一种滚筒洗衣机控制面板注塑模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体是指一种滚筒洗衣机控制面板注塑模具。

背景技术：

注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑成型是通过注塑模具和模塑机(注塑机)来实现的。常见的注塑模具以单分型面为主(模具都有两大部分组成：动模和定模，分型面是指两者在闭和状态时能接触的部分，也是将工件或模具零件分割成模具体积块的分割面)，将熔料通过注塑机高压射入模腔，经冷却固化后成型。注塑机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机有两个基本部件：用于熔融和把塑料送入注塑模具的注射装置与合模装置，合模装置的作用在于：使模具在承受住注射压力情况下闭合；将制品取出注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。

目前滚筒洗衣机控制面板生产中使用的注塑模具，其分模时使用的顶出推杆多采用弹簧进行复位，但是弹簧使用久了会出现失效的问题，因此我们提出了一种不需要弹簧复位的滚筒洗衣机控制面板注塑模具。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是解决上述问题，提供一种滚筒洗衣机控制面板注塑模具。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为：一种滚筒洗衣机控制面板注塑模具，包括定模板座，所述定模板座上端中部连接设有注塑浇口，所述浇口上端设有注塑喷嘴，所述定模板座下方设有型腔板座，所述型腔板座下方设有推板座，所述推板座下方设有型芯座，所述型芯座的中部设有型芯，所述型芯与型腔板座之间形成型腔，所述型芯座下端设有模具脚座，所述定模板座内设有可以先后拉升型腔板座和推板座的提拉机构，所述注塑喷嘴下端连接设有熔料流道，所述熔料流道贯穿定模板座和型腔板座后与型腔连通。

作为改进，所述提拉机构包括提拉柱，所述提拉柱的中部周向设有提拉中板，提拉柱的下端设有提拉端板，所述提拉柱的上端连接在定模板座左侧内部，且提拉柱向下贯穿型腔板座并伸入推板座中，所述型腔板座和推板座中均设有空腔，所述空腔分别与提拉中板和提拉端板相配合，开模时，注塑机拉升定模板座，提拉柱向上移动，提拉中板先与空腔接触并带动型腔板座向上移动，型腔板座与成型塑件分离，提拉柱继续上移，提拉端板再与空腔接触，带动推板座上移，使成型塑件与型芯分离，完成成型塑件的脱模。

作为改进，所述定模板座右侧内部设有导柱，所述导柱向下依次贯穿型腔板座、推板座并伸入型芯座中，所述型腔板座下端靠右侧设有锥形凸起，所述推板座上端靠右侧设有与锥形凸起相配合的锥形槽，便于各板座的精准定位。

作为改进，所述型腔板座内位于型腔附近均匀设有若干冷却水管，加速熔料快速冷却，加快塑件成型。

作为改进，所述型腔板座内设有排气管，所述排气管左端伸出型腔板座，排气管右端与型腔连通，将流道和腔体内的气体排出，避免塑件中形成气泡。

作为改进，所述熔料流道上位于注塑浇口内设有冷却槽，所述熔料流道上位于冷却槽下方设有凝料断口，所述凝料断口的口径小于熔料流道，加快熔料冷凝，凝料断口处的熔料凝结强度低，易于断裂。

作为改进，所述定模板座的上方设有隔热板，避免热量外泄。

本实用新型与现有技术相比的优点在于：通过提拉机构在开模时，依靠注塑机先后提拉型腔板座和推板座，使型腔板座与成型塑件先分离，成型塑件再与型芯分离，完成脱模，无需用到弹簧以及后序维护更换弹簧，节省了成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中a处的放大图。

如图所示：1、定模板座，2、注塑浇口，3、注塑喷嘴，4、型腔板座，5、推板座，6、型芯座，7、型芯，8、型腔，9、模具脚座，10、熔料流道，11、提拉柱，12、提拉中板，13、提拉端板，14、空腔，15、导柱，16、锥形凸起，17、冷却水管，18、排气管，19、冷却槽，20、凝料断口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。

结合附图1-2，一种滚筒洗衣机控制面板注塑模具，包括定模板座1，所述定模板座1上端中部连接设有注塑浇口2，所述浇口上端设有注塑喷嘴3，所述定模板座1下方设有型腔板座4，所述型腔板座4下方设有推板座5，所述推板座5下方设有型芯座6，所述型芯座6的中部设有型芯7，所述型芯7与型腔板座4之间形成型腔8，所述型腔板座4内位于型腔8附近均匀设有若干冷却水管17，所述型腔板座4内设有排气管18，所述排气管18左端伸出型腔板座4，排气管右端与型腔8连通。所述型芯座6下端设有模具脚座9，所述定模板座1内设有可以先后拉升型腔板座4和推板座5的提拉机构，所述提拉机构包括提拉柱11，所述提拉柱11的中部周向设有提拉中板12，提拉柱11的下端设有提拉端板13，所述提拉柱11的上端连接在定模板座1左侧内部，且提拉柱11向下贯穿型腔板座4并伸入推板座5中，所述型腔板座4和推板座5中均设有空腔14，所述空腔14分别与提拉中板12和提拉端板13相配合。所述注塑喷嘴3下端连接设有熔料流道10，所述熔料流道10贯穿定模板座1和型腔板座4后与型腔8连通，所述熔料流道10上位于注塑浇口2内设有冷却槽19，所述熔料流道10上位于冷却槽19下方设有凝料断口20，所述凝料断口20的口径小于熔料流道10。所述定模板座1右侧内部设有导柱15，所述导柱15向下依次贯穿型腔板座4、推板座5并伸入型芯座6中，所述型腔板座4下端靠右侧设有锥形凸起16，所述推板座5上端靠右侧设有与锥形凸起16相配合的锥形槽，所述定模板座1的上方设有隔热板21。

本实用新型的工作原理：模具合模时，注塑机将熔料从注塑浇口2内的注塑喷嘴3处将熔料注入熔料流道10，熔料经过型腔板座4进入并填充型腔8，型腔8被填充满之后，冷却水管17通入冷却水对模具进行降温，使模具内熔料快速冷却凝固；待熔料冷却凝固之后，在注塑机的作用下模具进行分模，首先定模板座1上升，定模板座1与型腔板座4分离，注塑浇口2下方的凝料被扯断，提拉柱11跟着定模板座1向上移动，提拉中板12先与空腔14接触并带动型腔板座4向上移动，型腔板座4与成型塑件分离，提拉柱11继续上移，提拉端板13再与空腔14接触，带动推板座5上移，使成型塑件与型芯分离，完成成型塑件的脱模，以上完成滚筒洗衣机控制面板塑件的脱模，塑件脱模完成后，在注塑机的作用下模具合模，注塑机再进行注射熔料，如此反复进行生产。

以上对本实用新型及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种滚筒洗衣机控制面板注塑模具，包括定模板座(1)，其特征在于：所述定模板座(1)上端中部连接设有注塑浇口(2)，所述浇口上端设有注塑喷嘴(3)，所述定模板座(1)下方设有型腔板座(4)，所述型腔板座(4)下方设有推板座(5)，所述推板座(5)下方设有型芯座(6)，所述型芯座(6)的中部设有型芯(7)，所述型芯(7)与型腔板座(4)之间形成型腔(8)，所述型芯座(6)下端设有模具脚座(9)，所述定模板座(1)内设有可以先后拉升型腔板座(4)和推板座(5)的提拉机构，所述注塑喷嘴(3)下端连接设有熔料流道(10)，所述熔料流道(10)贯穿定模板座(1)和型腔板座(4)后与型腔(8)连通。

2.根据权利要求1所述的一种滚筒洗衣机控制面板注塑模具，其特征在于：所述提拉机构包括提拉柱(11)，所述提拉柱(11)的中部周向设有提拉中板(12)，提拉柱(11)的下端设有提拉端板(13)，所述提拉柱(11)的上端连接在定模板座(1)左侧内部，且提拉柱(11)向下贯穿型腔板座(4)并伸入推板座(5)中，所述型腔板座(4)和推板座(5)中均设有空腔(14)，所述空腔(14)分别与提拉中板(12)和提拉端板(13)相配合。

3.根据权利要求1所述的一种滚筒洗衣机控制面板注塑模具，其特征在于：所述定模板座(1)右侧内部设有导柱(15)，所述导柱(15)向下依次贯穿型腔板座(4)、推板座(5)并伸入型芯座(6)中，所述型腔板座(4)下端靠右侧设有锥形凸起(16)，所述推板座(5)上端靠右侧设有与锥形凸起(16)相配合的锥形槽。

4.根据权利要求1所述的一种滚筒洗衣机控制面板注塑模具，其特征在于：所述型腔板座(4)内位于型腔(8)附近均匀设有若干冷却水管(17)。

5.根据权利要求1所述的一种滚筒洗衣机控制面板注塑模具，其特征在于：所述型腔板座(4)内设有排气管(18)，所述排气管(18)左端伸出型腔板座(4)，排气管右端与型腔(8)连通。

6.根据权利要求1所述的一种滚筒洗衣机控制面板注塑模具，其特征在于：所述熔料流道(10)上位于注塑浇口(2)内设有冷却槽(19)，所述熔料流道(10)上位于冷却槽(19)下方设有凝料断口(20)，所述凝料断口(20)的口径小于熔料流道(10)。

7.根据权利要求1所述的一种滚筒洗衣机控制面板注塑模具，其特征在于：所述定模板座(1)的上方设有隔热板(21)。

技术总结
本实用新型公开了一种滚筒洗衣机控制面板注塑模具，包括定模板座，所述定模板座上端中部连接设有注塑浇口，所述浇口上端设有注塑喷嘴，所述定模板座下方设有型腔板座，所述型腔板座下方设有推板座，所述推板座下方设有型芯座，所述型芯座的中部设有型芯，所述型芯与型腔板座之间形成型腔，所述型芯座下端设有模具脚座，所述定模板座内设有可以先后拉升型腔板座和推板座的提拉机构，所述注塑喷嘴下端连接设有熔料流道。本实用新型与现有技术相比的优点在于：通过提拉机构在开模时，依靠注塑机先后提拉型腔板座和推板座，使型腔板座与成型塑件先分离，成型塑件再与型芯分离，完成脱模，节省了成本。

技术研发人员：屠华梁
受保护的技术使用者：宁海县乾元模塑有限公司
技术研发日：2020.02.26
技术公布日：2020.10.30