专利名称：刷式密封刷条自动成型设备的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及ー种自动成型设备，具体涉及ー种刷式密封刷条自动成型设备。
背景技术：
刷式密封是空预器透平机械使用的先进的密封形式，属于柔性接触式密封，用于降低空预器的漏风率，其主要结构是复合式密封刷，包括挡板、托板、刷条和支撑片；如图I所示，其中刷条包括夹紧件、刷丝束、芯线，或有可能包括柔性片等，其在为 与密封圈组合时为整体为ー个直线条。此刷封条的制作需要很多エ序，如断丝、排丝、整形等过程；传统的排丝成型生产的刷封条易变形扭曲，现在尚没有一种能够有效实现密封刷条自动成型加工的设备。
发明内容为解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种能够高效率的刷式密封刷条自动成型设备。为了实现上述目标，本实用新型采用如下的技术方案本实用新型的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，包括成型部和出料部，上述成型部包括构成流水线作业的多个子装置滚压成型装置、排丝装置、用于将构成刷条的芯线引入上述包扎装置的线轮组件、包扎装置、修整装置；上述出料部包括用于放置由上述成型部加工完成的密封刷条的出料轨道、用于截断密封刷条的取长装置、限位装置。前述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述滚压成型装置包括多组用于滚压的压型轮、用于带动上述压型轮的传动齿轮、用于固定和调整部分上述压型轮和传动齿轮位置的压型轮固定座。前述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述排丝装置包括用于放置和传送构成密封刷条的刷丝束的传动皮带、用于带动上述传动皮带的传动轮、用于固定和支撑上述传动轮并使构成密封刷条的夹紧件穿过的支撑架构。前述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在干，上述传动皮带的数目为2，分别位于上述支撑架构中穿过的夹紧件的两侧。前述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述排丝装置还包括用于使刷丝束一端对齐的长度方向与传动皮带平行的矩形块。前述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述包扎装置包括多个尺寸和轮缘均不同的扎线轮；上述扎线轮排成一列并且它们的轴线平行于上述压型轮的轴线。前述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述包扎装置还包括设置在上述扎线轮之间的过渡组件、用于导引夹紧件形成凹槽结构的包扎导轨；上述过渡组件包括过渡轮和其两侧的限位片。前述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述修整装置包括多组成对的用干与刷毛接触进行修整的修整轮、用于固定和调整上述修整轮位置的修整轮座；上述修整轮的轴线垂直于上述扎线轮的轴线。前的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述取长装置包括用于切断的电动锯；上述限位装置为电子接触报警器。前述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述出料轨道为与上述包扎导轨相对接的凹槽结构，其在上述电动锯下方处形成开ロ。前述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，还包括用于固定构成刷条的柔性片卷筒的柔性片固定架。前述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述成型部还包括机台，上述滚压成型装置、排丝装置、线轮组件、包扎装置、修整装置均设置在上述机台上表面；上述机台内部设有用于驱动上述压型轮和传动轮的传动机构和减速电机。本实用新型的有益之处在于通过本实用新型的兼具加工成型和修整一体的设备实现了密封刷条的加工的自动化，并且大大提升了加工质量，提高了良率，从整体上降低成本，提高了竞争力，并且为刷式密封的自动化制造提供了一个可行的方案。
图I是刷式密封中的刷条的结构示意图；图2是本实用新型的刷式密封刷条自动成型设备的一个优选实施例的结构示意图；图3是图2所示实施例中成型部的结构示意图；图4是图3所示的实施例中出料部的结构示意图；图5是图2所示的实施例中成型部的部分结构的俯视示意图；图6是本实用新型的刷式密封刷条自动成型设备中修整装置的俯视结构示意图；图7是本实用新型的刷式密封刷条自动成型设备中ー组压型轮的优选实施例结构示意图；图8是本实用新型的刷式密封刷条自动成型设备中一组压型轮的另一优选实施例结构示意图。图中附图标记的含义I、滚压成型装置，2、排丝装置，3、线轮组件、4、包扎装置、5、修整装置，6、出料轨道，7、取长装置，8、限位装置，9、压型轮，10、压型轮固定座，11、传动皮帯，12、传动轮，13、支撑架构，14、矩形块，15、扎线轮，16、限位片，17、包扎导轨，18、修整轮，19、修整轮座，20、开ロ，21、机台，22、柔性片固定架，23、过渡轮。A、刷丝束，B、芯线，C、夹紧件，D、柔性片。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作具体的介绍。參照图2所示，本实用新型的刷式密封刷条自动成型设备主要包括两部分成型部和出料部。其中，成型部作为本实用新型设备用于加工出如图I所示的刷条，出料部用于将刷条裁切到适用的一定长度。另外，为了方便设置成型部，本实用新型还包括机台21，机台21作用在于为成型部的各个子装置提供ー个固定平台，并将用于驱动的结构设置于机台21内便于保护。參照图2至图6，成型部包括滚压成型装置I、排丝装置2、线轮组件3、包扎装置
4、修整装置5。作为ー种优选方案，滚压成型装置I、排丝装置2、线轮组件3、包扎装置4、修整装置5均设置在机台21的上表面；而机台21内部则设有驱动滚压成型装置I、排丝装置2及修整装置5中相应结构的传动机构和减速电机。其中，滚压成型装置I包括多组成对的压型轮9、用 于带动压型轮9的传动齿轮(图中未示出)以及用于固定和调整压型轮9位置的压型轮固定座10。传动齿轮用于与机台21内的传动机构构成传动以便驱使压型轮9转动，压型轮固定座10的作用在于为位于机台21上方的压型轮9提供支撑和固定，当然，压型轮9相对于压型轮固定座10而言是可以转动的。为了能够调整同组的两个压型轮9的距离，压型轮固定座10与压型轮9连接部分相对其他的部分可以形成滑动连接，通过螺栓构成位置的锁定。參照图2至图8，作为ー种优选方案，压型轮9设有两组共四个，轴线均平行于水平面，即也平行于机台21的上表面，两个上下对应且轴线对齐的压型轮9定义为ー组压型轮9，即两个压型轮9的轴心的连线垂直于水平面。两个位于机台21上的两个不同组的压型轮9与压型轮固定座10转动连接，另外两个压型轮9部分设置于机台21中，只露出用于压型的轮缘。如图7和图8所示，图7是上下ー组压型轮9的一个优选实施例的结构示意图，图8为另外一个实施例的结构示意图。參照图7，这ー组压型轮9，上面ー个压型轮9的轮缘向远离轴线形成一个截面尺寸渐变的凸起，下面ー个压型轮9的轮缘向轴线方向形成ー个截面尺寸渐变的凹陷。当用于构成刷条的夹紧件C以未加工时平直条带的状态经过该组压型轮9吋，受到上下轮缘滚压的作用，构成一定的弯折。而參照图8所示，ー组压型轮9的轮缘没有渐变的变化，在设置时，应当使平直条带先通过图7所示的ー组压型轮9中，然后再进入图8所示的压型轮9中，这样ー来平直条带状态的夹紧件C能够有ー个过渡，不至于在压型时发生过度加工造成损害，以降低不必要的损失。滚压成型装置I的压型轮9在压型的同时也能够驱使夹紧件C向前前进，进入到用于将排列好的刷丝与夹紧件C进行结合，使它们同步送入到包扎装置4中。排丝装置2主要功能在于同步传送刷丝，并使夹紧件C通过，因此，排丝装置2主要包括用于放置和传送构成密封刷条的刷丝的传动皮带11、和用于带动传动皮带11的传动轮12、用于固定和支撑传动轮12并使构成密封刷条的夹紧件C穿过的支撑架构13。需要说明的是，位于机台21上的传动轮12使传动皮带11具有一个平直的传动带面，而其他的传动轮12可以设置在机台21内部使传动皮带11能够得到驱动。使用时将刷丝放置在静止的皮带上，当排满一定长度的刷丝时，启动设备，使刷丝与夹紧件C共同向前，刷丝在皮带转向处在重力的作用下掉到夹紧件C上，使其与之结合共同进入下ー个加工环节。其中，作为ー种优选方案，如图5所示，传动皮带11的数目为2，分别位于支撑架构13中穿过的夹紧件C的两侧。这样ー来使皮带在避开夹紧件C的运行轨迹时又实现较为稳定传动。另外，为了便于整齐摆放刷丝，排丝装置2还包括用于使刷丝一端对齐的长度方向与传动皮带11平行的矩形块14。在摆放时，只需要将刷丝一端顶到矩形块14即可保证摆放整齐。[0040]包扎装置4作为本实用新型的主要成型的部分，其主要作用在于，使对应好的条带形夹紧件C和刷丝与从线轮组件3引入的芯线B构成ー个整体，在这个过程中，主要通过是夹紧件C进ー步变形，使包裹了芯线B的刷丝及芯线B本身被一同固定在夹紧件C内部。作为ー种优选方案，包扎装置4包括多个尺寸和轮缘均不同的扎线轮15、设置在上述扎线轮15之间的过渡组件、用于导引夹紧件C的形成凹槽结构的包扎导轨17。其中，扎线轮15排成一列并且它们的轴线平行于压型轮9的轴线，扎线轮15的作用在于在压型轮9的基础上，通过进ー步滚压作用使夹紧件C继续变形，过渡组件和包扎导轨17均起到限位的作用，其中包扎导轨17在保证夹紧件C成型时不至于偏离的同时也起到一定的成型作用，过渡组件主要使刷丝和芯线B按照既定的路线前进，使两个扎线轮15之间的空出部分也能够得到限位。过渡组件主要包括限位片16，其设置在包扎导轨17上并形成向下伸出的截面尺寸逐渐减小的片结构；过渡轮23，设置在包扎导轨17的上方与限位片16之间的位置。为了使成型循序渐迸，扎线轮15的外圆半径依次増大，轮缘用于成型的部分也应当是逐渐过渡到最終目标形状，这样的好处与压型轮9的设计相类似，为了有一个过渡的过程，避免过度加工。·需要说明的是，线轮组件3主要是使芯线B能引入到包扎装置4中去，并保持张紧的状态，作为ー种优选方案，线轮组件3包括一个设置于机台21上表面的支架和设置在机架上的多个用于张紧芯线B的张紧轮。在需要添加柔性片D的情况下，还应设有固定构成刷条的柔性片卷筒的柔性片固定架22。因为一般柔性片D在未加工时，都是卷制起来存放的。在夹紧件C、刷丝、芯线B (或有柔性片D)加工成为ー个整体的刷条时，需要对刷丝和刷条的直线度进行修整，本实用新型中的修整装置5作用即在于此。修整装置5包括多组成对的用干与刷毛接触进行修整的修整轮18、用于固定和调整修整轮18的修整轮座19 ;修整轮18的轴线垂直于扎线轮15的轴线。需要说明的是，作为优选方案，修整轮18受到位于机台21内部的传动机构的驱动，在ー组修整轮18中，可以将其中一个作为主动轮，另ー个则为从动轮。修整轮座19能够调整两个修整轮18之间距离。修整轮18本身为圆柱形的轮，表面均匀直上直下，没有凸起或凹陷。这样ー来，图6所示，同一组的修整轮18从刷条的两侧对其进行修整。修整好的刷条最终被送到出料部中，进行截断。參照图4所示，出料部包括用于放置由成型部加工完成的密封刷条的出料轨道6、用于截断密封刷条的取长装置7、限位装置8。出料轨道6为与包扎导轨17相对接的凹槽结构。刷条在完成修整后，进入出料轨道6用取长装置7将其截成定长度的一段，而限位装置8作用在于刷条超出出料轨道6吋，限位装置8发出警报或停止设备运行或同时发出警报并停止设备运行。作为ー种优选方案，取长装置7包括用于切断的电动锯和支撑它的支架，限位装置8为电子接触报警器。为了适应电动锯，出料轨道6在电动锯下方处形成开ロ 20，以便于切割。上述实施例不以任何形式限制本实用新型，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本实用新型的保护范围内。
权利要求1.刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，包括成型部和出料部，上述成型部包括构成流水线作业的多个子装置滚压成型装置、排丝装置、用于将构成刷条的芯线引入上述包扎装置的线轮组件、包扎装置、修整装置；上述出料部包括用于放置由上述成型部加工完成的密封刷条的出料轨道、用于截断密封刷条的取长装置、限位装置。
2.根据权利要求I所述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述滚压成型装置包括多组用于滚压的压型轮、用于带动上述压型轮的传动齿轮、用于固定和调整部分上述压型轮和传动齿轮位置的压型轮固定座。
3.根据权利要求I所述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述排丝装置包括用于放置和传送构成密封刷条的刷丝束的传动皮带、用于带动上述传动皮带的传动轮、用于固定和支撑上述传动轮并使构成密封刷条的夹紧件穿过的支撑架构。
4.根据权利要求3所述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述传动皮带的数目为2，分别位于上述支撑架构中穿过的夹紧件的两侧。
5.根据权利要求3所述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在干，上述排丝装置还包括用于使刷丝束一端对齐的长度方向与传动皮带平行的矩形块。
6.根据权利要求2所述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述包扎装置包括多个尺寸和轮缘均不同的扎线轮；上述扎线轮排成一列并且它们的轴线平行于上述压型轮的轴线。
7.根据权利要求6所述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述包扎装置还包括设置在上述扎线轮之间的过渡组件、用于导引夹紧件形成凹槽结构的包扎导轨；上述过渡组件包括过渡轮和其两侧的限位片。
8.根据权利要求6所述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在干，上述修整装置包括多组成对的用干与刷毛接触进行修整的修整轮、用于固定和调整上述修整轮位置的修整轮座；上述修整轮的轴线垂直于上述扎线轮的轴线。
9.根据权利要求7所述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在干，上述取长装置包括用于切断的电动锯；上述限位装置为电子接触报警器。
10.根据权利要求9所述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述出料轨道为与上述包扎导轨相对接的凹槽结构，其在上述电动锯下方处形成开ロ。
11.根据权利要求10所述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，还包括用于固定构成刷条的柔性片卷筒的柔性片固定架。
12.根据权利要求11所述的刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，上述成型部还包括机台，上述滚压成型装置、排丝装置、线轮组件、包扎装置、修整装置均设置在上述机台上表面；上述机台内部设有用于驱动上述压型轮和传动轮的传动机构和减速电机。
专利摘要本实用新型公开了一种刷式密封刷条自动成型设备，其特征在于，包括成型部和出料部，上述成型部包括构成流水线作业的多个子装置滚压成型装置、排丝装置、用于将构成刷条的芯线引入上述包扎装置的线轮组件、包扎装置、修整装置；上述出料部包括用于放置由上述成型部加工完成的密封刷条的出料轨道、用于截断密封刷条的取长装置、限位装置。本实用新型的有益之处在于通过本实用新型的兼具加工成型和修整一体的设备实现了密封刷条的加工的自动化，并且大大提升了加工质量，提高了良率，从整体上降低成本，提高了竞争力，并且为刷式密封的自动化制造提供了一个可行的方案。
文档编号F04D29/08GK202596799SQ20122002456
公开日2012年12月12日 申请日期2012年1月19日 优先权日2012年1月19日
发明者郭林勇, 许秀琴, 顾新民 申请人:江苏透平密封高科技有限公司