超高分子量聚乙烯内衬管缩径机的制作方法

本实用新型属于油田内衬管技术领域，具体地说是一种超高分子量聚乙烯内衬管缩径机。

背景技术：

为提高油管的耐磨性和使用寿命，通过缩径、加热回弹、管端翻边等工序可将高分子聚乙烯内衬管穿接在油管内，适用于腐蚀结垢严重的注水井，腐蚀性注气井等特殊工况，对油管偏磨、结蜡严重的采油井也有很大的优势。公开号CN205800171U公开了一种高分子聚乙烯内衬管缩径机，但缩径轮组具有一定高度，需要人为或是通过机械手将内衬管导入缩径轮组，人力的方式会加重工人的负担，机械手的成本较高，不利于大批量生产。

技术实现要素：

本实用新型提供一种超高分子量聚乙烯内衬管缩径机，用以解决现有技术中的缺陷。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种超高分子量聚乙烯内衬管缩径机，包括矩形结构的下料箱，下料箱的底部为锥形结构，下料箱固定安装于厂房地面上，且下料箱的顶面开口，下料箱的底面固定连接下料管的进料口，下料管分别同时与下料箱内部、外界相通，下料管为L型结构且其拐角处角度大于１１０°，下料箱的一侧设有斜朝上的链板传送机构，链板传送机构通过架体固定安装于厂房地面上，下料管的出料口与链板传送机构的链板外周间隙配合，链板传送机构的链板外周开设数个均匀分布的凹槽，凹槽呈纵向分布且其前后两端均与外界相通，内衬管能够位于凹槽内，链板传送机构的外侧前方设有竖向的支撑板，支撑板的背面顶部固定连接电推杆的前端，电推杆的中心线与链板传送机构中位于上方的链轮的中心线相互平行，电推杆的后端能够插入至对应的凹槽内；链板传送机构的外侧后方设有缩径轮组，电推杆与缩径轮组的中心线共线。

如上所述的一种超高分子量聚乙烯内衬管缩径机，所述的电推杆的固定杆背面固定安装基于内衬管的感应器，感应器电路连接PLC控制器，PLC控制器固定安装于支撑板的背面，PLC控制器分别与链板传送机构的动力装置、电推杆电路连接。

如上所述的一种超高分子量聚乙烯内衬管缩径机，所述的支撑板的两侧分别固定连接支板的上端，支板的下端均与厂房底面固定连接。

如上所述的一种超高分子量聚乙烯内衬管缩径机，所述的支板均为L型结构且其拐角处角度大于９５°。

如上所述的一种超高分子量聚乙烯内衬管缩径机，所述的支板分别通过螺栓与地面固定连接。

如上所述的一种超高分子量聚乙烯内衬管缩径机，所述的下料管的进料口面积大于其出料口面积，内衬管与下料管的出料口间隙配合。

本实用新型的优点是：本实用新型用户将批量的的内衬管纵向放入下料箱内，在重力作用下，内衬管向下料管内移动，在重力的持续作用下，内衬管沿下料管向链板传送机构方向移动，下料管用以使内衬管单个顺序移出，内衬管位于下料管的出料口时，内衬管的外周与链板接触配合且其一部分仍然位于下料管内，直至凹槽移至下料管的出料口处，内衬管落入凹槽内并随链板向上移动，当内衬管随链板移至顶部时，使链板传送机构停止工作并使电推杆伸展，电推杆的活动杆向后移动伸入凹槽内，能够将凹槽内的内衬管推入缩径轮组内。本实用新型能够实现内衬管的持续上料，上料模式也较为简单，整体的成本较低，能够极大减轻工人的体力劳动，且能够避免机械手所造成的高使用成本的问题，具有极强的实用性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；图2是图1的A向视图的放大图；图3是图1的B向视图的放大图。

附图标记：1下料箱、2下料管、3凹槽、4支撑板、5电推杆、6支板。

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种超高分子量聚乙烯内衬管缩径机，如图所示，包括矩形结构的下料箱1，下料箱1的底部为锥形结构，下料箱1固定安装于厂房地面上，且下料箱1的顶面开口，下料箱1的底面固定连接下料管2的进料口，下料管2分别同时与下料箱1内部、外界相通，下料管2为L型结构且其拐角处角度大于１１０°，下料箱1的一侧设有斜朝上的链板传送机构，链板传送机构通过架体固定安装于厂房地面上，下料管2的出料口与链板传送机构的链板外周间隙配合，链板传送机构的链板外周开设数个均匀分布的凹槽3，凹槽3呈纵向分布且其前后两端均与外界相通，内衬管能够位于凹槽3内，链板传送机构的外侧前方设有竖向的支撑板4，支撑板4的背面顶部固定连接电推杆5的前端，电推杆5的中心线与链板传送机构中位于上方的链轮的中心线相互平行，电推杆5的后端能够插入至对应的凹槽3内；链板传送机构的外侧后方设有缩径轮组，电推杆5与缩径轮组的中心线共线。本实用新型用户将批量的的内衬管纵向放入下料箱1内，在重力作用下，内衬管向下料管2内移动，在重力的持续作用下，内衬管沿下料管2向链板传送机构方向移动，下料管2用以使内衬管单个顺序移出，内衬管位于下料管2的出料口时，内衬管的外周与链板接触配合且其一部分仍然位于下料管2内，直至凹槽3移至下料管2的出料口处，内衬管落入凹槽3内并随链板向上移动，当内衬管随链板移至顶部时，使链板传送机构停止工作并使电推杆5伸展，电推杆5的活动杆向后移动伸入凹槽3内，能够将凹槽3内的内衬管推入缩径轮组内。本实用新型能够实现内衬管的持续上料，上料模式也较为简单，整体的成本较低，能够极大减轻工人的体力劳动，且能够避免机械手所造成的高使用成本的问题，具有极强的实用性。

具体而言，为了能够更加精准的将内衬管推入缩径轮组内，本实施例所述的电推杆5的固定杆背面固定安装基于内衬管的感应器，感应器电路连接PLC控制器，PLC控制器固定安装于支撑板4的背面，PLC控制器分别与链板传送机构的动力装置、电推杆5电路连接。通过感应器检测内衬管，并将检测信号传输至PLC控制器，当电推杆5后方的凹槽3内有内衬管时，PLC控制器控制动力装置停止工作，然后PLC控制器控制电推杆5伸展，即可将内衬管精准导入缩径轮组内，然后控制动力装置重新开始工作，通过PLC控制系统自动上料，无需投入人力，且PLC控制系统技术非常成熟，较人机结合的方式更为节省成本。

具体的，如图1所示，本实施例所述的支撑板4的两侧分别固定连接支板6的上端，支板6的下端均与厂房底面固定连接。通过两个支板6对支撑板4提供支撑，能够进一步提升支撑板4的稳定性，有利于电推杆5的运行更为稳定。

进一步的，如图1所示，本实施例所述的支板6均为L型结构且其拐角处角度大于９５°。支板6的水平板底面与地面固定连接，其与地面之间的接触面积大，更有利于支板6与地面之间的连接稳定性。

更进一步的，如图1所示，本实施例所述的支板6分别通过螺栓与地面固定连接。支板6的水平板顶面开设竖向的通孔，厂房地面嵌装膨胀螺丝，膨胀螺栓分别穿过通孔后螺纹安装螺母，拧紧螺母即可将支板6固定住。

更进一步的，如图1所示，本实施例所述的下料管2的进料口面积大于其出料口面积，内衬管与下料管2的出料口间隙配合。下料管2的出料口仅容许一根内衬管出入，能够避免多根内衬管同时移出造成散落及无法有效将其导入缩径轮组内的问题。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。