一种高精度180°分型多腔小尺寸O型圈模具的制作方法

本实用新型涉及模具加工技术领域，具体涉及一种高精度180°分型多腔小尺寸o型圈模具。

背景技术：

o型圈(o-rings)是一种截面为圆形的橡胶密封圈，因其截面为o型，广泛应用于设备的密封结构处。当前主要利用生产模具来生产o型圈，在车床上将模具加工完成之后，可快速应用到o型圈的生产中。对于模具的生产制备，一般通过普通车床加工即能快速完成，而精度要求高的模具，可采用控制精度更高的数控机床。但是当前进行生产和投入使用的是单腔模具，生产效率低下，具体应用于生产时只能适用于少数量的产品和样品。

因此出现了多腔模具，一次硫化能生产多个产品，提高了生产的效率。这种多腔模具的生产制造不同于单腔模具，需要更高的精度和过程控制。但现在还没有一种可一次性生产足够多个o型圈的多腔模具，极大程度上提高o型圈的生产加工效率。

因此需要对多腔模具的结构进行研究优化以得到更为合理的技术方案，解决现有技术中的不足。

技术实现要素：

为了克服上述内容中提到的现有技术存在的缺陷，本实用新型提供了一种高精度180°分型多腔小尺寸o型圈模具，旨在将模具设置出更加丰富和合理的型腔排布，方便加工成型，避免粘结，也方便模具的对正使用，能够一次性加工超过大量的o型圈，大大提高了o型圈的生产加工效率。

为了实现上述目的，本实用新型具体采用的技术方案是：

一种高精度180°分型多腔小尺寸o型圈模具，包括上模和下模，所述的上模和下模对应设置有若干个型腔区，型腔区内按行列设置若干个型腔槽；所述的型腔槽均为圆形环槽且型腔槽的横截面为半圆形；型腔区外设置有下沉区，下沉区的表平面比型腔区表平面低0.1～0.5mm。

上述公开的模具，通过上模和下模拼合能够形成完整的型腔；在上模和下模设置的型腔区和型腔槽，允许同时生产大量的o型圈；在型腔槽的外侧设置的下沉区，可使成型过程中的多余胶料从型腔槽流出，保证生产的o型圈毛边厚度的均匀性。

进一步的，下沉区的设置对成型胶料进行了用量控制，具体可设置多种结构的下沉区，此处进行优化设置，公开了如下具体技术方案：所述的下沉区包括位于相邻两行型腔槽之间的行间下沉槽，行间下沉槽从型腔区的一端延伸至型腔区的另一端。作为多种选择的一种，行间下沉槽能够将不同行列型腔槽的多余胶料导流至型腔区外侧，将大量排布的型腔槽之间的胶料进行清理。

进一步的，对下沉区的结构继续优化设置，此处举出如下具体可行的方案：所述的下沉区包括位于相邻两个型腔区之间的区间下沉槽，区间下沉槽从上模或下模的一侧延伸至另一侧。作为多种可行选择中的一种，区间下沉槽的宽度和深度均大于行间下沉槽，其可将每个型腔区之间的大量多余胶料集中向外引导排除。

进一步的，为保证上模和下模在合模过程时的准确性，避免出现合模错误损坏模具，对上下模具进行结构上的改进，具体的：所述的上模和下模的一处拐角设置有对模角。

再进一步，所述的对模角设置在上模和下模相互配合相同边角处，作为合模时的辨识位置，方便上模和下模正确合模。

进一步的，为了方便成型过程完成后，起模取出o型圈产品，对上模和下模的贴合面进行改进，以方便起模，具体的，所述的下模设置有起模槽，所述的起模槽数量大于一，且起模槽至少设置在下模的两条边上。

再进一步，所述的起模槽可在下模的一组对边上对称设置，每条边上的起模槽数量至少为二。

进一步的，成型过程中有部分多余的胶料没有进入下沉区，会在成型槽边缘处形成毛边，去除毛边不仅效率低，还会影响o型圈的产品质量，因此对型腔槽处的结构进行优化，所述的型腔槽的内侧和外侧均设置有v形的溢胶槽。如此设置的意义在于，通过溢胶槽将滞留的胶料进行收纳，则型腔槽边缘处的毛边生成减少，在进行撕边处理时更加容易。

再进一步，上模和下模均设置有溢胶槽，拼合后形成了方形的闭合圆环槽。

进一步的，为了增加对多余胶料的引导排除，对下沉区进行优化改进，具体的，下沉区还包括至少在下模的型腔区以外的区域设置的下沉面。多余的胶料可流动至下沉面，不影响成型槽的产品的最终成型。

进一步的，为了方便合模和起模，通过设备驱动的方式移动上模和下模，可减少人力输出，因此将上模和下模与驱动设备连接，故对上模和下模的结构进行优化，具体的，所述的上模和下模对应设置有用于连接固定的定位孔，定位孔的数量至少为二。上模和下模通过定位孔找准合模设备，通过设备实现上模和下模的移动。

再进一步，经过定位孔实现定位后，通过需要将上模和下模连接固定，则所述的上模和下模设置有若干背孔。通过背孔连接固定至合模设备，方便驱动上模和下模移动。

再进一步，为实时监测成型过程中的温度，确保成型质量，对上模或下模的结构进行优化，具体的举出如下可行的方案：所述的下模和/或上模设置有测温孔，测温孔为盲孔且从下模和/或上模的侧面向内延伸。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果是：

本实用新型通过对成型模具的结构进行优化改进，通过增设成型区、成型槽，提高了一次成型生产的产品数量，并降低了成型过程中产生毛边等不良产品的几率，提高了成型产品的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅表示出了本实用新型的部分实施例，因此不应看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它相关的附图。

图1是下模的结构示意图；

图2是上模和下模合模后的剖视结构示意图及局部放大示意图。

附图中的标号所对应的含义为：1、下模；2、型腔区；3、型腔槽；4、下沉区；401、行间下沉槽；402、区间下沉槽；403、下沉面；5、起模槽；6、定位孔；7、测温孔；8、对模角；9、上模；10、溢胶槽。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步阐释。

在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。本文公开的特定结构和功能细节仅用于描述本实用新型的示例实施例。然而，可用很多备选的形式来体现本实用新型，并且不应当理解为本实用新型限制在本文阐述的实施例中。

实施例

本实施例对o型圈的生产模具结构进行说明，尤其是生产小尺寸的o型圈，通过一次合模生产和达到上百件产品。本次公开的模具应用于o型圈硫化生产设备，通过硫化设备进行高效的成型。

具体的，如图1、图2所示，一种高精度180°分型多腔小尺寸o型圈模具，包括上模9和下模1，所述的上模9和下模1对应设置有若干个型腔区2，型腔区2内按行列设置若干个型腔槽3；所述的型腔槽3均为圆形环槽且型腔槽3的横截面为半圆形；型腔区2外设置有下沉区4，下沉区4的表平面比型腔区2表平面低0.1～0.5mm。

本实施例中的上模9和下模1均为方形，其边长为300mm，厚度为25mm。总共设置四个型腔区2，每个型腔区2内设置两排型腔槽3，每排型腔槽3数量为13，如此总共有104个型腔槽3，表示一次成型加工可同时生产104个o型圈。

上述公开的模具，通过上模9和下模1拼合能够形成完整的型腔；在上模9和下模1设置的型腔区2和型腔槽3，允许同时生产大量的o型圈；在型腔槽3的外侧设置的下沉区4，可使成型过程中的多余胶料从型腔槽3流出，保证生产的o型圈毛边厚度的均匀性。

下沉区4的设置对成型胶料进行了用量控制，具体可设置多种结构的下沉区4，此处进行优化设置，公开了如下具体技术方案：所述的下沉区4包括位于相邻两行型腔槽3之间的行间下沉槽401，行间下沉槽401从型腔区2的一端延伸至型腔区2的另一端。作为多种选择的一种，行间下沉槽401能够将不同行列型腔槽3的多余胶料导流至型腔区2外侧，将大量排布的型腔槽3之间的胶料进行清理。

优选的，本实施例中行间下沉槽401的深度可设置成0.1～0.15mm，常规深度为0.15mm。

对下沉区4的结构继续优化设置，此处举出如下具体可行的方案：所述的下沉区4包括位于相邻两个型腔区2之间的区间下沉槽402，区间下沉槽402从上模9或下模1的一侧延伸至另一侧。作为多种可行选择中的一种，区间下沉槽402的宽度和深度均大于行间下沉槽401，其可将每个型腔区2之间的大量多余胶料集中向外引导排除。

优选的，本实施例中将区间下沉槽402的深度设置为0.25～0.5mm，常规深度为0.25mm。

为保证上模9和下模1在合模过程时的准确性，避免出现合模错误损坏模具，对上下模1具进行结构上的改进，具体的：所述的上模9和下模1的一处拐角设置有对模角8。

优选的，所述的对模角8设置在上模9和下模1相互配合相同边角处，作为合模时的辨识位置，方便上模9和下模1正确合模。

为了方便成型过程完成后，起模取出o型圈产品，对上模9和下模1的贴合面进行改进，以方便起模，具体的，所述的下模1设置有起模槽5，所述的起模槽5数量大于一，且起模槽5至少设置在下模1的两条边上。

优选的，所述的起模槽5可在下模1的一组对边上对称设置，每条边上的起模槽5数量为二。

成型过程中有部分多余的胶料没有进入下沉区4，会在成型槽边缘处形成毛边，去除毛边不仅效率低，还会影响o型圈的产品质量，因此对型腔槽3处的结构进行优化，所述的型腔槽3的内侧和外侧均设置有v形的溢胶槽10。如此设置的意义在于，通过溢胶槽10将滞留的胶料进行收纳，则型腔槽3边缘处的毛边生成减少，在进行撕边处理时更加容易。

同时，上模9和下模1均设置有溢胶槽10，拼合后形成了方形的闭合圆环槽。

溢胶槽10的深度为0.6mm，相距型腔槽3的距离为0.05mm。

为了增加对多余胶料的引导排除，对下沉区4进行优化改进，具体的，下沉区4还包括至少在下模1的型腔区2以外的区域设置的下沉面403。多余的胶料可流动至下沉面403，不影响成型槽的产品的最终成型。

为了方便合模和起模，通过设备驱动的方式移动上模9和下模1，可减少人力输出，因此将上模9和下模1与驱动设备连接，故对上模9和下模1的结构进行优化，具体的，所述的上模9和下模1对应设置有用于连接固定的定位孔6，定位孔6的数量为四，位于上模9和下模1的四个边角处。上模9和下模1通过定位孔6找准合模设备，通过设备实现上模9和下模1的移动。

经过定位孔6实现定位后，通过需要将上模9和下模1连接固定，则所述的上模9和下模1设置有若干背孔。通过背孔连接固定至合模设备，方便驱动上模9和下模1移动。

优选的，上模9和下模1的背孔数量也分别设置为四，相邻背孔之间的间距为200mm，背孔设置成标准m10螺纹孔，通过螺栓连接固定。

为实时监测成型过程中的温度，确保成型质量，对上模9或下模1的结构进行优化，具体的举出如下可行的方案：所述的下模1和/或上模9设置有测温孔7，测温孔7为盲孔且从下模1和/或上模9的侧面向内延伸。

优选的，测温孔7设置在下模1，其内径为10mm，且深度为100mm。

以上即为本实用新型列举的实施方式，但本实用新型不局限于上述可选的实施方式，本领域技术人员可根据上述方式相互任意组合得到其他多种实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的实施方式。上述具体实施方式不应理解成对本实用新型的保护范围的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求书中界定的为准，并且说明书可以用于解释权利要求书。