一种汽车塑料扣生产用注塑机的制作方法

本实用新型涉及注塑机领域，具体涉及一种汽车塑料扣生产用注塑机。

背景技术：

汽车塑料扣常用于汽车内部零部件的固定，具有使用方便，易于组装和拆卸等特点。

目前，汽车塑料扣生产工艺流程为合模-填充-保压-冷却-开模-脱模，其合模是形成完整模具，填充是将高压进料槽内的熔融塑料向模具内填充，保压是压实熔体，增加塑料密度，冷却是将熔融塑料冷却，开模与脱模是将模具内的成品取出。

但是通常在汽车塑料扣生产过程中，六个工艺流程都是分开单独进行，从而降低汽车塑料扣的生产效率。

技术实现要素：

解决的技术问题

针对现有技术所存在的上述缺点，本实用新型提供了一种汽车塑料扣生产用注塑机，能够有效地解决现有技术的在汽车塑料扣生产过程中，六个工艺流程都是分开单独进行，从而降低汽车塑料扣的生产效率的问题。

技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种汽车塑料扣生产用注塑机，包括水箱，所述水箱上方设置有填充保压组件，水箱左侧内设置有模具组件，所述填充保压组件包括导块，导块右侧设置有第一气缸，导块左右部均开设有矩形滑道，矩形滑道内均间隙配合有矩形滑块，左侧矩形滑块上侧与下侧分别设置有第二气缸和若干组挤压杆，右侧矩形滑块上侧与下侧分别设置有第三气缸和若干组进料管，所述模具组件包括两组左右配合的模具板和分别卡接在模具板左右侧的夹具，通过夹具与模具板的卡接配合，便于跟换不同模具型的模具板，夹具下侧均通过轴杆设置有相互啮合的齿轮，夹具下侧设置有转动架，夹具下侧均通过轴杆转动在转动架内，转动架左侧前后部通过转轴转动连接在水箱左侧内且转动架左侧上设置有第四气缸，第四气缸输出轴端通过铰接转动连接在左侧夹具左侧外壁，后侧所述转轴键连接有抱闸步进电机。

更进一步地，所述水箱上方前后均设置有导杆，所述导块前后部均开设有导孔，导杆分别套设在其同侧的导孔内。

更进一步地，所述进料管均与高压进料槽相通。

更进一步地，所述模具板内均开设有若干组与塑料扣外形一致的凹槽，凹槽上侧均开设有半圆形进料口，模具板后侧均开设有弧形冷却道，弧形冷却道右侧分别连通进水管与出水管。

更进一步地，所述模具板外侧开设有t型滑槽，所述夹具顶侧均设置有与t型滑槽配合的t型滑块。

更进一步地，所述水箱前后内壁均开设有弧形滑槽，所述转动架右侧前后部均设置有与弧形滑槽配合的弧形滑块。

有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与已知的公有技术相比，具有如下有益效果：

本实用新型通过装置结构简单，实现将合模、填充、保压、冷却、开模与脱模六个工艺流程整合成连续流程，并实现自动化生产，从而提高汽车塑料扣的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的整体主视角结构示意图；

图2为本实用新型的整体后俯视角结构示意图；

图3为本实用新型的截面结构示意图；

图4为本实用新型的模具组件结构示意图；

图5为本实用新型的模具板结构示意图；

图6为本实用新型的模具板截面结构示意图；

图中的标号分别代表：1-水箱；2-导块；3-第一气缸；4-矩形滑块；5-第二气缸；6-挤压杆；7-第三气缸；8-进料管；9-模具板；10-夹具；11-轴杆；12-齿轮；13-转动架；14-第四气缸；15-抱闸步进电机；16-导杆；17-凹槽；18-半圆形进料口；19-弧形冷却道；20-弧形滑槽；21-弧形滑块。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

实施例

本实施例的一种汽车塑料扣生产用注塑机，参照图1-6：包括水箱1，水箱1上方设置有填充保压组件，水箱1左侧内设置有模具组件，填充保压组件包括导块2，导块2右侧设置有第一气缸3，导块2左右部均开设有矩形滑道，矩形滑道内均间隙配合有矩形滑块4，左侧矩形滑块4上侧与下侧分别设置有第二气缸5和若干组挤压杆6，右侧矩形滑块4上侧与下侧分别设置有第三气缸7和若干组进料管8，模具组件包括两组左右配合的模具板9和分别卡接在模具板9左右侧的夹具10，夹具10下侧均通过轴杆11设置有相互啮合的齿轮12，夹具10下侧设置有转动架13，夹具10下侧均通过轴杆11转动在转动架13内，转动架13左侧前后部通过转轴转动连接在水箱1左侧内且转动架13左侧上设置有第四气缸14，第四气缸14输出轴端通过铰接转动连接在左侧夹具10左侧外壁，后侧转轴键连接有抱闸步进电机15。

其中，水箱1上方前后均设置有导杆16，导块2前后部均开设有导孔，导杆16分别套设在其同侧的导孔内，提高导块2移动的稳定性；进料管8均与高压进料槽相通，通过进料管8，将高压进料槽内的熔融塑料注入两组相互配合的模具板9内；模具板9内均开设有若干组与塑料扣外形一致的凹槽17，凹槽17上侧均开设有半圆形进料口18，两组半圆形进料口18可组合形成完整圆形通道，进而便于进料管8与挤压杆6进入两组模具板9内，模具板9后侧均开设有弧形冷却道19，弧形冷却道19右侧分别连通进水管与出水管，通过弧形冷却道19不断流动冷水，将热量带走，进而实现模具的冷却；模具板9外侧开设有t型滑槽，夹具10顶侧均设置有与t型滑槽配合的t型滑块，实现模具板9与夹具10的卡接固定；水箱1前后内壁均开设有弧形滑槽20，转动架13右侧前后部均设置有与弧形滑槽20配合的弧形滑块21，提高转动架13转动的稳定性；

该装置选用型号为57hbp56al4-tf0b的抱闸步进电机15，使用时，通过两组齿轮12的相互啮合，实现两组夹具10相互张开或相互靠近，通过plc控制第四气缸14，推动左侧夹具10与右侧夹具相互靠近，使得两组模具板9相互夹紧，形成封闭的模具空腔，实现合模，再通过plc控制第一气缸3，推动导块2，使得进料管8均对准两组模具板9形成的圆形通道，再控制第三气缸7，推动右侧矩形滑块4下移，使得进料管8插入圆形通道内，将熔融塑料填充至模具空腔内，实现填充，再控制第三气缸7调节进料管8上移，使得进料管8移出圆形通道内，并控制第一气缸3移动导块2，使得挤压杆6均对准圆形通道，再控制第二气缸5推动左侧矩形滑块4下移，使得挤压杆6进入圆形通道，对模具空腔内的熔融塑料进行保压，压实模具空腔内的熔融塑料，提高汽车塑料扣的密度，实现保压，之后再控制第二气缸5带动挤压杆6移出圆形通道内，同时开启冷却水，流动的水将从进水管进入弧形冷却道19，再从出水管出来，将两组模具板9内的热量带走，对模具进行冷却，实现冷却，冷却完成后，通过plc控制抱闸步进电机15带动转轴转动，使得转动架13转动，使得两组模具板9倾斜，同时控制第四气缸14拉动左侧夹具10，将两组模具板9打开，进而便于两组模具板9内的汽车塑料扣在自身重力作用下落入水箱1内，实现开模与脱模，当脱模结束后，再控制抱闸步进电机15带动转轴转动，使得转动架13回归原位，进行下一组汽车塑料扣的生产；该装置结构简单，实现将合模、填充、保压、冷却、开模与脱模六个工艺流程整合成连续流程，并实现自动化生产，从而提高汽车塑料扣的生产效率。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。