轮胎硫化模具、轮胎硫化模具的制造方法以及轮胎的制造方法与流程

本发明涉及一种在轮胎成型面装载有型板的轮胎硫化模具、轮胎硫化模具的制造方法、以及使用该轮胎硫化模具来对轮胎进行硫化成型的轮胎的制造方法。

背景技术：

在充气轮胎的外表面形成有：由表示轮胎尺寸、载荷指数、制造商名、制造年周等的文字、符号构成的识别标记。如专利文献1～2所述，为了形成识别标记，有时使用由金属制薄板构成的型板(也称为序列板)。在型板上，通过压纹加工等，形成有与识别标记相对应的凹凸。未硫化轮胎被按压到：被装载于轮胎硫化模具的轮胎成型面的装载槽中的型板，识别标记通过转印而形成在硫化成型后的轮胎表面。

以往，识别标记部分是由型板的凸部形成的，识别标记以外的平坦部分形成为：与型板的装载槽的底面相接。通过具有凸部的型板，在轮胎的外表面形成出凹状的识别标记。

不过，近年来，出于提高识别标记的可视性等理由，有种希望轮胎识别标记呈现凸状的需求。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005-088517号公报

专利文献2：日本特开2014-172360号公报

技术实现要素：

为了在轮胎的外表面形成出凸状的识别标记，需要将型板的凹凸制成与以往相反。即，如图8所示，需要利用型板3的凹部34来形成识别标记部分，识别标记以外的平坦部分36形成为从型板3的装载槽的底面21浮起。

然而，发现了图8所示的轮胎硫化模具会产生如下问题。在型板3的中央部，与装载槽的底面21相接的识别标记部分的凹部34较多，另一方面，型板3的外缘部仅由从装载槽的底面21浮起的识别标记以外的平坦的部分36构成。因此，有时型板3会以倾斜的状态被安装，或者由于橡胶的按压力而在型板3上产生挠曲。并且，当在型板3上存在倾斜、或挠曲时，型板3的外缘部与轮胎成型面1的间隙9就会变大。当橡胶流入间隙9时，硫化成型后的轮胎就会产生毛刺；当因间隙9产生的阶梯被转印时，硫化成型后的轮胎就会产生夹起物(ピンチ)。毛刺是多余的覆膜在轮胎表面突出形成的，它会导致识别标记的可视性降低。夹起物是在轮胎的表面上产生的非本意的阶梯，它会导致轮胎的外观呈现不良。

本发明就是鉴于上述实际情况而完成的，其目的在于提供一种能够抑制所装载的型板的倾斜、或挠曲的轮胎硫化模具、该轮胎硫化模具的制造方法、以及使用该轮胎硫化模具的轮胎的制造方法。

上述目的可通过如下所述的本发明来实现。即，本发明的轮胎硫化模具具备：轮胎成型面，其与安装在模腔中的轮胎的外表面相接；

装载槽，其设置于所述轮胎成型面；

型板，其装载于所述装载槽，并具有用于在所述外表面形成出凸状的识别标记的凹部；和

底提升部，其在不与所述装载槽内的所述凹部发生干扰的位置来对所述型板进行支承。

根据这种构成，按照底提升部不与型板的凹部发生干扰的方式来对该型板进行支承，因此，型板的倾斜能够得到抑制。另外，型板也不容易因为橡胶的按压力而挠曲。由此，橡胶流入型板的外缘部与轮胎成型面之间的间隙变小，能够抑制毛刺的产生。此外，轮胎成型面与型板的阶梯变小，能够抑制夹起物的发生。

所述底提升部可以具备安装在所述装载槽的隔离部件，也可以与所述轮胎成型面形成为一体。

所述底提升部可以沿着所述装载槽的内壁来形成。

所述底提升部可以包括：形成为将在所述装载槽的宽度方向上相对置的一对内壁彼此连接起来的部分。

上述目的可通过如下所述的本发明来实现。即，本发明的轮胎硫化模具的制造方法包括：安装工序，在该安装工序，针对于具备装载槽的轮胎硫化模具，将用于能把所述装载槽的一部分底面高度予以提升的隔离部件安装在所述装载槽内；以及

装载工序，在该装载工序，将具有凹部的型板装载于安装有所述隔离部件的所述装载槽，其中所述凹部用于在轮胎的外表面形成出凸状的识别标记，

在所述安装工序中，将所述隔离部件安装在不与所述型板的所述凹部发生干扰的位置。

此外，本发明的轮胎硫化模具的制造方法包括：切削工序，在该切削工序，在轮胎硫化模具的轮胎成型面切削出装载槽；以及

装载工序，在该装载工序，将具有凹部的型板装载于所述装载槽，其中所述凹部用于在轮胎的外表面形成出凸状的识别标记，

在所述切削工序中，以在不与所述型板的所述凹部发生干扰的位置形成出把所述装载槽的一部分的底面高度予以提升的底提升部的方式来切削出所述装载槽。

本发明的轮胎的制造方法包括：使用上述记载的轮胎硫化模具、或者由上述记载的轮胎硫化模具的制造方法制造出来的轮胎硫化模具，来对轮胎进行硫化成型的工序。

附图说明

图1是沿着轮胎子午线截面的轮胎硫化模具的截面图。

图2是图1的x向视俯视图。

图3是示出了装载槽的第一实施方式的截面图。

图4是示出了装载槽的第一实施方式的俯视图。

图5是示出了装载槽的第二实施方式的截面图。

图6是示出了装载槽的第三实施方式的俯视图。

图7的(a)是示出了装载槽的第四实施方式的俯视图，图7的(b)是示出了装载槽的第四实施方式的(a)中的y-y截面图。

图8是示出了装载有型板的以往的轮胎硫化模具的问题点的图。

具体实施方式

<第一实施方式>

以下，一边参照附图一边对本发明的一实施方式进行说明。另外，在各图中，附图的尺寸比与实际的尺寸比未必一致，另外，各附图之间的尺寸比也未必一致。

图1示出了沿着轮胎子午线截面的轮胎硫化模具10(以下有时简称为“模具10”)的截面。该模具10处于闭模状态。轮胎t被设置成：轮胎宽度方向朝向上下方向。在图1中，左方向是轮胎径向外侧，右方向是轮胎径向内侧。

模具10具备：用于成型轮胎t的胎面部的胎面模具部11、用于成型轮胎t的胎侧部的一对胎侧模具部12、13、以及供轮胎t的胎圈部嵌合的一对胎圈环14、15。模具10具备：与安装在模腔16的轮胎t的外表面相接的轮胎成型面1。轮胎成型面1包括：胎面模具部11的内表面、胎侧模具部12、13的内表面、以及胎圈环14、15的内表面。虽然省略了图示，但在胎面模具部11的内表面设置有：用于在轮胎t的胎面表面形成出胎面图案的凹凸部。

作为胎面模具部11的内表面的材料，可例示铝材。该铝材意味着不仅包括纯铝系材料，还包括铝合金，可举出：例如，al-cu系、al-mg系、al-mg-si系、al-zn-mg系、al-mn系、al-si系。作为胎侧模具部12、13的内表面以及胎圈环14、15的内表面的材料，可例示出：一般结构用轧制钢材(例如ss400(jis标准))等钢材。

模具10具备：轮胎成型面1，其与安装在模腔16的轮胎t的外表面相接；装载槽2，其设置于轮胎成型面1；以及型板3，其装载于装载槽2，并具有用于在轮胎t的外表面形成出凸状的识别标记的凹部34(参照图2、3)。通过使轮胎成型面1的一部分呈局部性地凹陷而设置出装载槽2。在本实施方式中，装载槽2设置在轮胎成型面1、亦即胎侧模具部12的内表面。

图2是图1的x向视俯视图，示出了位于图1的下侧的胎侧模具部12的内表面、且嵌入于装载槽2的型板3。在图2中，左右方向相当于轮胎周向，上方向为轮胎径向外侧，下方向为轮胎径向内侧。

装载槽2及型板3具有：轮胎周向长度比轮胎径向的宽度大的横长形状。宽度w2例如为11.3mm。型板3的轮胎周向的长度以及轮胎径向的宽度等尺寸为：稍小于装载槽2的尺寸的程度，橡胶不会从装载槽2与型板3的间隙进入。

装载槽2及型板3的尺寸可以根据识别标记的文字、符号的长度来设定。在本实施方式中，装载槽2及型板3沿着轮胎周向呈圆弧状弯曲，但并不限于此，也可以是在长度方向ld上直线延伸的形状。

在型板3上设置有：用于在轮胎的外表面形成出凸状的识别标记的凹部34。在本实施方式中，示出了形成由“tt”这样的文字列构成的识别标记的例子。识别标记并不限于文字，也可以是记号等。因此，在后面的说明中，虽提及了作为识别标记的“文字”，但并不限于此，当然也可以包括“记号”。

型板3中的文字形成区域、亦即凹部形成区域5(图2中的由单点划线所示的框内)小于型板3的尺寸。并且，凹部形成区域5设置在：除了型板3的外缘部和位于型板3的两端部的螺钉4的周边部以外的部分。凹部形成区域5的宽度w5例如可以为7.6mm以上，可以为8.0mm以下。当宽度w5在该数值范围内时，能够形成出具有7mm左右的文字的大小(纵向长度)的识别标记。

图3示出了安装有型板3的装载槽2的第一实施方式的截面。用于安装螺钉4的贯通孔33设置于型板3的长度方向ld的两端部。螺钉4穿过贯通孔33而螺合于：位于装载槽2的底面21位置的孔22a的内螺纹，从而型板3被固定于装载槽2。

型板3经由螺钉4装卸自如地装载于轮胎成型面1。在对制造年周进行更新等变更识别标记的情况下，从轮胎成型面1卸下型板3，并将设置有用于形成出不同的识别标记的凹部的另一个型板进行装载。螺钉4的顶面与轮胎成型面1齐平地配置，但并不限于此，例如也可以以接近装载槽2的底面21的方式安装。

型板3可以由不锈钢、铝等金属制的板材形成。从加工的容易性等观点出发，型板3的厚度t3例如优选为0.6mm以下。从对型板3赋予适度的强度等观点出发，厚度t3优选为0.3mm以上。

型板3具有：与模腔16相对置的正面31、和与装载槽2的底面21相对置的背面32。在硫化成型时，轮胎t的外表面被按压在型板3的正面31上，并且通过转印而使识别标记以凸状形成于轮胎t的外表面。优选的是，正面31与轮胎成型面1齐平地配置。只要为所转印的轮胎t的夹起物不会被察觉的程度，则正面31与轮胎成型面1之间可以具有阶梯。

在正面31上设置有：用于在轮胎t的外表面形成出凸状的识别标记的凹部34。凹部34例如是通过从正面31侧的压纹加工(浮出工艺)而凹陷形成的。在背面32设置有：与凹部34相对应的凸部35。因为凹陷形成出了凹部34而与之相对应地形成出凸部35。因此，凸部35是从型板3的背面32侧观察凹部34而成的部分。凸部35的突出高度h35是与深度d34实质上相同的值。突出高度h35不是以凸部35为基准而是以背面32为基准来求出的。凸部35可以构成为与装载槽2的底面21相接。这样，突出高度h35可以为：由装载槽2的槽深d2减去型板3的厚度t3而得到的值。凹部34的深度d34例如可以设定为0.6mm。装载槽2的槽深d2例如可以设定为1.2mm。

模具还具有对型板3进行支承的底提升部6a。底提升部6a的上表面61a比装载槽2的底面21还要高。即，上表面61a位于：比装载槽2的底面21更靠轮胎宽度方向内侧(模腔16侧)的位置。此外，上表面61a比轮胎成型面1还要低。即，上表面61a位于：比轮胎成型面1更靠轮胎宽度方向外侧的位置。从底面21到上表面61a为止的高度h24小于装载槽的槽深d2。高度h24例如可以为0.6mm以上，可以为0.9mm以下。底提升部6a的宽度w6例如可以为1.4mm以上，可以为1.8mm以下。通过将底提升部6a设置于装载槽2，型板3的背面32能够被底提升部6a的上表面61a所支承。这样，在将型板3配置于装载槽2时，能够抑制倾斜、挠曲，型板3的外缘部与轮胎成型面1之间的间隙不会扩大。

底提升部6a设置在不与型板3的凹部34发生干扰的位置。换言之，底提升部6a设置在凹部形成区域5的外侧。底提升部6a的高度h24可以是与突出高度h35相同的值。由此，能够利用识别标记部分和底提升部6a双方来对型板3进行支承。然而，考虑到型板3的突出高度h35的制造误差，底提升部6a的高度h24也可以比型板3的突出高度h35稍大些。此外，从轮胎成型面1到底提升部6a的上表面61a为止的深度d23优选为与型板3的厚度t3相同的值。

在本实施方式中，底提升部6a也可以通过在装载槽2上安装隔离部件的安装工序来形成。安装隔离部件来形成底提升部6a的方法具有：能够有效利用现有的模具的型板的装载槽的优点。换言之，不需要新的模具的制作和大规模的装载槽的再加工。隔离部件只要是能够提升装载槽2的底面21的一部分又能够制作出上表面61a的材料即可，并无特别限定，但优选为不锈钢等金属制。关于隔离部件向装载槽2上安装的安装方法，优选通过焊接而将隔离部件固定于装载槽2。也可以使用粘接剂进行固定。另外，为了使隔离部件拆装自如，也可以使用粘合剂、粘合带进行固定。通过将隔离部件设制成拆装自如，而能够对不需要底提升部的且在轮胎t的外表面形成出凹状的识别标记的型板进行替换。

在将由隔离部件构成的底提升部6a配置于装载槽2之后，进行将型板3装载于该装载槽2的装载工序。在安装工序中，将隔离部件安装在不与型板3的凹部34发生干扰的位置。作为变形例，也可以在型板3的背面的规定位置(包括型板3的背面的外缘的位置)来粘贴隔离部件，从而将带有隔离部件的型板嵌入到装载槽2。

图4是未安装有型板以及螺钉的装载槽2的俯视图。在本实施方式中，底提升部6a沿着装载槽2的内壁24而形成为环状。由此，环状的底提升部6a的上表面61a能够从背面对型板3的整个外缘部进行支承。因此，在整个型板3的外缘部处，与轮胎成型表面1之间的间隙不会扩大。

<第二实施方式>

一边参照图5一边对第二实施方式进行说明。以下所说明的事项以外的事项能够与第一实施方式同样地实施。第三实施方式、第四实施方式也是同样。

图5示出了装载有型板3的装载槽2。第二实施方式中的底提升部6b并非是在轮胎成型面1之外又另外形成的隔离部件，而是构成为模具的一部分。即，底提升部6b与轮胎成型面1形成为一体。具体而言，例如，在从模具的轮胎成型面1切削出装载槽2的切削工序中，可以以在不与型板3的凹部34发生干扰的位置形成出：将装载槽2的一部分的底面高度提升后而得到的底提升部6b的方式，来切削出装载槽2。据此，由于不需要配置隔离部件，因此，例如，在制作新的模具时是有利的。底提升部6b的上表面61b的高度、宽度等尺寸、形状是与由第一实施方式中的隔离部件形成的底提升部6a的上表面61a相同的。在第二实施方式中，装载槽2具有内壁24、25。内壁24形成于：轮胎成型面1与底提升部6b的上表面61b之间。底提升部6b沿着装载槽2的内壁24而形成。内壁25是底提升部6b的侧面，并形成于底提升部6b的上表面61b与装载槽2的底面21之间。

<第三实施方式>

一边参照图6一边对第三实施方式进行说明。图6是未安装有型板以及螺钉的装载槽2的俯视图。本实施方式中的底提升部不是环状连续地构成的，而是沿着装载槽2的内壁24配置有多个底提升部7。本实施方式中的各底提升部7在俯视观察装载槽2时呈三角形状。但是，各底提升部7的形状并没有限定。

即便在本实施方式中也设定了文字形成区域(凹部形成区域)，但在文字形成区域的内部，实际上也存在有未配置文字(凹部)的部位。这样的部位中的一个是：沿着装载槽2的内壁24的、且宽度比第一实施方式的还宽的、还位于文字与文字之间的部位。将该部位用于各底提升部7。据此，不是限制文字形成区域地，能够确保用于支承型板3所必需的各底提升部7的上表面的面积。

优选为，无论后安装的型板3具有什么样的文字，各底提升部7都是处于不会干扰与该文字相对应的凹部34的位置。即，优选为，即使替换成具有其它识别标记的型板，各底提升部7也不会干扰凹部34。因此，可以设计成：在不同的型板之间不用变更配置于型板上的文字的位置。

底提升部7既可以由隔离部件构成，也可以与轮胎成型面1形成为一体。另外，作为本实施方式的变形例，底提升部可以具备：沿着装载槽2的内壁24形成为环状的部分、和本实施方式的各底提升部7这两者。

<第四实施方式>

一边参照图7一边对第四实施方式进行说明。图7(a)是：未安装有型板和螺钉的装载槽2的俯视图。图7(b)是：在图7(a)中沿着装载槽2的长度方向延伸的y-y线段处的截面图。本实施方式的底提升部包括：沿着装载槽2的内壁而形成的壁边缘的底提升部8a、装载槽的长度方向两端处的螺钉区域的底提升部8b、以及形成于文字与文字之间的间隙的文字间的底提升部8c。壁边缘的底提升部8a和螺钉区域的底提升部8b配置在：型板的文字形成区域(凹部形成区域)的外侧。文字间的底提升部8c虽然配置在文字形成区域的内部但实际是未配置有文字(凹部)的部位。

在本实施方式中，孔22b设置于螺钉区域的底提升部8b中。由于在装载槽2的底面21的上部、亦即螺钉区域的底提升部8b的内部也能够对螺钉4进行支承，因此，能够稳定地固定型板。各底提升部8a、8b、8c可以由隔离部件构成，也可以与轮胎成型面1形成为一体。另外，也可以混合存在着隔离部件、以及与轮胎成型面1形成为一体这两者。在螺钉区域的底提升部8b中设置孔22b的情况下，优选为，至少螺钉区域的底提升部8b与轮胎成型面1形成为一体。

文字间的底提升部8c形成为：将在装载槽2的宽度方向上相对置的一对壁边缘的底提升部8a彼此连接起来。底提升部整体的上表面的面积大于其它实施方式，且底提升部分散配置于装载槽2，因此，容易将型板适当地装载于装载槽且不会出现倾斜。另外，与其它实施方式相比，难以产生型板的挠曲。

本发明的轮胎的制造方法包括：使用上述各实施方式的轮胎硫化模具而对轮胎进行硫化成型的工序。另外，上述各实施方式可以适当组合，或采用适当的变形例，或取舍选择一部分构成。

本发明对上述实施方式没有任何限定，能够在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种改良变更。而且，除了如上述那样构成上述的轮胎硫化模具以外，与通常的轮胎硫化模具同样地，本发明都能够采用以往公知的形状、材质、机构等。

符号说明

1：轮胎成型面

2：装载槽

3：型板

4：螺钉

5：凹部形成区域

6、6a、6b、7、8a、8b、8c：底提升部

10：轮胎硫化模具

11：胎面模具部

16：模腔

21：(装载槽的)底面

22a、22b：(装载槽的)孔

24、24a、24b：(装载槽的)内壁

34：(型板的)凹部

35：(型板的)凸部