一种用于环形加强筋的制备模具的制作方法

本发明涉及一种用于环形加强筋的制备模具。

背景技术：

环形加强筋广泛应用于桶形容器中，一般是通过环形钢筋结构制得的。在浇铸环形加强筋时，一般是通过环形上模和环形下模相互配合的形成环形浇铸模腔，并在该环形浇铸模腔中放入环形钢筋结构以及浇铸材料浇铸而成。这种传统形式的模具不仅耗材较多，成本较高，且加工效率十分低下，同时开模难度较大，开模时易造成环形加强筋的损坏，成品率较低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种用于环形加强筋的制备模具，模具成本较低，加工效率较高，开模难度低，成品率较高。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种用于环形加强筋的制备模具，包括外模组件、可内接的设于所述外模组件中的内模组件；

所述外模组件包括可环绕成圆筒的矩形板体、设于所述矩形板体上的用于将其锁定在圆筒状态的锁定机构；

所述内模组件包括筒体、外接于所述筒体底部的环形底板；所述环形底板的外径与处于圆筒状态的所述矩形板体的内径相同；

所述内模组件内接于所述外模组件中时，所述筒体的外侧周部与处于圆筒状态的所述矩形板体的内侧周部之间形成用于制备环形加强筋的环形浇铸模腔。

优选地，所述锁定机构包括外凸的设于所述矩形板体上的第一连接块、固设于所述第一连接块上的锁定柱、外凸的设于所述矩形板体上的第二连接块、开设于所述第二连接块上的且用于被所述锁定柱穿入穿出的锁定孔。

更优选地，所述锁定柱上设有外螺纹，所述锁定机构还包括可螺纹套设于所述锁定柱上的螺母，所述螺母用于在所述矩形板体处于圆筒状态时，将所述第二连接块抵紧在所述第一连接块上。

更优选地，所述第一连接块和所述第二连接块分别设于所述矩形板体同一侧面相对的两端部上。

优选地，所述筒体顶部设有平行于水平面的环形上表面。

更优选地，所述筒体的内侧周部从上往下逐渐锥形扩张。

优选地，多个所述内模组件从上往下依次同心堆叠的设于处于圆筒状态的所述矩形板体中时，下方的所述环形底板与上方的所述环形底板分别构成所述环形浇铸模腔的下封底和上封盖。

优选地，所述环形底板上表面的内径大于其下表面的内径，且与所述筒体的外径相同。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明一种用于环形加强筋的制备模具，通过将矩形板体环绕形成圆筒作为外模，开模难度低，开模时不会造成环形加强筋的损坏，成品率较高；通过在圆筒状态的矩形板体中依次同心堆叠内模组件，能够一次成型多个环形加强筋，加工效率较高，模具成本较低。

附图说明

附图1为外模组件的结构示意图(矩形板体处于圆筒状态)；

附图2为附图1中锁定机构沿aa线的剖视图；

附图3为附图1中锁定机构沿bb线的剖视图；

附图4为内模组件的结构示意图；

附图5为内模组件的径向剖视图。

其中：1、矩形板体；2、筒体；3、环形底板；4、第一连接块；5、锁定柱；6、第二连接块；7、锁定孔；8、螺母；9、环形上表面。

具体实施方式

下面结合附图来对本发明的技术方案作进一步的阐述。

上述一种用于环形加强筋的制备模具，包括外模组件、可内接的设于外模组件中的内模组件。

参见图1-3所示，上述外模组件包括可环绕成圆筒的矩形板体1、设于矩形板体1上的用于将其锁定在圆筒状态的锁定机构。该矩形板体1采用具有一定韧性和弹性的材料制成，通过这个设置，浇铸时将其围合锁定，使其处于圆筒状态，开模时，解锁锁定机构，将其展开。大幅降低了开模难度，且开模时基本不会对浇铸成型的环形加强筋造成损坏，成品率较高。

上述锁定机构包括外凸的设于矩形板体1上的第一连接块4、固设于第一连接块4上的锁定柱5、外凸的设于矩形板体1上的第二连接块6、开设于第二连接块6上的且用于被锁定柱5穿入穿出的锁定孔7。

在本实施例中，锁定柱5上设有外螺纹，锁定机构还包括可螺纹套设于锁定柱5上的螺母8，螺母8用于在矩形板体1处于圆筒状态时，将第二连接块6抵紧在第一连接块4上。参见图1所示，当矩形板体1处于圆筒状态时，上下两条锁定柱5一一对应的穿入两个锁定孔7中，通过向左旋入螺母8，使螺母8推动第二连接块6直至抵紧第一连接块4，以使得圆筒状态的矩形板体1沿其圆周方向完全闭合。

在本实施例中，第一连接块4和第二连接块6分别设于矩形板体1同一侧面沿长度方向相对的两端部上。

参见图4-5所示，上述内模组件包括筒体2、外接于筒体2底部的环形底板3；环形底板3的外径与处于圆筒状态的矩形板体1的内径相同。由于处于圆筒状态的矩形板体1，在锁定机构的作用下，其横截面不一定恰好围合形成一个标准的圆形，通过将内模组件同心塞入处于圆筒状态的矩形板体1中，在环形底板3的作用下将其撑开，使其横截面能够形成一个标准的圆形，以便于后续制得形状标准的环形加强筋。

当内模组件内接于外模组件中时，筒体2的外侧周部与处于圆筒状态的矩形板体1的内侧周部之间形成用于制备环形加强筋的环形浇铸模腔。实际浇筑时，多个内模组件从上往下依次同心堆叠的设于处于圆筒状态的矩形板体1中，通过这个设置，能够一次加工成型多个环形加强筋，加工效率较高。同时，下方的环形底板3与上方的环形底板3分别构成环形浇铸模腔的下封底和上封盖，节省了模具成本。

在本实施例中，筒体2顶部设有平行于水平面的环形上表面9，通过这个设置，当向环形浇铸模腔中注入浇铸材料时，由于其底面、内侧周面和外侧周面均抵触模具成型，其中，底面抵触环形底板3的上表面，内侧周面抵触筒体2的外侧周面，外侧周面则抵触处于圆筒状态的矩形板体1的内侧周面；而其顶部则需要通过水平的环形上表面9配合刮板进行刮平处理，以制得符合要求的环形加强筋。

在本实施例中，筒体2的内侧周部从上往下逐渐锥形扩张。通过这个设置，在保证筒体2的环形上表面9具备一定承压能力的基础上，进一步节省了模具的耗材和成本。

在本实施例中，由于环形底板3外接于筒体2底部，而筒体2的外侧周部为标准的圆柱面，因此，环形底板3上表面的内径与筒体2的外径相同。同时，为了保证上方的内模组件中，其环形底板3能够完全封堵下方的环形浇铸模腔顶部，环形底板3下表面的内径要小于其上表面的内径。通过这个设置，当上方的内模组件同心堆叠在下方的内模组件上时，能够通过环形底板3的下表面抵触环形浇铸模腔中的浇铸材料顶部以及筒体2的环形上表面9。

以下具体阐述下本实施例的工作过程：

合模：

(1)将矩形板体1环绕形成圆筒，通过锁定机构将其锁定在圆筒状态；

(2)将内模组件同心塞入处于圆筒状态的矩形板体1中，直至触底；

(3)将环形钢筋结构放入环形底板3上，并注入浇铸材料，注满后，通过刮板在环形上表面9的配合下，对顶部进行刮平；

(4)依次交替重复步骤(2)和步骤(3)，直至放入的内模组件数量满足要求。

开模：

(1)浇铸成型后，解锁锁定机构，将处于圆筒状态的矩形板体1展开；

(2)从上往下依次取出层叠的内模组件；

(3)倒扣内模组件，将其与成型后的环形加强筋分离。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。