一种口腔吸痰管自动化加工设备的制作方法

本实用新型涉及吸痰管加工领域，特别涉及一种口腔吸痰管自动化加工设备。

背景技术：

吸痰器时常用于给病人清除呼吸道痰液的辅助装置，吸痰器使用需要用到吸痰管插入到病人呼吸道内。现有技术中的吸痰管结构为带有通孔的软管，现有技术中的吸痰管的加工工艺通常包括头端熔头、打孔、弯管和装海绵头多道工序，现有技术中通常采用传统的手工操作方式进行加工，比较费时，并且效率极低，现有技术中缺少针对吸痰管的自动加工设备。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种能够实现自动化加工、提高加工效率、节约劳动力的口腔吸痰管自动化加工设备。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种口腔吸痰管自动化加工设备，包括工作台、转盘和控制柜，所述转盘与工作台之间转动设置，所述工作台沿转盘转动方向设置有装卸工位、头端熔头工位、冲孔工位和弯管工位，所述转盘每次转动的转动角度装卸工位、头端熔头工位、冲孔工位和弯管工位之间的间隔角，所述转盘上与各工位设置位置对应的位置有用于固定管体的夹具，所述控制柜内设置有控制器，所述工作台和转盘分别与控制器电连接并由其控制驱动。

进一步的，所述转盘中心设置有步进电机，所述转盘与步进电机传动连接，所述转盘由步进电机驱动转动，所述步进电机与工作台固定连接，所述步进电机与控制器电连接。

进一步的，所述装卸工位、头端熔头工位、冲孔工位和弯管工位间隔90°设置在转盘外围旋转轨迹上，所述转盘侧边上间隔每90°固定连接有用于固定管体的夹具。

进一步的，所述头端熔头工位包括熔头夹具、加热管和熔头推动气缸，所述熔头夹具上设置有熔头工位孔，所述熔头工位孔与熔头夹具上的夹持的管体正对，所述熔头夹具内设置有加热管，所述熔头工位孔侧边设置有温控传感器，所述温控传感器和加热管分别与控制器电连接，所述熔头推动气缸设置在熔头夹具下方，所述熔头推动气缸与工作台固定连接，所述熔头推动气缸推动熔头夹具向管体方向移动。

进一步的，所述冲孔工位包括冲孔底座、冲孔刀和冲孔气缸，所述冲孔气缸水平固定在冲孔底座上，所述冲孔刀固定在冲孔气缸的活塞上，所述冲孔刀与用于固定管体的夹具中的管体正对，所述冲孔气缸的供气阀门与控制器电连接，所述冲孔底座固定在工作台上方。

进一步的，所述冲孔底座前端与管体正对的位置设置有衬针，所述衬针下方设置有衬针推送气缸，所述衬针推送气缸固定在工作台上，所述衬针由衬针推送气缸推动向管体内移动，所述衬针被推动至管体内时与冲孔刀正对。

进一步的，所述弯管工位包括加热套、加热套推送气缸和弯管气缸，所述加热套推送气缸固定在工作台上，所述加热套固定在加热套推送气缸的活塞上，所述加热套由加热套推送气缸推动向管体移动，所述弯管气缸固定在工作台表面，所述弯管气缸的活塞部分与突出夹具外的管体部分正对。

进一步的，所述工作台上设置有热风控制装置，所述热风控制装置连接加热气体供应管路，所述热风控制装置与加热套通过输送管路连接。

进一步的，所述夹具的上方设置有夹具盖板，所述夹具盖板与夹具固定连接。

采用上述技术方案，由于通过设置转盘并在转盘上通过夹具固定需要加工的管体，通过设置在工作台上的4个加工工位分别对旋转至指定工位的加工装置进行头端熔头、打孔、弯管等工序，通过控制器进行统一控制，可以实现自动化加工，大大提高了加工效率，并且相对于传统加工方式能够节约劳动力。

附图说明

图1为本实用新型中的西南等轴侧图；

图2为本实用新型中的西北等轴侧图；

图3本实用新型中头端熔头工位和冲孔工位处的放大结构图；

图4本实用新型中弯管工位处的放大结构图；

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

参看图1和图2，本具体实施方式披露了一种口腔吸痰管自动化加工设备，包括工作台5、转盘1和控制柜23，转盘1与工作台5之间转动设置，工作台5沿转盘1转动方向设置有装卸工位24、头端熔头工位25、冲孔工位26和弯管工位27，转盘1每次转动的转动角度装卸工位24、头端熔头工位25、冲孔工位26和弯管工位27之间的间隔角，优选的，在本具体实施例中，装卸工位24、头端熔头工位25、冲孔工位26和弯管工位27间隔90°设置在转盘1外围旋转轨迹上，转盘1侧边上间隔每90°通过螺栓固定连接有用于固定管体的夹具4。在本实用新型的其他具体实施方式中也可以采用其他角度和顺序设置装卸工位24、头端熔头工位25、冲孔工位26和弯管工位27。并且，夹具4的设置也可以采用其他角度，只要是能够被各个加工工位所覆盖即可。采用90°间隔设置时，转盘1的转动过程被设置为每次转动90°，并且等待固定加工间隔后进行下一次转动，从而确保各个工位的加工工效一致。并且转盘1的转动角度为夹具设置的间隔角度，从而确保每次转动后夹具4内夹持的管体可以正对各个加工工位。初始位置时，转盘1上与各工位设置位置对应的位置有用于固定管体的夹具4。夹具4的上方设置有夹具盖板3，夹具盖板3与夹具4通过螺栓或卡嵌的方式固定连接。设置盖板3可以防止管体在加工过程中被顶掉，可行的，夹具4可以采用一边带有阻尼的夹具，通过阻尼的作用夹住管体。

优选的，在本具体实施例中，转盘1中心下方设置有步进电机2，转盘1与步进电机2传动连接，可以是皮带或传动轴等传动连接方式，转盘1由步进电机2驱动转动，步进电机2与工作台5通过螺栓固定连接，步进电机2与控制器电连接。控制器可以是预设程序的plc模块，其可以在芯片内设置有控制步进电机2转动程序，步进电机2转动固定行程后间隔固定时间或等待各个工位的指令信号进行下一次转动过程。plc模块为可以设置上述控制过程的普通plc电路板即可。步进电机2可以通过稳压电源进行供电，电源接通厂房内的电源。

可行的，控制柜23可以通过螺栓或焊接等固定方式固定在工作台5的侧边，控制柜23内设置有控制器，该控制器可以是带有多个针对各个加工工位控制的plc模块，并且还可以包括统一控制的处理器芯片，内预设程序根据反馈信号控制转盘1的转动。可行的，控制柜23的柜面上可以设置有针对头端熔头工位25的温度控制面板以及针对冲孔工位26和弯管工位27的气压控制面板，控制面板与控制器电连接，可以分别给控制给各个工位控制的plc模块输入预设指令。控制面板可以采用触屏式或按键式控制面板。控制柜23的表面设置有急停按钮21和控制按钮22，急停按钮21连接在整体的供电电路上，当需要急停时按动急停按钮进行紧急断电急停。控制按钮22用于控制接通电源，进行开机。

此外，头端熔头工位25包括熔头夹具6、加热管7和熔头推动气缸9，熔头夹具6上设置有熔头工位孔61，熔头工位孔61的尺寸与管体匹配，熔头工位孔61与熔头夹具6上的夹持的管体正对，熔头夹具6内设置有加热管7，熔头工位孔61侧边设置有温控传感器8，温控传感器8和加热管7分别与控制器电连接，加热管7可以采用电阻式加热管，在管壁内设置加热电阻丝，温控传感器8采用电磁式温度传感器，控制器内对应头端熔头工位25控制的plc模块内预设有指定的加热温度，可以通过控制面板设置，当温控传感器8测得的温度大于等于预设温度时，停止加热，小于该温度时则继续加热，加热的频率有传感器的灵敏度决定，从而保持熔头工位孔61内的熔头温度恒定。熔头推动气缸9设置在熔头夹具6下方，熔头推动气缸9与工作台5通过螺栓固定连接，熔头推动气缸9推动熔头夹具6向管体方向移动。可行的，熔头推动气缸9可以固定在工作台5的下方，活塞部分穿过工作台。当需要加工管体夹持在夹具4内旋转至头端熔头工位25后，熔头推动气缸9推动熔头夹具6向管体方向移动，熔头工位孔61套住管体，在设定的固定熔头时间后，熔头推动气缸9退回，转盘1转动至冲孔工位26内。在本具体实施例中，所有气缸的控制通过控制供给气缸的供气管道上的阀门进行控制，各个气缸的控制阀采用电磁阀由控制器电连接控制。

冲孔工位26包括冲孔底座11、冲孔刀10和冲孔气缸12，冲孔气缸12通过螺栓水平固定在冲孔底座11上，冲孔刀10通过螺钉固定在冲孔气缸12的活塞上，冲孔刀10与用于固定管体的夹具4中的管体正对，可行的，管体在夹具4中固定时，下端需要加工的部分位于夹具以外，冲孔刀10和弯管腔16均正对该部分。冲孔气缸12的供气阀门与控制器电连接，冲孔底座11通过螺栓固定在工作台上方。优选的，冲孔底座11前端与管体正对的位置设置有衬针14，衬针14下方设置有衬针推送气缸13，衬针推送气缸13通过螺栓固定在工作台5上，其可以固定在工作台5的下方，其活塞部分穿过工作台，衬针14由衬针推送气缸13推动向管体内移动，衬针14被推动至管体内时与冲孔刀10正对。加工时，当管体旋转至冲孔工位26时，衬针14被推动至管体内，冲孔刀10由冲孔气缸12推动进行冲孔，冲孔后冲孔刀10回退，衬针14回退，固定时间后转盘1转动至下一工位。

弯管工位27包括加热套18、加热套推送气缸17和弯管气缸16，加热套推送气缸17通过螺栓固定在工作台5上，加热套18通过螺栓固定在加热套推送气缸17的活塞上，加热套18由加热套推送气缸17推动向管体移动，弯管气缸16通过螺栓固定在工作台5表面，弯管气缸16的活塞部分与突出夹具4外的管体部分正对。工作台5上通过螺栓固定有热风控制装置19，当然也可以采用其他连接方式，也可以设置在工作台以外的位置。热风控制装置19连接加热气体供应管路，热风控制装置19与加热套18通过输送管路20连接，连接的管路采用软管。加工时，通过控制热风进入量控制温度。当加工管体旋转至弯管工位27时，加热套18由加热套推送气缸17推送套到位于夹具4外的管体上，固定时间后，例如2s后，加热套18有加热套推送气缸17带动退回，弯管气缸16向管体推动，由于夹具4的限制，可以使管体弯折。弯折后弯管气缸16退回，由转盘1带动管体至装卸工位24进行人工或通过机械手或自动落料。当然上料过程也可以采用人工掰开夹具4或机械自动上料。

由于通过设置转盘1并在转盘1上通过夹具4固定需要加工的管体，通过设置在工作台上的4个加工工位分别对旋转至指定工位的加工装置进行头端熔头、打孔、弯管等工序，通过控制器进行统一控制，可以实现自动化加工，大大提高了加工效率，并且相对于传统加工方式能够节约劳动力。

上述实施例中给出的固定连接方式仅仅为可行的一种或多种，只要在满足本实用新型固定要求的情况下，其他固定连接方式也是可行的。

以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。