一种硫化机的中心机构的制作方法

本发明涉及一种硫化机的中心机构，属于硫化机械设备技术领域。

背景技术：

硫化是轮胎生产必要的加工工序，硫化过程是在高温介质作用下的橡胶经过一系列复杂的化学反应，由线型结构变成体型结构，具有了交联橡胶的高弹性，具有优良的物理机械性能，具有优异的耐腐蚀、耐热性及耐溶剂性，提高了轮胎制品的使用价值和应用范围。

轮胎的硫化使用硫化机完成定型、硫化、卸胎等一系列操作，其中，中心机构是硫化机的重要组成部分，主要具有控制胶囊伸直与收缩、控制胶囊定型高度、控制轮胎脱离下模的功能，然而传统的胶囊定型硫化的轮胎存在不足：1）胶囊装入、抽出轮胎不方便；2）加工不同的硫化规格型号轮胎时，需要更换配套的定长套和定型套进行定位操作，同时更换安装、拆卸不便；3）设置上、下两个活塞，为提高动作可靠性，需定期维护更换活塞密封圈，安装、拆卸麻烦，维护耗时长；4）胶囊内充满高温蒸汽后进行蒸汽循环，一方面由于填充空间大，高温蒸汽消耗大，造成浪费，另一方面由于填充的空间在胶囊与驱动装置之间，高温蒸汽会对驱动装置造成损伤，减少驱动装置的使用寿命。

技术实现要素：

为解决上述现有技术存在的问题，本发明提供一种硫化机的中心机构。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种硫化机的中心机构，该中心机构包括固定座、定型硫化机构、驱动升降机构以及驱动固定机构，所述定型硫化机构的顶部安装在驱动升降机构的顶部、底部安装在驱动固定机构的顶部，所述驱动升降机构的底端滑动安装在驱动固定机构内，所述驱动固定机构底部固定安装在固定座上，所述固定座固定安装在硫化机本体上；所述定型硫化机构包括胶囊、限定环板、固定环板以及若干个限位绳，所述限定环板通过螺栓安装在驱动升降机构顶部，所述固定环板过螺栓安装在驱动固定机构顶部，所述胶囊一端设置在限定环板上、另一端设置在固定环板上，且胶囊、限定环板和固定环板一体化成型，每个所述限位绳的一端连接在限定环板、另一端连接在固定环板上，所述驱动升降机构带动限定环板上升使胶囊伸长，所述胶囊伸直时限位绳绷紧阻挡限定环板上升，所述驱动升降机构带动限定环板下降使胶囊回缩，所述胶囊收缩时限定环板的底部抵坐在驱动固定机构上，且限定环板与驱动固定机构、胶囊、固定环板形成一个封闭空腔，所述限定环板与驱动固定机构之间设置有第一密封结构。

优选地，所述驱动固定机构包括环座水缸和限定缸盖，所述环座水缸安装在固定座上，所述限定缸盖通过螺栓安装在环座水缸的顶部，所述限定缸盖与固定环板通过螺栓连接，所述限定缸盖与固定环板之间设置有第二密封结构，所述限定缸盖与环座水缸设置有第三密封结构，所述胶囊收缩时限定环板抵坐在限定缸盖上，所述第一密封结构设置在限定缸盖与限定环板之间，所述环座水缸的顶部设置有进气流道和排气流道，所述进气流道、排气流道分别穿过限定缸盖与封闭空腔连通，所述进气流道的进口处对接进气管，所述排气流道的进口处对接排气管。

优选地，所述驱动升降机构包括设置在环座水缸内的驱动中心杆、活塞以及固定帽盖，所述活塞设置在环座水缸的内腔并安装在驱动中心杆的底部，所述驱动中心杆的顶部滑动穿过限定缸盖并通过螺栓连接固定帽盖，所述固定帽盖与限定环板通过螺栓连接，所述限定缸盖与驱动中心杆之间设置有第四密封结构，所述驱动中心杆带动固定帽盖升降，所述限定环板随固定帽盖的升降而升降，所述环座水缸上设置有第一进出通道和第二进出通道，所述第一进出通道、第二进出通道的底端分别设置在环座水缸底部的外壁上，所述第一进出通道的顶端设置在环座水缸内腔底部，所述第二进出通道的顶端设置在环座水缸内腔顶部。

优选地，所述限定环板包括一体成型的定位环筒、连接环板和卡接环，所述定位环筒的顶部外周面与连接环板内周面连接，所述卡接环的横截面呈倒l型结构，所述定位环筒的顶部内周面与卡接环顶部外周面连接且卡接环与定位环筒之间形成第一卡槽；所述固定帽盖的帽口的外边缘设置有卡固环，所述卡固环的横截面呈c型结构，所述卡固环底部的内周面连接在固定帽盖上，所述卡固环顶部的内周面与固定帽盖之间形成第一卡缝，所述卡固环卡紧在第一卡槽内，所述卡接环插入第一卡缝内，所述卡固环与卡接环通过螺栓连接；所述限定缸盖包括一体成型的限位环筒、缸盖筒以及连接环块，所述限位环筒底部外周面设置有限位环板，所述限位环筒的底端与缸盖筒的顶端连接，所述连接环块的横截面呈c型结构，所述连接环块的内周面与缸盖筒的顶部外周面连接且连接环块与限位环板之间形成第二卡缝、连接环块与缸盖筒之间形成第二卡槽，所述胶囊收缩时限位环筒外周面与定位环筒内周面紧贴且定位环筒抵坐在限位环板上，所述第一密封结构设置在限位环筒与定位环筒之间，所述第四密封结构设置在缸盖筒与驱动中心杆之间；所述固定环板的内周面设置有卡环板，所述卡环板插入第二卡缝内，所述连接环块顶部与固定环板通过螺栓连接，所述第二密封结构设置在连接环块与卡环板之间；所述环座水缸的顶端设置有与第二卡槽配合的环形凸起，所述连接环块底部与环形水缸顶端的边沿通过螺栓连接，所述环座水缸顶部的内壁设置有环托台，所述缸盖筒底部坐落在环托台上，所述第三密封结构设置在缸盖筒与环座水缸顶部的内壁之间；所述胶囊收缩时，所述封闭空腔通过定位环筒、连接环板、限位环筒、连接环块和固定环板包围形成。

优选地，所述第一密封结构包括设置在限位环筒外周面上的第一密封槽，所述第一密封槽设置有第一密封圈；所述第二密封结构包括设置在连接环块靠近限位环板的外周面上的第二密封槽，所述第二密封槽设置有第二密封圈；所述第三密封结构包括设置在缸盖筒外周面上的三个第三密封槽，每个所述第三密封槽内设置有第三密封圈，三个所述第三密封槽等间距布置且第三密封槽从缸盖筒底部至缸盖筒顶部内径逐步增大；所述第四密封结构包括设置在缸盖筒内周面上的两个第四密封槽，两个所述第四密封槽分别布置在缸盖筒内周面的顶部、底部，每个所述第四密封槽内设置有第四密封圈。

优选地，所述缸盖筒内周面的中部嵌设有两个耐磨轴套。

优选地，所述缸盖筒内周面的顶端、底端分别设置有环卡槽，位于缸盖筒顶部的环卡槽内卡固有防尘圈，位于缸盖筒底部的环卡槽内卡固有阻液圈。

优选地，所述限位环板靠近定位环筒的板面上设置有环形缓冲垫。

优选地，所述卡固环顶端、固定环板的底部分别设置有若干个螺栓柱，所述卡接环、连接环块顶部分别设置有与螺栓柱配合的螺栓孔，每个所述螺栓柱穿过对应的螺栓孔通过螺母拧紧固定。

优选地，所述固定座的中部设置有导向撑杆，所述导向撑杆的另一端依次穿过环座水缸的底部、活塞与驱动中心杆滑动连接，所述导向撑杆与环座水缸的底部密封固定连接，所述导向撑杆与活塞密封滑动连接，所述驱动中心杆的中心部设置有导滑腔，且导滑腔的底部呈开口状，所述导向撑杆滑动插入导滑腔使活塞、驱动中心杆沿导向撑杆始终保持竖直升降。

优选地，该中心机构还包括脱胎机构，所述脱胎机构包括环形托座、电动伸缩缸、两个导向支柱以及三个导向座，所述三个导向座沿圆周均匀分布在固定座上并布置在驱动固定机构的四周，所述电动伸缩缸的伸缩端与环形托座底部连接、另一端安装在一个导向座上，另外两个所述导向座分别对应两个导向支柱，每个所述导向支柱的一端与环形托座底部连接、另一端滑动穿过对应的导向座并滑动穿过固定座，所述环形托座通过两个弧形块沿驱动固定机构的中下部滑动，所述两个弧形块中心对称布置并紧贴驱动固定机构，所述环形托座顶部用于安装轮胎下模。

本发明的有益效果：

1、本发明设置一体化成型的胶囊、限定环板和固定环板，硫化不同规格型号轮胎时，方便胶囊的安装、拆卸。

2、本发明通过限位绳限定实现胶囊伸长的程度，避免胶囊过渡的伸长而造成拉伤破裂，通过限定环板的定位环筒和限定缸盖的限位环板配合限定胶囊所需的回缩程度，避免胶囊过渡的收缩而造成定型硫化精确低，同时去除传统中心机构上的定长套和定型套，简化安装、拆卸过程，提高安装、拆卸效率。

3、本发明胶囊收缩时，通过定位环筒、连接环板、限位环筒、连接环块和固定环板形成封闭空腔，减小高温蒸汽填充的空间，能够减少蒸汽填充量，节省能耗，同时封闭空腔封闭阻碍高温蒸汽进入驱动升降机构与驱动固定机构之间的空间内，减少高温蒸汽对驱动中心杆与限定缸盖的密封损耗，从而延长第四密封结构的使用寿命，减少第四密封圈的更换、维护。

4、本发明的驱动升降机构内设置一个活塞在环座水缸内，驱动固定机构的限定缸盖与驱动中心杆之间设置第四密封结构，且驱动固定机构的限定缸盖与环座水缸通过螺栓连接，拆卸限定缸盖更换第四密封结构，简单方便，更换快速，便于维护。

5、本发明设置脱胎机构，通过电动伸缩缸带动环形托座升降，导向支柱沿导向座滑动移动，使环形托座直线升降，实现轮胎脱离下模，方便抽出轮胎。

附图说明

图1为本发明的胶囊收缩的结构示意图。

图2为图1的前视图。

图3为图1的左视图。

图4为图2中a-a方向的剖视图。

图5为图3中b-b方向的剖视图。

图6为图4中c处的放大图。

图7为图4中d处的放大图。

图8为本发明的胶囊伸直的结构示意图。

图中：1、固定座，2、定型硫化机构，21、胶囊，22、限定环板，221、定位环筒，222、连接环板，223、卡接环，23、固定环板，231、卡环板，24、限位绳，3、驱动升降机构，31、驱动中心杆，311、导滑腔，32、活塞，33、固定帽盖，331、卡固环，4、驱动固定机构，41、环座水缸，411、进气流道，412、排气流道，413、第一进出通道，414、第二进出通道，415、环形凸起，416、环托台，42、限定缸盖，421、限位环筒，4211、限位环板，422、缸盖筒，423、连接环块，5、脱胎机构，51、环形托座，52、电动伸缩缸，53、导向支柱，54、导向座，55、弧形块，6、封闭空腔，7、第一密封结构，8、第二密封结构，9、第三密封结构，10、第四密封结构，11、耐磨轴套，12、防尘圈，13、阻液圈，14、环形缓冲垫，15、螺栓柱，16、螺栓孔，17、导向撑杆。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施中的技术方案进行清楚，完整的描述，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图8所示，本发明实施例提供的一种硫化机的中心机构，该中心机构包括固定座1、定型硫化机构2、驱动升降机构3以及驱动固定机构4，所述驱动升降机构3的底端滑动安装在驱动固定机构4内，所述定型硫化机构2的顶部安装在驱动升降机构3的顶部、底部安装在驱动固定机构4的顶部，所述驱动固定机构4底部固定安装在固定座1上，所述固定座1固定安装在硫化机本体上；如图4、图5、图6、图8所示，所述定型硫化机构2包括胶囊21、限定环板22、固定环板23以及若干个限位绳24，所述限定环板22通过螺栓安装在驱动升降机构3顶部，所述固定环板23过螺栓安装在驱动固定机构4顶部，所述胶囊21一端设置在限定环板22上、另一端设置在固定环板23上，且胶囊21、限定环板22和固定环板23一体化成型，硫化不同规格型号轮胎时，方便胶囊21的安装、拆卸，每个所述限位绳24的一端连接在限定环板22、另一端连接在固定环板23上，如图8所示，所述驱动升降机构3带动限定环板22上升使胶囊21伸长，所述胶囊21伸直时限位绳24绷紧阻挡限定环板22上升，驱动升降机构3停止上升，如图4和图5所示，所述驱动升降机构3带动限定环板22下降使胶囊21回缩，所述胶囊21收缩时限定环板22的底部抵坐在驱动固定机构4上，驱动升降机构3停止下降，这样通过限位绳24限定实现胶囊21伸长的程度，避免胶囊21过渡的伸长而造成拉伤破裂，通过限定环板22的底部坐落在驱动固定机构4上限定胶囊21所需的回缩程度，避免胶囊21过渡的收缩而造成定型硫化精确低，同时去除传统中心机构上的定长套和定型套，简化安装、拆卸过程，提高安装、拆卸效率，且限定环板22与驱动固定机构4、胶囊21、固定环板23形成一个封闭空腔6（如图4和图5所示），所述限定环板22与驱动固定机构4之间设置有第一密封结构7，高温蒸汽填充在封闭空腔6内，一方面减少蒸汽填充量，节省能耗，另一方面避免高温蒸汽会对驱动升降机构3与驱动固定机构4之间的密封的损耗，延长驱动升降机构3及驱动固定机构4的使用寿命。

如图4、图5、图7、图8所示，在本发明的另一实施例中，所述驱动固定机构4包括环座水缸41和限定缸盖42，所述环座水缸41安装在固定座1上，所述限定缸盖42通过螺栓安装在环座水缸41的顶部，所述限定缸盖42与固定环板23通过螺栓连接，所述限定缸盖42与固定环板23之间设置有第二密封结构8，所述限定缸盖42与环座水缸41设置有第三密封结构9，所述胶囊21收缩时限定环板22抵坐在限定缸盖42上，所述第一密封结构7设置在限定缸盖42与限定环板22之间，所述环座水缸41的顶部设置有进气流道411和排气流道412，所述进气流道411、排气流道412分别穿过限定缸盖42与封闭空腔6连通，所述进气流道411的进口处对接进气管，所述排气流道412的进口处对接排气管，当轮胎放置在中心机构上，胶囊21套在轮胎内侧，驱动升降机构3带动限定环板22下降使胶囊21收缩，直至限定环板22的底部抵坐在驱动固定机构4上，开启进气管阀门，高温蒸汽通过进气流道411进入封闭空腔6内将胶囊21内充满一定压力的高温蒸汽，胶囊21发生形变并填入轮胎气密层将轮胎定型，保持此状态使高温蒸汽对轮胎进行硫化加热，从而完成轮胎的硫化作业，在此过程中，排气管阀门打开，不断将胶囊21内蒸汽排出并充入新的高温蒸汽，以此保持胶囊21内压力和恒定高温，并且限定环板22与驱动固定机构4、胶囊21、固定环板23形成一个封闭空腔6，减少了填充空间，进而增加胶囊21内高温蒸汽的热交换效率，从而减短硫化时间、减少能耗，增加生产效率使轮胎能够快速硫化，节省能耗成本。硫化完成后，驱动升降机构3带动限定环板22上升使胶囊21伸长，胶囊21与轮胎脱离并关闭进气管阀门排出残余蒸汽，取出轮胎，高温蒸汽的进气流道411和排气流道412设置在环座水缸41、限定缸盖42上，减少外部管路的设置，节约了安装空间。

如图4、图5、图7、图8所示，在本发明的另一实施例中，所述驱动升降机构3包括设置在环座水缸41内的驱动中心杆31、活塞32以及固定帽盖33，所述活塞32设置在环座水缸41的内腔并安装在驱动中心杆31的底部，所述驱动中心杆31的顶部滑动穿过限定缸盖42并通过螺栓连接固定帽盖33，所述固定帽盖33与限定环板22通过螺栓连接，所述限定缸盖42与驱动中心杆31之间设置有第四密封结构10，所述驱动中心杆31带动固定帽盖33升降，所述限定环板22随固定帽盖33的升降而升降，所述胶囊21伸直时限位绳24绷紧阻挡限定环板22上升，驱动中心杆31停止上升，所述胶囊21收缩时限定环板22抵坐在限定缸盖42上，驱动中心杆31停止下降，设置一个活塞32在环座水缸41内，限定缸盖42与驱动中心杆31之间设置第四密封结构10，通过拆卸限定缸盖42更换第四密封结构10，简单方便，更换快速，便于维护，所述环座水缸41上设置有第一进出通道413和第二进出通道414，所述第一进出通道413、第二进出通道414的底端分别设置在环座水缸41底部的外壁上，所述第一进出通道413的顶端设置在环座水缸41内腔底部，所述第二进出通道414的顶端设置在环座水缸41内腔顶部，胶囊21伸长，在驱动中心杆31上升时，压力水从第一进出通道413进入活塞32下方的环座水缸41内腔，将活塞32杆向上顶升，同时活塞32上方的水从第二进出通道414排出，直至限位绳24绷紧，胶囊21伸直，驱动中心杆31停止上升；胶囊21回缩，在驱动中心杆31下降时，压力水从第二进出通道414向上流动进入活塞32上方的环座水缸41内腔，使活塞32杆下降，同时活塞32下方的水从第一进出通道413排出，直至限定环板22抵坐在限定缸盖42上，胶囊21收缩，驱动中心杆31停止下降，进而实现驱动中心杆31的升降，压力水的第一进出通道413、第二进出通道414设置在环座水缸41内，减少外部管路的设置，节约了安装空间。

如图6和图7所示，在本发明的另一实施例中，所述限定环板22包括一体成型的定位环筒221、连接环板222和卡接环223，所述定位环筒221的顶部外周面与连接环板222内周面连接，所述卡接环223的横截面呈倒l型结构，所述定位环筒221的顶部内周面与卡接环223顶部外周面连接且卡接环223与定位环筒221之间形成第一卡槽。

如图6和图7所示，在本发明的另一实施例中，所述固定帽盖33的帽口的外边缘设置有卡固环331，所述卡固环331的横截面呈c型结构，所述卡固环331底部的内周面连接在固定帽盖33上，所述卡固环331顶部的内周面与固定帽盖之间形成第一卡缝，所述卡固环331卡紧在第一卡槽内，所述卡接环223插入第一卡缝内，所述卡固环331与卡接环223通过螺栓连接。

如图6和图7所示，在本发明的另一实施例中，所述限定缸盖42包括一体成型的限位环筒421、缸盖筒422以及连接环块423，所述限位环筒421底部外周面设置有限位环板4211，所述限位环筒421的底端与缸盖筒422的顶端连接，所述连接环块423的横截面呈c型结构，所述连接环块423的内周面与缸盖筒422的顶部外周面连接且连接环块423与限位环板4211之间形成第二卡缝、连接环块423与缸盖筒422之间形成第二卡槽，所述胶囊21收缩时限位环筒421外周面与定位环筒221内周面紧贴且定位环筒221抵坐在限位环板4211上，所述第一密封结构7设置在限位环筒421与定位环筒221之间，所述第四密封结构10设置在缸盖筒422与驱动中心杆31之间，所述定位环筒221的长度根据胶囊21的规格设置，以满足胶囊21所需的回缩程度。

如图6和图7所示，在本发明的另一实施例中，所述固定环板23的内周面设置有卡环板231，所述卡环板231插入第二卡缝内，所述连接环块423顶部与固定环板23通过螺栓连接，所述第二密封结构8设置在连接环块423与卡环板231之间。

如图6和图7所示，在本发明的另一实施例中，所述环座水缸41的顶端设置有与第二卡槽配合的环形凸起415，所述连接环块423底部与环形水缸顶端的边沿通过螺栓连接，所述环座水缸41顶部的内壁设置有环托台416，所述缸盖筒422底部坐落在环托台416上，所述第三密封结构9设置在缸盖筒422与环座水缸41顶部的内壁之间。

如图4、图5、图6、图7所示，所述胶囊21收缩时，所述封闭空腔6通过定位环筒221、连接环板222、限位环筒421、连接环块423、固定环板23包围形成，高温蒸汽填充的封闭空腔6的空间小，能够减少蒸汽填充量，节省能耗，驱动升降机构3与驱动固定机构4之间的空间内，减少高温蒸汽对驱动中心杆31与限定缸盖42的密封损耗，从而延长第四密封结构10的使用寿命，减少第四密封圈的更换、维护。

如图6和图7所示，在本发明的另一实施例中，所述第一密封结构7包括设置在限位环筒421外周面上的第一密封槽，所述第一密封槽设置有第一密封圈，在胶囊21收缩时限位环筒421外周面与定位环筒221内周面紧贴且定位环筒221抵坐在限位环板4211上，提高封闭空腔6与驱动升降机构3之间的密闭性，避免高温蒸汽泄露进入驱动升降机构3与驱动固定机构4之间的空间内，进而提高对驱动中心杆31与限定缸盖42之间的第四密封结构10的保护。

如图6和图7所示，在本发明的另一实施例中，所述第二密封结构8包括设置在连接环块423靠近限位环板4211的外周面上的第二密封槽，所述第二密封槽设置有第二密封圈，避免高温蒸汽溢出，同时减少蒸汽热量散失。

如图6和图7所示，在本发明的另一实施例中，所述第三密封结构9包括设置在缸盖筒422外周面上的三个第三密封槽，每个所述第三密封槽内设置有第三密封圈，三个所述第三密封槽等间距布置且第三密封槽从缸盖筒422底部至缸盖筒422顶部内径逐步增大，使限定缸盖42与环座水缸41之间的密封性更加优异，避免压力水溢出。

如图6和图7所示，在本发明的另一实施例中，所述第四密封结构10包括设置在缸盖筒422内周面上的两个第四密封槽，两个所述第四密封槽分别布置在缸盖筒422内周面的顶部、底部，每个所述第四密封槽内设置有第四密封圈，使限定缸盖42与环座水缸41之间的密封性更加优异，避免压力水溢出。

如图7所示，在本发明的另一实施例中，所述缸盖筒422内周面的中部嵌设有两个耐磨轴套11，减小驱动中心杆31与限定缸盖42之间的滑动摩擦，提高使用寿命。

如图7所示，在本发明的另一实施例中，所述缸盖筒422内周面的顶端、底端分别设置有环卡槽，位于缸盖筒422顶部的环卡槽内卡固有防尘圈12，提高防尘能力，防止外部异物侵入，位于缸盖筒422底部的环卡槽内卡固有阻液圈13，提高对压力水的密封能力，防止压力水溢出。

如图6和图7所示，在本发明的另一实施例中，所述限位环板4211靠近定位环筒221的板面上设置有环形缓冲垫14，减少定位环筒221与限位环板4211之间的冲力，减少定位环筒221、限位环板4211碰撞损伤。

如图6所示，在本发明的另一实施例中，所述卡固环331顶端、固定环板23的底部分别设置有若干个螺栓柱15，所述卡接环223、连接环块423顶部分别设置有与螺栓柱15配合的螺栓孔16，每个所述螺栓柱15穿过对应的螺栓孔16通过螺母拧紧固定，更加方便定型硫化机构2的安装。

如图4、图5、图8所示，在本发明的另一实施例中，所述固定座1的中部设置有导向撑杆17，所述导向撑杆17的另一端依次穿过环座水缸41的底部、活塞32与驱动中心杆31滑动连接，所述导向撑杆17与环座水缸41的底部密封固定连接，所述导向撑杆17与活塞32密封滑动连接，所述驱动中心杆31的中心部设置有导滑腔311，且导滑腔311的底部呈开口状，所述导向撑杆17滑动插入导滑腔311使活塞32、驱动中心杆31沿导向撑杆17始终保持竖直升降，从而使胶囊的伸长、回缩始终保持竖直直线运行，提高工作效率。

如图1、图2、图3、图4、图5、图8所示，在本发明的另一实施例中，该中心机构还包括脱胎机构5，所述脱胎机构5包括环形托座51、电动伸缩缸52、两个导向支柱53以及三个导向座54，所述三个导向座54沿圆周均匀分布在固定座1上并布置在驱动固定机构的四周，所述电动伸缩缸52的伸缩端与环形托座51底部连接、另一端安装在一个导向座54上，另外两个所述导向座54分别对应两个导向支柱53柱，每个所述导向支柱53的一端与环形托座51底部连接、另一端滑动穿过对应的导向座54并滑动穿过固定座1，所述环形托座51通过两个弧形块55沿驱动固定机构4的中下部滑动，所述两个弧形块55中心对称布置并紧贴驱动固定机构4，两个所述弧形块55紧贴环座水缸41并沿环座水缸41的中下部滑动，所述环形托座51顶部用于安装轮胎下模，所述电动伸缩缸52带动环形托座51升降，导向支柱53沿导向座54滑动移动，使环形托座51直线升降，实现轮胎脱离下模，方便抽出轮胎。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神和基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。