一种塑料膜挤出成型装置的制作方法

本实用新型涉及塑料膜加工技术领域，具体是一种塑料膜挤出成型装置。

背景技术：

塑料的挤出成型属于现阶段一种高效、连续、低成本的成型加工方法，挤出成型主要是利用螺杆或者柱塞的挤压作用，使受热融化的高分子材料再压力的推动下，强行通过机头模具而成型为具有恒定截面连续型材。而塑料膜的成型相对于普通塑料的挤出成型，它对塑料熔融混炼的程度具有更高的要求，在塑料与填充剂混合不均匀时容易出现拉伸薄膜破裂的问题。这其中的一个主要问题就是塑料与填充剂在添加时，为了保证工作的连续性，加料口需要时刻敞开，在塑料粒料加入时会持续以一定比例混入空气，虽然挤出机上有专门设置排气口排出塑料混炼时的空气，但是排气口无法完全排出加料口处进入的空气，导致塑料膜在后续拉伸过程中很容易因熔融塑料内部含有空气造成断裂。因此，降低加料口处空气进入量是现有挤出机亟需解决的一个问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的问题是针对现有技术中所存在的上述不足而提供一种塑料膜挤出成型装置用以解决现有塑料膜挤出机在挤出成型工作时加料口大量空气进入的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种塑料膜挤出成型装置，包括机架，机架上设有转动电机和螺杆，所述转动电机与螺杆通过联轴器相连，螺杆外部设有对物料加热的机筒，机筒上沿螺杆挤出方向依次设有加料口、填料口和排气口，所述加料口包括依次竖直设置的加料斗和加料筒，加料斗与加料筒固定连接，所述加料筒内设有一对拦截塑料粒料的伸缩拦板，一对所述拦板一端均固接在加料筒侧壁上，一对所述拦板另一端相对设置，且一对所述拦板相对端相互嵌合，每个拦板内均横向设有伸缩机构，所述拦板靠近加料筒端均设有控制伸缩机构伸缩的电控开关，拦板上端均设有通过感应加料筒内塑料粒料重量来控制电控开关开闭状态的感应机构。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型设计的塑料膜挤出装置，通过在加料口的加料筒部分增设一对可伸缩的拦板，拦板上端设有通过感应加料筒内塑料粒料重量来控制电控开关开闭状态的感应机构。在加料口内塑料粒料添加到设定量时，感应机构控制电控开关开启，电控开关控制伸缩机构收缩，拦板收缩，两拦板之间断开，加料口内物料顺利进入到机筒内进行后续挤出工作。塑料粒料一次性进入机筒内，能有效降低加料口处进入到机筒内的空气含量，有效减少后续挤出工作中熔融料中空气含量，利于塑料的挤出成型。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型塑料膜挤出成型装置结构示意图；

图2为本实用新型加料口处剖面示意图；

图3为图2中a处放大示意图；

图4为图3中b处放大示意图。

附图标记：1、机架；2、转动电机；3、联轴器；4、机筒；5、加料口；6、填料口；7、排气口；8、加料斗；9、加料筒；10、拦板；11、电控开关；12、承重板；13、弹簧；14、触动杆；15、支撑杆；16、电动伸缩杆。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步阐述：

本实用新型提出了一种塑料膜挤出成型装置，如图1所示，包括机架1，机架1上设有转动电机2和螺杆，所述转动电机2与螺杆通过联轴器3相连，螺杆外部设有对物料加热的机筒4，机筒4上沿螺杆挤出方向依次设有加料口5、填料口6和排气口7，所述加料口5包括依次竖直设置的加料斗8和加料筒9，加料斗8与加料筒9固定连接，所述加料筒9内设有一对拦截塑料粒料的伸缩拦板10，一对所述拦板10一端均固接在加料筒9侧壁上，一对所述拦板10另一端相对设置，且一对所述拦板10相对端相互嵌合，每个拦板10内均横向设有伸缩机构，每个拦板10靠近加料筒9端均设有控制伸缩机构伸缩的电控开关11，每个拦板10上端均设有通过感应加料筒9内塑料粒料重量来控制电控开关11状态变化的感应机构。在实际的物料挤出工作当中，为了保证挤出工作的连续性，加料口5处的塑料粒料需要保证恒定量进入机筒4内进行挤出工作，由于不同粒径大小的塑料粒料之间具有较大间隙，在添加进机筒4内时会携带大量的空气进入到挤出成型装置内部，塑料粒料在经过螺杆混炼时，螺杆将熔融塑料向前推进，排气口7能将塑料粒料携带的空气和内部的空气排出，但是排气口7并非能完全将熔融塑料内气体排出，对后续塑料膜的拉伸仍有影响。而填料一般采用粉料相较于粒料会携带较少空气进入机筒4，并且粉料内空气相较于粒料更便于排出，因此只需在加料口5处的加料筒9内设置伸缩拦板10，在塑料粒料持续进入加料口5内时，塑料粒料被拦截在拦板10上，随着塑料粒料的堆积，塑料粒料会逐渐压迫感应机构，感应机构在感应到足够重量的粒料后使得电控开关11状态改变，电控开关11控制伸缩机构使得拦板10收缩，物料顺利从加料筒9进入到机筒4内部。这样一次性定量加入塑料粒料，既能够有效降低加料口5处进入机筒4内的空气量，又能保证基础工作的持续进行。此处加料筒9采用长方体结构，便于拦板10结构的布置和伸缩。

根据本实用新型另一实施例，如图2、图3所示，优选的，所述感应机构均包括承重板12，承重板12一端滑动设置在加料筒9内壁上，承重板12另一端悬空设置，所述承重板12与拦板10之间通过弹簧13相连，所述承重板12竖直向下固接有触动杆14，所述拦板10上开设有一槽口，所述触动杆14朝向拦板10一端伸入槽口内，所述电控开关11位于槽口底部，承重板12在承受设定重量塑料粒料时触动杆14下压并与电控开关11相触。为了保证感应机构能够根据塑料粒料重量来实时控制拦板10的开启与关闭，通过在加料筒9内部上横向设置承重板12，且承重板12与拦板10之间通过弹簧13相连，在拦板10内堆积预定量的塑料粒料时，加料筒9内的塑料粒料压迫承重板12下移，弹簧13压缩，与承重板12固接的触动杆14下移并触动槽口底部的电控开关11，电控开关11启动并使伸缩机构收缩，塑料粒料正常通过加料口5进入到机筒4内。在拦板10上的塑料粒料全部进入到机筒4后，承重板12没有塑料粒料的压迫，弹簧13推动承重板12上移，触动杆14与电控开关11分离，此处电控开关11采取双向控制，在触动杆14压迫电控开关11时，电控开关11控制伸缩机构收缩，在触动杆14与电控开关11分离时，电控开关11控制伸缩机构伸长，两拦板10再度相接并且端部相嵌，塑料粒料继续落到拦板10上。此处承重板12悬空边缘与拦板10之间连有一层保护膜，保护膜能够有效避免塑料粒料进入到承重板12与拦板10之间的间隙内，避免因塑料粒料卡在承重板12与拦板10之间而造成触动杆14无法下移的情况发生。

根据本实用新型另一实施例，优选的，所述伸缩机构包括多组呈x字形的支撑件，所述支撑件并排设置在拦板10内，每个支撑件包括一对交叉设置的支撑杆15，每两个相邻支撑件上的支撑杆15端部相连，一对所述支撑杆15铰接点设有调整两支撑杆15角度的伸缩件，所述伸缩件均与电控开关11电连接，电控开关11开启时候伸缩件使得交叉设置的支撑杆15朝竖直方向并拢。此处在拦板10内设置多组交叉设置的支撑杆15，并且两相邻支撑杆15的端部相连，在利用伸缩件使得两交叉设置的支撑杆15朝向竖直方向并拢时候，两相邻的支撑杆15相互拉动，使得整体呈x形支撑杆15收拢，支撑杆15带动拦板10收缩，拦板10距离变短，塑料粒料能从两拦板10之间的开口处进入到机筒4内。

根据本实用新型另一实施例，如图4所示，优选的，所述伸缩件包括设置在两支撑杆15夹角之间的电动伸缩杆16，所述电动伸缩杆16竖直设置，电动伸缩杆16两端分别抵接在成对设置的不同支撑杆15上，所述电动伸缩杆16内设有控制电动伸缩杆16伸缩距离的伺服电机，所述伺服电机与电控开关11电连接。此处设置电动伸缩杆16，并且电动伸缩杆16分别与交叉设置的支撑杆15相连，并且电动伸缩杆16内设置伺服电机，在利用伺服电机控制电动伸缩杆16伸长时，交叉设置的支撑杆15朝竖直方向并拢，两相邻支撑杆15之间距离变短，整体拦板10收缩，两相对设置的拦板10间产生缺口，塑料粒料正常通过。在伺服电机控制电动伸缩杆16收缩时，交叉设置的支撑杆15朝向水平方向展开，拦板10距离变长，两相对设置的拦板10相互嵌合，塑料粒料无法通过拦板10进入到机筒4内。此处电动伸缩杆16设置方式并非唯一，电动伸缩杆16横向设置来拉伸交叉设置的支撑杆15也能实现控制拦板10伸缩的目的。

本实用新型工作过程如下：塑料膜挤出成型装置启动后，塑料粒料持续从加料口5加入，塑料粒料落在嵌合的拦板10上，随着塑料粒料的堆积，塑料粒料开始压迫承重板12，弹簧13压缩，承重板12推动触动杆14下移，触动杆14压迫电控开关11，电控开关11控制伺服电机，伺服电机使得电动伸缩杆16伸长，交叉设置的支撑杆15朝向竖直方向并拢，每两个相连支撑杆15并拢，拦板10收缩，两相对拦板10之间开口，塑料粒料从两拦板10之间的开口进入机筒4内，挤出工作正常进行。在拦板10上的粒料进入到机筒4内后，承重板12失去塑料粒料的压迫，弹簧13回复，承重板12上移，触动杆14与电控开关11分离，电控开关11状态改变，伺服电机控制电动伸缩杆16收缩，两交叉设置的支撑杆15朝向水平方向展开，拦板10伸长，两相对设置的拦板10相对端嵌合，塑料粒料继续落在拦板10上。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。