专利名称：树脂制薄膜成型铸塑设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及膜状或片状树脂制薄膜(表示一种薄膜片)成型，并涉及一种树脂制薄膜成型铸塑设备，例如适合用作双轴定向制膜机，无定向制膜机，制片机等。
图31和图32分别为侧视立面图和正视立面图，全都具体表示以前工艺的树脂制薄膜成型铸塑设备。虽然图32只表示以前设备宽度方向一个端部侧面，但其他端部侧面的构造形式均与此相同。
如图31和图32所示，以前设备装有T压模101，用来将从挤出机(无图示)来的熔融树脂挤成膜状或片状薄膜102，另装铸塑辊(冷却辊)103，用于在外圆周面上接受T压模101挤出的薄膜102，冷却和输送薄膜102，还装有吸腔(真空盒)104，可使薄膜102稳定地与铸塑辊103表面紧密接触。
在这种结构中，铸塑辊103靠支辊轴106支承，可相对于侧架107转动。
吸腔104牢牢固定在T压模101一个侧面上。另外，真空泵105与吸腔104相连接，使得在该真空泵105操作时，薄膜102与铸塑辊103之间空气通过吸腔104口部104a被抽吸。
构成的口部104a贯穿薄膜102整个宽度，靠近薄膜102开始与铸塑辊103外圆周面紧密接触的部分。另外，在吸腔104与铸塑辊103之间形成一密封间隙104b，调定密封间隙104b尺寸，确保薄膜102与铸塑辊103之间紧密接触部分所需吸力(减压级)，同时使铸塑辊103转动。在图31和图32中，参考编号108表示该设备移动时所用的滚轮。
在上述构造情况下，被无图示挤出机熔融的树脂通过T压模101挤压膜状或片状薄膜102，再置于铸塑辊103外圆周面，冷却成型。
这时，吸腔104内空气被真空泵105抽吸，致使薄膜102与铸塑辊103之间紧密接触部分空气通过吸腔104口部104a被抽吸。随后，紧密接触部分减压，排出薄膜102与铸塑辊103之间吸收的空气，因而，用熔融树脂制成的薄膜102可稳定与铸塑辊103接触。
在这种情况下，根据树脂种类，如果T压模101与铸塑辊103间距太小，则熔融树脂取向由于扩展不能变换，只是树脂在铸塑辊103上冷却固化，所以不能达到膜片所需特性(薄膜特性)。此外，在T压模101与铸塑辊103间距很小情况下，T压模101出口发生的显微表面不匀度在扩展的间距内不可还原，并在冷却固化后，表面仍保持粗糙，因而降低了膜片质量(薄膜质量)。
所以，为了达到膜片所需特性(薄膜特性)，可根据树脂种类采取一种改变T压模101与铸塑辊103间距的方法。但是，在图31和图32所示以前设备中，由于吸腔104与T压膜101相对固定，故改变T压模101与铸塑辊103间距遇到困难。
例如，在图31和图32所示以前设备中，即使降低铸塑辊103，增大T压模101与铸塑辊103间距，使吸腔104与铸塑辊103的密封间隙104b扩大，也很困难获得所需吸力，以致不可能排除薄膜102与铸塑辊103之间吸收的空气，因而也就不可能使薄膜102稳定地与铸塑辊103紧密接触。
此外，根据试验，如果采用以上述吸腔104为基础的铸塑设备成型薄膜102，则薄膜状熔融树脂在排出T压模101后立即形成的真空空间构型，铸塑辊103外圆周面和吸腔104末端部或该真空空间有无外部气流进入，按照诸如材料树脂种类，熔融树脂粘度，薄膜102厚度以及成型速度等情况，都会对薄膜102与铸塑辊103稳定紧密接触条件产生影响。特别是树脂拉伸粘度在比较低的情况下，外部气流进入真空空间的状态会影响薄膜102与铸塑辊103的稳定紧密接触。
由于这个原因，出现了问题，例如薄膜102发生振动(摆动)或被带入吸腔104内，特别是薄膜102高速成型情况下，影响变得更加严重。例如，图33表示外部气流沿图31S-S线横断面流入状态(虚线箭头表示气流)，而且如图33所示，由于在B2指定部分产生动压力，并在B1所示部分因抽吸引起涡流，妨碍薄膜加速成型而使薄膜102发生振动(摆动)或被带入吸腔104内。
研制本发明的目的在于解决上述问题，所以本发明的一个目的是推出一种树脂制薄膜成型铸塑设备，能够用吸腔实现稳定减压，而不取决于压模与冷却辊的间距尺寸和正确调定压模与冷却辊之间距，不管是何种树脂，从而可保证所需薄膜特性，提高树脂制薄膜质量。
为此目的，本发明的树脂制膜片成型铸塑设备包括有熔融树脂挤成薄膜的压模，外圆周面接受从压模挤出的薄膜，并同时冷却输送用的冷却辊，还有抽吸薄膜与冷却辊之间空气用的吸腔，以便使薄膜与冷却辊表面紧密接触，在这里，吸腔离压模单独设置，并布置形成相对于冷却辊的密封间隙，另外设置一圆周移动机构，使吸腔在保持所需密封间隙状态下，沿冷却辊圆周方向移动。
可采用以下机构(1)到(3)，作为圆周移动机构(1)具有驱动件的机构，其近侧被支承，可绕冷却辊回转轴转动，吸腔则牢牢固定在末端面；(2)具有导向件的机构，与侧架相连，可转动支承冷却辊侧端部，使能沿冷却辊圆周方向引导吸腔；(3)具有驱动件的机构，其近侧被支承，可绕冷却辊回转轴转动，另有一导向件，与该驱动件末端面相连，沿冷却辊圆周方向引导吸腔。
另一方面，还可提出一种径向驱动机构，沿冷却辊径向移动吸腔，调整所需密封间隙，也是合适的。
圆周移动机构和径向移动机构可采取以下结构(4)到(6)；(4)圆周移动机构装有驱动件，其近侧被支承，可绕冷却辊回转轴转动，吸腔则牢牢固定在末端面，而径向移动机构则设在吸腔与驱动件装配部分；(5)圆周移动机构装有导向件，与侧架相连，可回转支承冷却辊侧端部，使能沿冷却辊圆周方向引导吸腔，而构成的径向移动机构作为沿冷却辊径向移动导向件的机构；(6)圆周移动机构装有驱动件，其近侧被支承，可绕冷却辊回转轴转动，装在驱动件末端面的导向件，沿冷却辊圆周方向引导吸腔，而径向移动机构则装在导向件与驱动机构连接部分。
此外，还有可能有一弹性密封件置于压模与吸腔中间。
在这种情况下，有可能使所置弹性密封件贯穿超过薄膜全宽的宽度，由以起泡剂为基础的棒状弹性密封体构成，起泡剂整个表面覆盖包有铝箔的玻璃布和固定物，固定物将弹性密封体固定在吸腔或压模上，而且使能封闭压模与吸腔间隙，其方式是用弹力，将弹性密封体紧压住压模或吸腔，及与其接触。此外，还有可能使所置弹性密封件贯穿超过薄膜全宽的宽度，用耐蚀金属板簧构成，连接吸腔或压模，而且使能封闭压模与吸腔间隙，其方式是用弹力，将金属板簧紧压住压模或吸腔，及与其接触。
此外，可装一防护板，遮护吸腔吸口部端部，使能沿薄膜宽度方向移动。另外，还可装一吸嘴，抽吸吸腔吸口部端部侧向来的空气。此外，还可装一防护板，遮护吸腔吸口部端部，使能沿薄膜宽度方向移动，另外，再装一吸嘴，抽吸吸腔吸口部端部侧向来的空气，也是合适的。
如上所述，在本发明树脂制薄膜成型铸塑设备中，吸腔与压模分开，离压模独立设置，而且设计的吸腔能靠圆周移动机构，沿冷却辊圆周方向移动，同时保持吸腔与冷却辊间所需密封间隙。
如果采用这样具有驱动件的圆周移动机构，即其近侧被支承，可绕冷却辊的转轴转动，吸腔则牢牢固定在末端面上，那么，吸腔可沿冷却辊圆周方向移动，其方式是驱动件绕冷却辊回转轴转动。
此外，如果采用具有导向件的圆周移动机构，该件装在侧架上，回转支承冷却辊侧端部，沿冷却辊圆周方向引导吸腔，那么，可沿导向件，引导吸腔，使冷却辊沿冷却辊圆周方向移动。
另外，还通过采用具有驱动件和导向件的圆周移动机构，前者其近侧被支承，可绕冷却回转轴转动，后者则连接驱动件末端面，沿冷却辊圆周方向引导吸腔，可使吸腔沿冷却辊圆周方向移动，其方式是驱动件绕冷却辊回转轴转动，吸腔则沿导向件引导。
所以，如果压模与冷却辊间距太大，在吸腔靠圆周移动机构沿圆周方向移动时，可使吸腔吸入口(口部)接近薄膜与冷却辊之间紧密接触起始部分，不管压模与冷却辊间距尺寸，能够保证所需减压级，因此，薄膜与冷却辊空间减压可用吸腔稳定完成。随后，有可能恰当地调定任何种类树脂所用压模与冷却辊间距，保证所需薄膜特性，迅速提高树脂制膜片质量。
在这种情况下，如果弹性密封件置于压模与吸腔中间，即使压模与冷却辊间距尺寸或吸腔位置发生变化，弹性密封件也能封闭那种变化后的压模与吸腔之间的间隙，因此，压模，薄膜及吸腔围绕的减压空间气密性得以保证，以致该减压空间所需减压级必定达到。
此外，如果放置的弹性密封件贯穿超过薄膜全宽的宽度，用弹力紧压住压模，使与其接触，封闭压模与吸腔间隙，不管吸腔位置的变化，则弹性件一定能自动封闭吸腔与压模间距，因而压模，薄膜及吸腔围绕的减压空间气密性得以保证，由此一定达到减压空间所需减压级。此外，在每一薄膜生产操作开始前为使吸腔达到最佳状态进行位置调整时，一定防止有可能因空气通过吸腔与压模间距流入吸腔使薄膜发生振动，因而要使调整工作变得非常容易，调整后可立即进行生产操作。
另一方面，在本发明另外一种树脂制薄膜成型铸塑设备中，吸腔可在以下状态下，即吸腔与冷却辊密封间隙保持不变，吸腔与冷却辊密封间隙可以调整，另外间隙可用弹性密封件密封，不管压模与吸腔间距尺寸，沿冷却辊周向和径向进行移动。
因此，由于薄膜与冷却辊间隙减压用吸腔可以稳定达到，不管压模与冷却辊间距尺寸，故压模与冷却辊间距，对任何种类的树脂都能合理调定，以保证所需薄膜特性，迅速提高树脂制薄膜质量。
此外，如果采用能遮护吸腔吸口部端部的防护板或能抽吸吸腔吸口部端部侧向来的空气吸嘴，那么，因抽吸进入压模挤出的薄膜，冷却辊及吸腔形成的空间主气流是可以控制的，从而有可能抑制薄膜振动(摆动)或将薄膜带入吸腔，因此，对任何种类树脂的薄膜稳定成型都能做到。
图1为侧视图，具体表示本发明第一实施例树脂制薄膜成型铸塑设备；图2为侧视立面图，具体表示本发明第二实施例树脂制薄膜成型铸塑设备；图3为侧视立面图，具体表示本发明第三实施例树脂制薄膜成型铸塑设备；图4为透视图，具体表示本发明第四实施例树脂制薄膜成型铸塑设备中弹性密封件的构造和装配情况；图5为侧视垂直剖面图，表示第四实施例弹性密封件的构造和装配情况；图6为侧视垂直剖面图，表示第四实施例弹性密封件的安装情况；图7为侧视垂直剖面图，表示第四实施例铸塑设备中尺寸与图6密封件不同的弹性密封件安装情况；图8A到图8C为侧视垂直剖面图，全都表示本发明第五实施例树脂制薄膜成型铸塑设备中弹性密封件的构造和装配情况；图9为侧视立面图，具体表示本发明第六实施例树脂制薄膜成型铸塑设备；图10为正视立面图，具体表示本发明第六实施例树脂制薄膜成型铸塑设备；图11为透视图，表示第六实施例弹性密封件的构造和装配情况；图12为侧视垂直剖面图，表示第六实施例弹性密封件的构造和装配情况；图13为侧视垂直剖面图，表示第六实施例弹性密封件的安装情况；图14为侧视垂直剖面图，表示第六实施例铸塑设备中尺寸与图13密封件不同的弹性密封件安装情况；图15为直观侧视立面图，可用于说明第六实施例操作示例；图16为直观侧视立面图，可用于说明第六实施例操作示例；
图17A到图17C为侧视垂直剖面图，全都表示本发明第七实施例树脂制薄膜成型铸塑设备中弹性密封件的构造和装配情况；图18为侧视立面图，具体表示本发明第八实施例树脂制薄膜成型铸塑设备；图19为透视图，表示第八实施例防护板与弹性密封件的构造和装配情况；图20具体说明外部空气沿图18 P-P线横断面流入状态；图21为侧视立面图，具体表示本发明第九实施例树脂制薄膜成型铸塑设备；图22为透视图，表示第九实施例吸嘴与弹性密封件的构造和装配情况；图23具体说明外部空气沿图21Q-Q线横断面流入状态；图24为侧视立面图，具体表示本发明第十实施例树脂制薄膜成型铸塑设备；图25为透视图，表示第十实施例吸嘴，防护板与弹性密封件的构造和装配情况；图26具体说明外部空气沿图24R-R线横断面流入状态；图27为侧视立面图，具体表示本发明第十一实施例树脂制薄膜成型铸塑设备；图28为正视立面图，具体表示本发明第十一实施例树脂制薄膜成型铸塑设备；图29为侧视立面图，具体表示本发明第十二实施例树脂制薄膜成型铸塑设备；图30为正视立面图，具体表示本发明第十二实施例树脂制薄膜成型铸塑设备；图31为侧视立面图，具体表示以前工艺的树脂制薄膜成型铸塑设备；图32为正视立面图，具体表示以前工艺的树脂制薄膜成型铸塑设备；
图33具体说明外部空气沿图31S-S线横断面流入状态。
下面参照附图对本发明最好实施例进行描述。
在第一实施例中，图1为侧视立面图，具体表示本发明第一实施例树脂制薄膜成型铸塑设备，如图1所示，第一实施例铸塑设备包括有T压模(模具)1，用于将挤出机(无图示)熔融树脂挤成膜状或片状薄膜(薄膜片)2，另有铸塑辊(冷却辊)3，用于在外圆周面上接受T压模1挤出的薄膜2，将其冷却和输送，还有吸腔4，用于抽吸薄膜2与铸塑辊3之间空气，使薄膜2稳定地与铸塑辊3表面紧密接触。
在该实施例中，吸腔4离T压模1单独设置。而且，沿铸塑辊3外圆周面设立吸腔4，在吸腔4与铸塑辊3外圆周面之间形成所需密封间隙4d。调定该密封间隙4d尺寸(间距)，保证薄膜2与铸塑辊3紧密接触部分的吸力(减压级)，同时使铸塑辊3转动。
此外，象以前的工艺一样，有一真空泵5，与吸腔4相通，该真空泵5操作时，薄膜2与铸塑辊3之间空气通过吸腔4口部4a抽吸。此外，构成的口部4a(吸入口)贯穿薄膜2整个宽度，靠近薄膜2开始与铸塑辊3外圆周面紧密接触的部分。
此外，在该实施例中，驱动件7用作圆周移动机构，使吸腔4沿铸塑辊3圆周方向移动，同时保持所需密封间隙4d。该驱动件7这样构成，即其近侧与铸塑辊3支辊轴(回转轴)3a同轴支承，可绕支辊轴3a(按图1箭头A方向)转动，而其末端面则相对于吸腔4固定。
此外，弹性密封体(弹性密封件)6置于T压模1与吸腔4中间，利用弹性密封件6密封T压模1与吸腔4间隙。
由于本发明第一实施例树脂制薄膜成型铸塑设备按上述要求构成，故无图示，挤出机熔融树脂靠T压模1挤成膜状或片状薄膜2，再收到铸塑辊3外圆周面上，冷却成型。
这时，如果真空泵5抽吸吸腔4中空气，则薄膜2与铸塑辊3之间紧密接触部分的空气，通过吸腔4口部4a被抽吸。因此，靠近该紧密接触部分的空间减压，排出薄膜2与铸塑辊3之间吸收的空气，致使用熔融树脂制成的薄膜2可稳定地与铸塑辊3紧密接触。
于是，为了达到所需膜片特性(薄膜特性)，根据树脂种类，要考虑到T压模1与铸塑辊3间距变化情况。例如，后退(下降)铸塑辊3，有可能增大T压模1与铸塑辊3间隙(间距)。反之，在以前设备情况下，如果只后退铸塑辊3，除了会增大薄膜2与吸腔4口部4a间距外，还造成吸腔4与铸塑辊3密封间隙4d增加，使靠近薄膜2与铸塑辊3之间紧密接触部分的空间(减压空间)难于达到所需减压级。
在该实施例中，吸腔4与T压模1分开，离T压模1单独设置，并通过使用驱动件7，在吸腔4与铸塑辊3之间保持所需密封间隙4d情况下，使吸腔4沿铸塑辊3圆周方向移动。
因此，如果T压模1与铸塑辊3间距太大，则驱动件7逆时针方向，围绕支辊轴3a移动吸腔4，推进到规定位置，以使吸腔4吸入口(口部4a)接近薄膜2与铸塑辊3之间紧密接触开始部分，因此，薄膜2与吸腔4口部4a间距得以缩小。反之，如果T压模1与铸塑辊3间距太小，则驱动件7顺时针方向，围绕支辊轴3a移动吸腔4，后退到规定位置。
而且，这时由于吸腔4沿铸塑辊3外圆周面设置，即使驱动件7转动吸腔4，吸腔4与铸塑辊3之间也总能保持所需密封间隙4d。
如上所述，由于调定了吸腔4的位置，保持住密封间隙4d，不管T压模1与铸塑辊3间距尺寸，减压空间可达到所需减压级，从而使薄膜2与铸塑辊3之间空间减压可用吸腔4稳定地完成。
此外，如上所述，按照改变T压模1与铸塑辊3间距尺寸或吸腔4位置的方式，由于在本实施例中，弹性密封体6放在T压模1与吸腔4中间，即使T压模1与吸腔4间距(间隙)有变化，弹性密封件也会封闭T压模1与吸腔4之间变化的间隙。因此，T压模1，薄膜2与吸腔4围绕的减压空间气密性得以保持，从而使该减压区一定达到所需减压级。
顺便而言，绕支辊轴3a，回转驱动驱动件7，使吸腔4转动运行，可依靠手动操作，也可通过无图示驱动机构(驱动电动机)。
如上所述，在本发明第一实施例树脂制薄膜成型铸塑设备中，不管T压模1与铸塑辊3间隙尺寸，薄膜2与铸塑辊3之间空间减压可用吸腔4稳定地完成，所以，对于任何种类树脂都有可能合理调定T压模1与铸塑辊3间距，从而保证所需膜片特性(薄膜特性)，迅速提高树脂制薄膜(膜或片)2质量。
在第二实施例中，图2具体表示本发明第二实施例树脂制薄膜成型铸塑设备。虽然第二实施例铸塑设备的构造基本与图2所示第一实施例的设备构造一样，但在第二实施例中，采用一导向件8，作为圆周移动机构，使吸腔4在保持所需密封间隙4d情况下，能沿铸塑辊3圆周方向移动。
该导向件8装在侧架8b上，使能回转支承铸塑辊3侧端部分。导向件8上有一细长孔状导轨8a，使与两个轴销(滚柱)4c啮合，4c则装到吸腔4侧面，沿铸塑辊3圆周方向(按图2B箭头方向)引导吸腔4。
在第二实施例铸塑设备中，除了上述圆周移动机构外，其结构均与第一实施例的一样，因而说明予以省略。
由于本发明第二实施例树脂制薄膜成型铸塑设备的构造如前所述，故在T压模1与铸塑辊3间距太大时，吸腔4逆时针方向(按图向左方向)，沿导向件8细长孔状导轨8a移动，推进到规定位置，致使吸腔4吸入口(口部4a)接近薄膜2与铸塑辊3之间紧密接触开始部分，从而缩短薄膜2吸腔4口部4a的间距。反之，当T压模1与铸塑辊3间距太小时，则沿导向件8细长孔状导轨8a，顺时针方向(按图2向右方向)移动吸腔4，后退到规定位置。
此外，如同第一实施例的情况，由于沿铸塑辊3外圆周面设置吸腔4，尽管吸腔4沿导向件8细长孔状导轨8a移动，在吸腔4与铸塑辊3外圆周面之间也总能保持所需密封间隙4d。
顺便而言，吸腔4沿导轨8a的移动可以手动，也可以通过使用驱动机构(无图示)进行。
所以，本发明第二实施例树脂制薄膜成型铸塑设备同样具有与第一实施例的同样效果。
在第三实施例中，图3具体表示本发明第三实施例树脂制薄膜成型铸塑设备。虽然铸塑设备的构造基本与图3所示第一实施例的一样，但在第三实施例中，驱动件9和导向件10用作圆周移动机构，使吸腔4沿铸塑辊3圆周方向移动，同时保持所需密封间隙4d。
在这种情况下，这样设置驱动件9，使其近侧与铸塑辊3支辊轴(回转轴)3a同轴支承，可绕支辊轴3a(按图3D箭头方向)转动，而导向件10则连接末端面，该导向件10有一细长孔状导轨10a，使与两个轴销(或滚柱)4c啮合，4c则装到吸腔4侧面，沿铸塑辊3圆周方向(按图3箭头C方向)引导吸腔4。
由于本发明第三实施例树脂制薄膜成型铸塑设备的构造如前所述，故在T压模1与铸塑辊3间距尺寸太大时，首先用驱动件9使吸腔4逆进针方向，绕支辊轴3a移动，到达合适位置，进行粗调，然后再使吸腔4沿导向件10细长孔状导轨10a移动，置于规定位置，进行微调，从而将吸腔4吸入口(口部4a)置于靠近薄膜2与铸塑辊3之间紧密接触开始部分。
反之，当T压模1与铸塑辊3间距尺寸太小时，首先这样进行粗调，即用驱动件9，顺时针方向，绕支辊轴3a移动吸腔4，后退到合适位置，随后再进行微调，使吸腔4沿导向件10细长孔状导轨10a移动，置于规定位置。
此外，这时，如同第一实施例的情况，由于沿铸塑辊3外圆周面设置吸腔4，尽管吸腔4被驱动件9转动，并沿导向件10细长孔状导轨10a移动，但在吸腔4与铸塑辊3外圆周面之间仍能保持所需密封间隙4d。
顺便而言，绕支辊轴3a，回转驱动驱动件9，转动吸腔4可依靠手动操作，也可通过无图示驱动机构(驱动电动机)。同样，吸腔4绕导轨10a的移动可依靠手动操作，也可通过无图示驱动机构。
因此，本发明第三实施例树脂制薄膜成型铸塑设备同样可获得与第一实施例的同样效果，而且由于在第三实施例中，吸腔4定位采取两步骤，即驱动件9粗调和导向件10微调，因而，定位达到很高精确度。
虽然在上述第一到第三实施例中，弹性密封件6可封闭T压模1与吸腔4间隙，其他结构也适用，只要能封闭T压模1与吸腔4间隙，尽管间隙尺寸随后有所变化，而且除橡胶弹性体外，波纹管件等也可接受。
此外，在上述实施例中，尽管作为沿铸塑辊3圆周方向移动吸腔4，又能保持所需密封间隙4d的圆周移动机构已描述有三种模式驱动件7；导向件8；和驱动件9与导向件10组合，但本发明不限于此，其他机构也可接受，只要在保持所需密封间隙4d情况下，能使吸腔4沿铸塑辊3圆周方向移动。
在第四实施例中，图4到图7分别表示本发明第四实施例树脂制薄膜成型铸塑设备主要部分。在这些图中，图4和图5为透视图和侧视垂直剖面图，全都表示弹性密封件的构造和装配情况，图6为侧视垂直剖面图，表示弹性件的安装情况，图7为侧视垂直剖面图，表示尺寸与图6密封件不同的弹性密封件安装情况。
在所述第四实施例中，对上述第一到第三实施例置于T压模1与吸腔4中间的弹性密封体6结构给予更加详细的描述。在例图中，与上面所用编号相同的编号表示同一零件，故说明予以省略。此外，第四到第十二实施例中，在第一到第三实施例用编号4表示的吸腔(真空盒)将以编号40表示，弹性密封件6将以弹性密封件50描述。
如图4，5和6所示，第四实施例铸塑设备吸腔40执行与第一到第三实施例吸腔4相同的功能，由外壳41和迷宫式密封件42，43组成，前者包括上壁41a，41b，后壁41c和左、右侧壁41d，后者则分别牢牢固定在左、右侧壁41d外表面下部和后壁41c上。迷宫式密封件43固定在左、右侧壁42d上。
而且，吸腔40正面(图5和6左边)敞开，构成的吸入口(口部40a)在吸腔40上壁41a与铸塑辊3外圆周面中间。此外，外壳4’，除吸入口40a外，从下面被铸塑辊3外圆周面封闭，在外壳41与铸塑辊3之间形成吸室40b。
迷宫式密封件42，43在处于彼此稍微隔开状态下，靠在铸塑辊3外圆周面上，使有可能抑制从后壁41c和左、右侧壁41d下面来的空气流入。顺便而言，还有可能采用橡胶密封件，毡密封件等代替迷宫式密封件42，43。
吸室40b通过牢牢与上壁41b固定的吸管60与真空泵5(参见图1到图8)相连。
整个吸腔40通过任何一个参照图1到图3所述的圆周移动机构与铸塑辊3同轴回转支承，可沿铸塑辊3外圆周面转动，同时保持所需密封间隙。
在该实施例中，设置的弹性密封件50贯穿超过薄膜2全宽的宽度，如图4到图7所示，由弹性密封体51和固定物(配合件)52，53组成。
弹性密封体51用起泡剂，例如聚酰亚胺泡沫塑料制成，因为它耐热性强，冲击弹性高，压缩永久变形小，制成横断面半圆棒状构型，其正面覆盖包有铝箔的玻璃布(铝箔通过粘合剂整个粘到玻璃布上)。
该弹性密封体51固定在吸腔40上，其方式是下部夹持在前后方向固定物52，53的突出部52b，53b中间，而固定物52，53则用安装螺栓55相对于吸腔40上壁41a固定拧紧。
此外，如图6和图7所示，弹性密封件50封闭T压模1与吸腔40间隙，其方式是弹力加压弹性密封体51，使与T压模1接触。
布置的固定物53在固定物52之上，其状态是固定物52所开细长孔52a与固定物53侧所开细长孔53a对准，安装螺栓55通过垫圈54插入这些细长孔52a，53a，并相对于吸腔40上壁41a拧紧，致使固定物52，53整体固定，如图5所示，将与安装螺栓55啮合的上壁41a侧内螺纹在后板41e上制成为盲螺纹。
如图7所示，制成细长孔52a的目的是改变固定物53位置，以便使尺寸不同的弹性密封体51能装到吸腔40上，另外，细长孔53a则在固定物52侧细长孔52a配合下，用于调整弹性密封件50与吸腔40的安装位置。这样，在装配时，弹性密封件50可从图6和图7实线所示位置移到图6和图7虚线A3所示位置。
在图6中，按照第四实施例的设备，例如，由于薄膜(膜，片)2的厚度较薄，微弱吸力就足以满足吸腔40抽吸薄膜2，故所示T压模1与铸塑辊3为短间距，在图7中，按照第四实施例的设备，例如，由于薄膜(膜，片)2很厚，吸腔40对薄膜2吸力要求相当强，故所示T压模1与铸塑辊3为长间距。
另外，虽然图1到图3所示设备的T压模1下表面构型有一坡度，从靠近挤出薄膜2的孔口水平面向外部展开(各例图右边)，但在图6和图7所示这一实施例中，T压模1下表面构型却有两个不同坡度。不过，这些T压模1下表面构型之差没有特殊意义。另外，将弹性密封件50装到T压模1下表面，再靠弹力加压，使与吸腔40上表面侧接触也是合适的。
其次，对第四实施例这种构造的树脂制薄膜成型铸塑设备操作情况描述如下。
熔融树脂由T压模1挤成薄膜2，再卷到铸塑辊3上，冷却成型。如果不使用吸腔40，则铸塑辊3抽拉的熔融状态薄膜2，沿图6或图7双点划线A1示向运动，这时，空气被吸入薄膜2与铸塑辊3之间，因而降低了薄膜2质量。
由于这个原因，吸腔40抽吸操作在薄膜2(图6和图7右边)后面产生负压力，与正面压力形成的压差反向抽拉薄膜2，致使薄膜2处于图6和图7实线所示固定位置，增大了薄膜2引到铸塑辊3的角度。
因为薄膜2后面产生负压力，故在薄膜2后面设一隔板，用吸腔40抽吸隔板与薄膜2之间空气，如果这一隔间尺寸不合适，则产生抽吸空气振动薄膜2的不稳定现象，特别是如图6箭头A2所示，空气通过T压模1与吸腔40之间流入吸室40b内时时，必定发生不稳定性。
为此，调整吸腔40末端部，达到难以发生不稳定现象的最佳位置，为了这种调整，需要封闭T压模1与吸腔40间隙，即使吸腔40位置改变，也能防止产生外部进气通道。
在该实施例中，即使吸腔40上表面与T压模1下表面间距有变化，弹性密封件50也会弹性变形，自动继续封闭两者间隙，在图6和图7中用双点划线表示吸腔40移动前的弹性密封件50轮廓外形(T压模1加压变形前的轮廓外形)。
顺便而言，如果T压模1与铸塑辊3之间位置关系变化太大，弹性密封件50本身则用不同尺寸的弹性密封件代替，进行调整。
所以，在本发明第四实施例树脂制薄膜成型铸塑设备中，由于弹性密封件50定能自动封闭吸腔40上表面与T压模1下表面间隙，即使吸腔40位置有变化，T压模1，薄膜2和吸腔40围绕的减压空间气密性也得以保证，因而该减压空间定能达到所需减压级。
此外，如上所述，在每一薄膜(膜、片)生产操作开始前吸腔40进行最佳条件位置调整时，弹性密封件50也一定能自动封闭吸腔40上表面与T压模1下表面间隙，所以，即使吸腔40位置有变化，也一定有可能防止薄膜2由于空气自该间隙流入吸腔40而发生振动，因而调整工作变得非常方便，使生产操作在调整后就可立即开始。
在第五实施例中，图8A到图8C为侧视垂直剖面图，全都表示本发明第五实施例树脂制薄膜成型铸塑设备中弹性密封件的构造和装配情况。
在所述第五实施例中，作为封闭T压模1与吸腔40间隙用的弹性密封件，采用图8A到图8C任一所示板簧56a到56c，代替以前参照图4到图7所述第四实施例铸塑设备中的弹性密封件50。其他零件均与第四实施例中的零件一样。
这样板簧56a到56c全都用耐蚀薄金属(板厚小于1mm)，如不锈钢制成，布置的贯穿超过薄膜2全宽的宽度，再通过安装螺栓55装在吸腔40上壁41a上。另外，每一金属板簧56a到56c用弹力加压，使与下压模1下表面接触，从而封闭T压模1下表面与吸腔40上表面间隙。
图8A所示板簧56a的构型是其末端部膨胀成反向弧形，图8B所示板簧56b构型为角形，上部有一弧形部，而图8C所示板簧56c构型为钩状，末端面朝上。在各例图中，用双点划线表示与T压模1接触变形情况。
这些板簧56a到56c可通过弹力使与T压模1下表面和吸腔40上表面接触，封闭间隙，因此，构型不限于图8A到图8C所示的那些。而且，每一板簧56a到56c都可装在T压模1下表面，同时用弹力加压，使与吸腔40上表面侧接触也是合适的。
此外，如果T压模1与铸塑辊3之间位置关系变化太大，则每一板簧56a到56c本身都用不同尺寸的板簧代替，进行调整。
所以，采用图8A到8C所示板簧56a到56c，本发明第五实施例树脂制薄膜成型铸塑设备同样具有与第四实施例同样的效果。
在第六实施例中，图9到图16为本发明第六实施例树脂制薄膜成型铸塑设备的例图。在这些例图中，图9和图10分别为直观侧视立面图和直观正视立面图，图11和图12是透视图和侧视垂直剖面图，分别表示该实施例弹性密封件的构造和装配情况，图13为侧视垂直剖面图，表示弹性密封件的安装情况，图14是侧视垂直剖面图，表示尺寸与图13密封件不同的弹性密封件安装情况，图15和图16为直观侧视立面图，全都说明该实施例的操作示例。在这些例图中，与上面说明相同的编号表示该部分相同或一致，所以说明往往省略。
如图1和图2所示，第六实施例铸塑设备同样包括有T压模(模具)1，用于将挤出机(无图示)熔融树脂挤成膜状或片状薄膜2，另有铸塑辊(冷却辊)3，用于在外圆周面上接受T压模1挤出的薄膜2，将其冷却和输送，还有吸腔40，用于抽吸薄膜2与铸塑辊3之间空气，使薄膜2稳定地与铸塑辊3表面紧密接触，另外，铸塑辊3支承在支辊轴16上，可相对于侧架17转动，水平方向移动该设备用的滚轮18装在侧架17下部。
在该实施例中，同样离T压模1单独设置吸腔40，而且，吸腔40沿铸塑辊3外圆周面构成。在吸腔40与铸塑辊3外圆周面之间形成所需密封间隙，调定该间隙尺寸(间距)，保证薄膜2与铸塑辊3紧密接触部分所需吸力(减压级)，同时使铸塑辊3转动。
如图11，13和14所示，吸腔40的构造与以前参照图4到图7所述第四实施例的吸腔40一样。
真空泵5通过吸管60与吸腔40相连，真空泵5在操作时，薄膜2与铸塑辊3之间空气通过吸腔40吸入口(口部)40a抽吸。另外，制成的吸入口40a贯穿薄膜2全宽，靠近薄膜2开始与铸塑辊3外圆周面紧密接触的部分。
此外，在第六实施例中，如同第一实施例的情况，驱动件110用作圆周移动机构，沿铸塑辊3圆周方向移动吸腔40，同时保持所需密封间隙。该驱动件110这样构造，即其近侧与铸塑辊3支辊轴(回转轴)16同轴支承，可绕辊轴16转动(图9箭头A方向)，同时其末端面固定在吸腔40上。
此外，驱动件110上有两个细长孔110a，沿铸塑辊3径向设置，调整穿过这些细长孔110a上的支承螺栓11拧紧位置，相对于驱动件110安装吸腔40，使能沿铸塑辊3径向移动，也就是说，这样可调整铸塑辊3外圆周面与吸腔40所需密封间隙。构成的径向移动机构带有上述细长孔110a和支承螺栓11。在图10中，只表示本实施例设备一个宽度方向端部侧，而其他端部侧的构造都一样。
此外，弹性密封件50置于T压模1与吸腔40中间，T压模1与吸腔40间距用弹性密封件50加以密封。
该弹性密封件50的布置象参照图4到图7所述第四实施例弹性密封件50一样，也贯穿超过薄膜2全宽的宽度，由弹性密封件51和固定物(配合件)52，53构成，如图11到图14所示。
弹性密封体51用起泡剂，例如聚酰亚胺泡沫塑料制成，因为它耐热性强，冲击弹性高，压缩永久变形小，制成横断面半圆棒状构型，其正面覆盖包有铝箔的玻璃布(铝箔通过粘合剂整个粘到玻璃布上)。
该弹性密封体51固定在吸腔40上，其方式是下部夹持在前后方向固定物52，53的突出部52b，53b中间，而固定物52，53则用安装螺栓55相对于吸腔40上壁41a固定拧紧。
此外，如图6和图7所示，弹性密封件50封闭T压模1与吸腔40间隙，其方式是弹力加压弹性密封体51，使与T压模1接触。
布置的固定物53在固定物52之上，其状态是固定物52所开细长孔52a与固定物53侧所开细长孔53a对准，安装螺栓55通过垫圈54插入这些细长孔52a，53a，并相对于吸腔40上壁41a拧紧，致使固定物52，53整体固定。如图12所示，将与安装螺栓55啮合的上壁41a侧内螺纹在后板41e上制成为盲螺纹。
如图14所示，制成细长孔52a的目的是改变固定物53位置，以便使尺寸不同的弹性密封体能装到吸腔40上。
在图9，13和15中，按照第六实施例的设备，例如由于薄膜2的厚度薄，微弱吸力就足以满足吸腔40抽吸薄膜2，故所示T压模1与铸塑辊3为短间距。在图14和图16中，按照第六实施例的设备，例如由于薄膜2很厚，吸腔40对薄膜2吸力要求相当强，故所示T压模与铸塑辊3为长间距。
其次，对第六实施例这种构造的树脂制薄膜成型铸塑设备操作情况描述如下。
第六实施例设备的操作情况基本上与图1所示第一实施例的相同。在该实施例中，如图15和图16所示，后退铸塑辊3，增大T压模1与铸塑辊3间距。但是，如果只后退铸塑辊3，则增大薄膜2，铸塑辊3外圆周面与吸腔40末端部形成的侧面口部，这样达到所需减压级遇到困难。
为此，如图15所示，把装在驱动件110上的吸腔40推进到规定位置，使侧面口部变小，再用真空泵5将吸腔40内的空气抽吸到所需减压级，致使熔融状态的薄膜2在T压模1挤出后立即能稳定地与铸塑辊3紧密接触。
此外，如上所述，在该实施例中，即使改变T压模1与铸塑辊3间距尺寸或吸腔40位置，而使T压模1与吸腔40间隙(间距)有变化，也要把弹性密封件50置于T压模1与吸腔40中间，因此，弹性密封件50可封闭T压模1与吸腔40那种变化后的间隙。
在该实施例中，即使吸腔40上表面与T压模1下表面间距有变化，弹性密封件50也会弹性变形，自动继续封闭两者间隙。因此，T压模1，薄膜2与吸腔40围绕的减压空间气密性得以保证，这样，减压空间一定能达到所需减压级。在图13和图14中，用虚线50a表示吸腔40移动前弹性密封件50的轮廓外形(T压模1加压变形前的轮廓外形)。
顺便而言，如图14或图16所示，如果T压模1与铸塑辊3之间位置关系变化太大，弹性密封件50本身则用不同尺寸的弹性密封件代替，进行调整。
弹性密封件50装在T压模1下表面，再用弹力加压，使与吸腔40上表面侧接触，同样是合适的。
所以，在本发明第六实施例树脂制薄膜成型铸塑设备中，由于吸腔40可沿铸塑辊3圆周方向移动，同时保持相对于铸塑辊3所需密封间隙，另外也可沿铸塑辊3径向移动，因此，不管间隙尺寸，除弹性密封件50能密封T压模1下表面与吸腔40上表面间隙外，还可调整吸腔40与铸塑辊3的密封间隙。
因此，由于薄膜2与铸塑辊3空间减压可用吸腔40稳定达到，不管T压模1与铸塑辊3间距尺寸，故T压模1与铸塑辊3间距对任何种类的树脂都能合理调定，从而可保证所需膜片特性(薄膜特性)，迅速提高树脂制薄膜(膜或片)2质量，在第七实施例中，图17A到图17C为侧视垂直剖面图，全都表示本发明第七实施例树脂制薄膜成形铸塑设备中弹性密封件的构造和装配情况。
在该第七实施例中，代替上述第六实施例弹性密封件50，采用如图17A到图17C所示以前第五实施例所述相同的任一板簧56a到56c。其他部分均与第六实施例中的一样。
这些板簧56a到56c全都用耐蚀薄金属(板厚1mm或小于1mm)，如不锈钢制成，如同第五实施例中的情况，而且布置的贯穿超过薄膜2全宽的宽度，再通过安装螺栓55装在吸腔40上壁41a上。另外，每一金属板簧56a到56c用弹力加压，使与T压模1下表面接触，从而封闭T压模1下表面与吸腔40上表面间隙，图17A所示板簧56a的构型是其末端部膨胀成反向弧形，图17B所示板簧56b构型为角形，上部有一弧形部，而图17C所示板簧56c构型为钩状，末端面朝上，在各例图中，用双点划线表示与T压模1接触变形情况。
这些板簧56a到56c可通过弹力使与T压模1下表面和吸腔40上表面接触，封闭间隙，因此，构型不限于图17A到图17C所示的那些。而且，每一板簧56a到56c都可装在T压模1下表面，同时用弹力加压，使与吸腔40上表面侧接触，也是合适的。
此外，如果T压模1与铸塑辊3之间位置关系变化太大，则每一板簧56a到56c本身都用不同尺寸的板簧代替，进行调整。
所以，采用图17A到17C所示板簧56a和56c，本发明第七实施例树脂制薄膜成型铸塑设备同样具有与第六实施例同样的效果。
在第八实施例中，图18到图20为本发明第八实施例树脂制薄膜成型铸塑设备例图。图18为侧视立面图，具体表示铸塑设备，图19为透视图，表示设备中防护板和弹性密封件的构造和装配情况，图20则具体说明外部空气沿图18P-P线横断面流入状态。在这些例图中，与上面说明相同的编号表示零件相同或一致，故其说明省略。
如图18和图19所示，在该第八实施例中，尽管构造基本上与图18所示上述第六实施例的构造相同，但在吸腔40吸入口(吸口部)40a端部，装一防护板160，通过对端部孔口的遮护，抑制经过端部产生的吸力，该防护板160可沿薄膜2宽度方向移动。
更准确地说，如图19所示，防护板160上开一细长孔160a，用安装螺栓162装到吸腔40上，所装螺栓穿过细长孔160a，通过垫圈161，相对于吸腔40上壁41a拧紧。由于是细长孔160a，防护板160能沿薄膜2宽度方向移动，从而可调整吸腔40吸入口40a的端部遮护量。顺便而言，尽管图19表示的只是本实施例设备沿宽度方向一个端部侧，而其他端部侧构造均与此相同。
由于这样设置的本发明第八实施例树脂制薄膜成型铸塑设备操作基本上与第六实施例的设备操作一样，故本实施例参照图20只对防护板160的作用予以描述。
如前所述，就图33所示以前示例来说，正面来的气流为吸腔104正面口部主气流，所以，由于在B2部分有动压力，并在B1部分因抽吸产生涡流，因而出现毛病，不是薄膜102振动(摇摆)，就是被带入吸腔104内。
另一方面，在该实施例中，如图20虚线箭头所示，由于防护板160的转换作用，侧面来的气流成为正面口部主气流，所以动压力或涡流生成得到抑制，以致薄膜2振动(摇摆)或带入吸腔40的情况受到控制，不管树脂种类，可使薄膜稳定成型。
特别是薄膜成型采用相当低的拉伸粘度树脂情况下，在薄膜2稳定地与铸塑辊3紧密接触时，本实施例可起到很大的作用。
此外，如果防护板160按照薄膜2截面收缩量移动，则气流可以合理控制。
在第九实施例中，图21到图23表示本发明第九实施例树脂制薄膜成型铸塑设备，图21为侧视立面图，具体表示铸塑设备，图22为透视图，表示设备中吸嘴与弹性密封件的构造和装配情况，图23则具体说明外部空气沿图21Q-Q线横断面流入状态。与上面说明相同的编号表示零件相同或一致，故其说明省略。
所述第九实施例的构造基本上与上述图21所示第六实施例的一样，但例外的是如图21和图22所示，在吸腔40吸入口(吸口部)40a端部装一侧吸嘴70，抽吸端部侧来的空气，该侧吸嘴70连接真空泵71，用真空泵71通过侧吸嘴70抽吸吸腔40吸入口40a端部空气。顺便而言，尽管图22表示的只是本实施例设备沿宽度方向一个端部，而其他端部侧构造均与此相同。
这样设置的第九实施例树脂制薄膜成型铸塑设备操作基本上与第六实施例的设备操作一样，所以，参照图23所作的描述只限于侧吸嘴70的作用。
在该实施例中，如图23虚线箭头所示，由于侧吸嘴70的抽吸操作，因侧吸嘴70抽吸产生的气流为主气流，以致动压力和涡流生成得以抑制，所以，薄膜2振动(摇摆)或被带入吸腔40受到抑制，其结果是不管树脂种类，薄膜稳定成型成为可能。
特别是薄膜成型采用相当低的拉伸粘度树脂情况下，在薄膜2稳定地与铸塑辊3紧密接触时，本实施例可起到很大作用。
此外，如果分别控制真空泵5和71吸入吸腔40和侧吸嘴70的空气量，则气流能合理控制。
在第十实施例中，图24到图26为本发明第十实施例树脂制薄膜成型铸塑设备例图。图24是侧视立面圆，具体表示铸塑设备，图25为透视图，表示吸嘴，防护板与弹性密封件在设备中的构造和装配情况，图26则具体说明外部空气沿图24R-R线横剖面流入状态。在这些例图中，与上面说明相同的编号表示零件相同或一致，故其说明省略。
所述第十实施例的构造基本上与上述图24所示第六实施例的一样，但例外的是如图24和图25所示装有第八实施例所示防护板160与第九实施例所述侧吸嘴70。
更详细地说，在吸腔40吸入口(吸口部)40a端部装一防护板160，遮护端部孔口，抑制通过端部产生的吸力，该防护板160可沿薄膜2宽度方向移动。而且，该防护板160(也就是吸腔40吸入口40a端部)安装侧吸嘴70，抽吸端部侧来的空气。该侧吸嘴70连接真空泵71，以便用真空泵71通过侧吸嘴70抽吸吸腔40吸入口40a端部的空气。
此外，象第八实施例一样，如图25所示，防护板160上开一细长孔160a，再将防护板160装到吸腔40上，其方式是用安装螺栓162穿过细长孔160a，再通过垫圈161，相对于吸腔40上壁41a拧紧。由于是细长孔160，防护板160可沿薄膜2宽度方向移动，从而调整吸腔40吸入口40a端部的遮护量。
顺便而言，尽管图25表示的只是本实施例设备沿宽度方向一个端部侧，而其他端部侧构造均与此相同。
这样构造的第十实施例树脂制薄膜成型铸塑设备操作基本上与第六实施例的设备操作一样，所以，只参照图26描述防护板160和侧吸嘴70的作用。
在该实施例中，如图26虚线箭头所示，由于侧吸嘴70的抽吸操作，故因侧吸嘴70抽吸产生的气流为主气流，另外，防护板160还转换吸腔40的吸入，致使动压力和涡流生成得以抑制，所以，薄膜2振动(摇摆)或被带入吸腔40受到抑制，其结果是不管树脂种类，薄膜稳定成型成为可能。
特别是薄膜成型采用相当低的拉伸粘度树脂情况下，在薄膜2稳定地与铸塑辊3紧密接触时，本实施例可起到很大作用。
此外，如果分别控制真空泵5和71吸入吸腔40和侧吸嘴70的空气量，则气流能合理控制。
在第十一实施例中，图27和图28分别为侧视立面图和正视立面图，全都具体表示本发明第十一实施例树脂制薄膜成型铸塑设备。
所述第十一实施例涉及的树脂制薄膜成型铸塑设备，其构造方式是上述第二实施例铸塑设备增加一径向移动机构，用于沿铸塑辊3径向移动吸腔40，调整两者密封间隙到所需尺寸。在各例图中，与上面说明相同的编号表示零件相同或一致，为简便起见，其说明省略。
在第十一实施例铸塑设备中，如图27和图28所示，采用一导架(导向件)13作为圆周移动机构，用于沿铸塑辊3圆周方向移动吸腔40，同时保持所需密封间隙。
该导架13通过安装螺栓12装在侧架17上，回转支承铸塑辊3支辊轴16侧端部。该导架13上有一细长孔状导轨13a，使与装在吸腔40侧面上的两个轴销(或滚柱)11a啮合，沿铸塑辊3圆周方向引导吸腔40。
此外，在该实施例中，采用安装螺栓12，相对于侧架17调整导架13安装高度位置的方式，来调整铸塑辊3外圆周面与吸腔40所需密封间隙。也就是说，上述安装螺栓12起到径向移动机构的作用。
顺便而言，尽管图28表示的只是本实施例设备沿宽度方向一个端部侧，而其他端部侧布置的均与此相同。
此外，T压模1下表面与吸腔40上表面间距用上述装在吸腔40上的弹性密封件50封闭。
这种构造的本发明第十一实施例树脂制薄膜成型铸塑设备只是在圆周移动机构和径向移动机构的构造上有别于第六实施例，但是具有与第六实施例相同的效果。
正是在所述第十一实施例中，还有可能采用第四到第七实施例所述弹性密封件50或任一金属板簧56a到56c，和采用第八到第十实施例所述防护板160或侧吸嘴70。
在第十二实施例中，图29和图30分别为侧视立面图和正视立面图，具体表示本发明第十二实施例树脂制薄膜成型铸塑设备。
在所述第十二实施例中，有一沿铸塑辊3径向移动吸腔40，调整两者密封间隙到所需尺寸的径向移动机构，设置在上述第三实施例铸塑设备中。在各例图中，与上面说明相同的编号表示零件相同或一致，为简化起见，其说明省略。
在第十二实施例铸塑设备中，如图29和图30所示，驱动件20和导架(导向件)23用作圆周移动机构，用于沿铸塑辊3圆周方向移动吸腔40，同时保持所需密封间隙。
在这种构造中，驱动件20近侧与铸塑辊3支辊轴16同轴支承，可绕支辊轴16转动，而其末端面则通过安装螺栓22装在导架23上。该导架23上有一细长孔状导轨23a，使与两个轴销(或滚柱)11a啮合，11a则装到吸腔40侧面，沿铸塑辊3圆周方向引导吸腔40。
此外，在该实施例中，采用安装螺栓22，相对于驱动件20调整导架23安装高度位置的方式，来调整铸塑辊3外圆周面与吸腔40所需密封间隙。也就是说，上述安装螺栓22起到径向移动机构的作用。
顺便而言，尽管图30表示的只是本实施例设备沿宽度方向一个端部侧，而其他端部侧布置的均与此相同。
此外，T压模1下表面与吸腔40上表面间距用上述装在吸腔40上的弹性密封件50封闭。
在本发明第十二实施例这种构造的树脂制薄膜成型铸塑设备中，如同第三实施例的情况，当T压模1与铸塑辊3间距太大时，则进行粗调，这样通过驱动件20，逆时针方向，围绕支辊轴16，移动吸腔40，推进到合理位置，随后，再进行微调，这样使吸腔40沿导架23细长孔状导轨23a移动，置于规定位置，于是，吸腔40吸入口40a被置于靠近薄膜2与铸塑辊3之间紧密接触开始部分。
反之，如果T压模1与铸塑辊3间距太小，则进行粗调，这样通过驱动件20，顺时针方向，围绕支辊轴16，移动吸腔40，后退到合理位置，随后，再进行微调，这样使吸腔40沿导架23细长孔状导轨23a移动，置手规定位置。
本发明第十二实施例所述树脂制薄膜成型铸塑设备具有与第三实施例相同的效果，而且，由于只是在圆周移动机构和径向移动机构的构造上有别于第六实施例，故具有与第六实施例相同的效果。
正是在所述第十二实施例中，还有可能采用第四到第七实施例所述弹性密封件50或任一金属板簧56a到56c，和采用第八到第十实施例所述防护板160或侧吸嘴70。
权利要求
1.树脂制薄膜成型铸塑设备包括将熔融树脂挤成薄膜(2)用的压模(1)；在外圆周面上接受上述压模(1)挤出的上述薄膜(2)、输送同时冷却用的冷却辊(3)；和抽吸上述薄膜(2)与上述冷却辊(3)之间空气用的吸腔(4，40)，从而使上述薄膜(2)与上述冷却辊(3)表面紧密接触，其特点在于上述吸腔(4，40)离上述压模(1)单独设置，相对于上述冷却辊(3)布置形成所需密封间隙(4d)，另外装一圆周移动机构，在保持上述所需密封间隙(4d)情况下，沿上述冷却辊(3)圆周方向移动上述吸腔(4，40)。
2.如权利要求1所述的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于上述圆周移动机构装有驱动件(7)，其近侧被支承，可绕上述冷却辊(3)的转轴转动，而其末端面则牢牢固定在上述吸腔(4，40)上。
3.如权利要求1所述的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于上述圆周移动机构装有导向件(8)，连接侧架(8b)，可回转支承上述冷却辊(3)侧端部，使能沿上述冷却辊(3)圆周方向引导上述吸腔(4，40)。
4.如权利要求1所述的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于上述圆周移动机构装有驱动件(9)，其近侧被支承，可绕上述冷却辊(3)的转轴转动，另外又装有导向件(10)，连接上述驱动件(9)末端面，沿上述冷却辊(3)圆周方向引导上述吸腔(4，40)。
5.如权利要求1到4任一项的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于有一弹性密封件置于上述压模(1)与上述吸腔(4，40)中间。
6.如权利要求5所述的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于布置的上述弹性密封件贯穿超过上述薄膜(2)全宽的宽度，由以起泡剂为基础的棒状弹性密封体(51)构成，上述起泡剂整个表面覆盖包有铝箔的玻璃布和固定物(52，53)，将上述弹性密封体(51)固定在上述吸腔(40)与上述压模(1)一方，而且使能封闭上述压模(1)与上述吸腔(40)间隙，其方式是用弹力使弹性密封体(51)紧压住上述吸腔(40)与上述压模(1)另一方，使与其接触。
7.如权利要求5所述的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于布置的上述弹性密封件贯穿超过上述薄膜(2)全宽的宽度，用耐蚀金属板簧(56a到56c)构成，装在上述吸腔(40)与上述压模(1)一方，而且使能封闭上述压模(1)与上述吸腔(40)间隙，其方式是用弹力使上述金属板簧(56a到56c)紧压住上述吸腔(40)与上述压模(1)另一方，使与其接触。
8.如权利要求1所述的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于另外包括一径向驱动机构，沿上述冷却辊(3)径向移动上述吸腔(40)，调整上述所需密封间隙(4d)。
9.如权利要求8所述的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于上述圆周移动机构装有驱动件(110)，其近侧被支承，可绕上述冷却辊(3)的转轴转动，其末端面牢牢固定在上述吸腔(40)上，而上述径向移动机构则设在上述吸腔(40)与上述驱动件(110)装配部分。
10.如权利要求8所述的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于上述圆周移动机构装有导向件(13)，连接侧架(17)，可回转支承上述冷却辊(3)的侧端部，使能沿上述冷却辊(3)圆周方向引导上述吸腔(40)，而上述径向移动机构的构造则与沿上述冷却辊(3)径向移动上述导向件(13)机构一样。
11.如权利要求8所述的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于上述圆周移动机构装有驱动件(20)，其近侧被支承，可绕上述冷却辊(3)回转轴转动，还有一导向件(23)，装在上述驱动件(20)末端面，沿上述冷却辊(3)圆周方向引导上述吸腔(40)，而上述径向移动机构则装在上述导向件(23)连接上述驱动机构(20)部分。
12.如权利要求8到11任一项的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于有一弹性密封件置于上述压模(1)与上述吸腔(40)中间。
13.如权利要求12所述的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于布置的上述弹性密封件贯穿超过上述薄膜(2)全宽的宽度，由以起泡剂为基础的棒状弹性密封体(51)构成，上述起泡剂整个表面覆盖包有铝箔的玻璃布和固定物(52，53)，将上述弹性密封体(51)固定在上述吸腔(40)与上述压模(1)一方，而且使能封闭上述压模(1)与上述吸腔(40)之间的间隙，其方式是用弹力使弹性密封体(51)紧压住上述吸腔(40)与上述压模(1)另一方，使与其接触。
14.如权利要求12所述的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于布置的上述弹性密封件贯穿超过上述薄膜(2)全宽的宽度，用耐蚀金属板簧(56a到56c)构成，装在上述吸腔(40)与上述压模(1)一方，而且使能封闭上述压模(1)与上述吸腔(40)之间的间隙，其方式是用弹力使上述金属板簧(56a到56c)紧压住上述吸腔(40)与上述压模(1)另一方，使与其接触。
15.如权利要求12所述的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于另外包括一防护板(160)，遮护上述吸腔(40)吸口部(40a)端部，设置的上述防护板(160)可沿上述薄膜(2)宽度方向移动。
16.如权利要求12所述的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于另外包括一吸嘴(70)，抽吸上述吸腔(40)吸口部(40a)端部侧向来的空气。
17.如权利要求12所述的树脂制薄膜成型铸塑设备，其特点在于另外包括一防护板(160)，遮护上述吸腔(40)吸口部(40a)端部，设置的上述防护板(160)可沿上述薄膜(2)宽度方向移动，而且还包括一吸嘴(70)，抽吸上述吸腔(40)所述吸口部(40a)端部侧向来的空气。
全文摘要
本发明涉及一种树脂制薄膜成型铸塑设备,不管压模与冷却辊间距尺寸,使能通过吸腔实现稳定减压。因此,在本发明设备中,吸腔(4,40)离压模(1)单独设置,相对于冷却辊(3),布置形成所需密封间隙(4d)。此外,还装一圆周移动机构,沿冷却辊(3)圆周方向移动吸腔(4,40),,同时保持所需密封间隙(4d)。举例来说,本发明适用于双轴定向制膜机,无定向制膜机,制片机等。
文档编号B29C47/88GK1197723SQ9810668
公开日1998年11月4日 申请日期1998年4月20日 优先权日1997年4月21日
发明者米谷秀雄, 北嶋英俊, 后藤拓也, 中尾治纪, 大井大介 申请人:三菱重工业株式会社