贯穿式尾灯内灯罩模具的制作方法

1.本实用新型属于模具技术领域，涉及一种贯穿式尾灯内灯罩模具。


背景技术：

2.随着汽车工业的飞速发展，汽车尾灯内灯罩的需求量也随之变大，汽车尾灯内灯罩一般采用注塑模具进行大批量生产制造，现有的汽车尾灯内灯罩注塑模具在完成注塑后需要进行冷却处理，在冷却处理时一般采用模内冷却管进行冷却，通过冷却模具整体后再对塑件进行冷却，冷却效率较低，且在冷却时难以同时对塑件的底部和侧部进行同步冷却，导致生产周期较长。
3.为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种摩托车尾灯灯罩双色注塑模具[申请号：22010673462.5]，提供一种摩托车尾灯灯罩双色注塑模具，所述的型芯的一侧设置凸块，所述的前模镶件靠近凸块的一侧设置倒扣封胶机构，所述的倒扣封胶机构与凸块相配合，所述的倒扣封胶机构远离凸块的一侧与前模相配合，开模时，所述的倒扣封胶机构向远离型芯的方向移动，合模时，所述的倒扣封胶机构复位。本发明1、通过设置倒扣封胶机构，对产品侧面的倒扣结构尤其是第二色注塑时的产品进行直接封胶，同时倒扣封胶机构的结构简单，行程较短，方便模具的生产制造，降低综合成本。但是该方案在生产过程中冷却效率仍然较低，且在冷却时难以同时对塑件的底部和侧部进行同步冷却，存在生产周期较长的缺陷。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种贯穿式尾灯内灯罩模具。
[0005]
为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：
[0006]
一种贯穿式尾灯内灯罩模具，包括内灯罩成型下模和内灯罩成型上模，所述的内灯罩成型下模上设有内灯罩成型凸部，所述的内灯罩成型上模底部设有内灯罩成型凹部，所述的内灯罩成型凸部与内灯罩成型凹部的位置相对应且形状相配适，所述的内灯罩成型下模内设有多方位同步冷却组件，所述的多方位同步冷却组件与内灯罩成型凸部的位置相对应，所述的内灯罩成型上模上方设有注塑板。
[0007]
在上述的贯穿式尾灯内灯罩模具中，所述的多方位同步冷却组件包括若干设置于内灯罩成型下模内的下模冷却管，所述的内灯罩成型下模上设有内灯罩侧部对位冷却件，所述的内灯罩侧部对位冷却件与下模冷却管相连，所述的内灯罩侧部对位冷却件与内灯罩成型凸部的位置相对应。
[0008]
在上述的贯穿式尾灯内灯罩模具中，所述的内灯罩侧部对位冷却件包括若干设置于内灯罩成型下模上的侧部冷却连通管，所述的侧部冷却连通管与内灯罩成型凸部之间设有若干侧部对位冷却管，所述的侧部冷却连通管与下模冷却管相连。
[0009]
在上述的贯穿式尾灯内灯罩模具中，所述的侧部冷却连通管远离侧部冷却连通管一端设有下模表面辅助冷却管，所述的下模表面辅助冷却管的中心线与侧部冷却连通管的
中心线相互垂直。
[0010]
在上述的贯穿式尾灯内灯罩模具中，所述的内灯罩成型上模内设有若干相互平行的上模冷却管，所述的上模冷却管与内灯罩成型凹部的位置相对应。
[0011]
在上述的贯穿式尾灯内灯罩模具中，所述的内灯罩成型凸部包括设置于内灯罩成型下模上的内灯罩成型凸条，所述的侧部冷却连通管与内灯罩成型凸条的位置相对应。
[0012]
在上述的贯穿式尾灯内灯罩模具中，所述的内灯罩成型凹部包括设置于内灯罩成型上模底部的内灯罩成型凹槽，所述的内灯罩成型凹槽与内灯罩成型凸条的位置相对应且形状相配适。
[0013]
在上述的贯穿式尾灯内灯罩模具中，所述的注塑板与内灯罩成型上模之间设有注塑分流板，所述的内灯罩成型上模内设有若干相互平行的注塑管，所述的注塑管一端与注塑分流板相连，另一端与内灯罩成型凹槽相连。
[0014]
在上述的贯穿式尾灯内灯罩模具中，所述的内灯罩成型下模下方设有模具底板，所述的模具底板上设有顶出杆固定滑板，所述的顶出杆固定滑板内设有若干相互平行的内灯罩顶出杆。
[0015]
在上述的贯穿式尾灯内灯罩模具中，所述的模具底板上设有若干沿模具底板中心线对称的限位滑轴，所述的限位滑轴贯穿通过顶出杆固定滑板且顶出杆固定滑板与限位滑轴相滑动配合。
[0016]
与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：
[0017]
1、本实用新型通过设置多方位同步冷却组件，在注塑完成后，通过多方位同步冷却组件对塑件的底部和侧部进行同步冷却，冷却范围大且均匀，大大提高了冷却速率，缩短了塑件的生产周期。
[0018]
2、本实用新型通过设置下模表面辅助冷却管，在冷却过程中，冷却水通过侧部冷却连通管可同步进入至下模表面辅助冷却管内，通过下模表面辅助冷却管对内灯罩成型下模表面进行辅助冷却，加快了整体模具的冷却效率。
[0019]
本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0020]
图1是本实用新型的爆炸示意图。
[0021]
图2是本实用新型另一个方向的爆炸示意图。
[0022]
图3是多方位同步冷却组件的结构示意图。
[0023]
图中：内灯罩成型下模1、内灯罩成型上模2、内灯罩成型凸部3、内灯罩成型凹部4、多方位同步冷却组件5、注塑板6、下模冷却管7、内灯罩侧部对位冷却件8、侧部冷却连通管9、侧部对位冷却管10、下模表面辅助冷却管11、上模冷却管12、内灯罩成型凸条13、内灯罩成型凹槽14、注塑分流板15、注塑管16、模具底板17、顶出杆固定滑板18、内灯罩顶出杆19、限位滑轴20。
具体实施方式
[0024]
下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。
[0025]
如图1
‑
3所示，一种贯穿式尾灯内灯罩模具，包括内灯罩成型下模1和内灯罩成型上模2，所述的内灯罩成型下模1上设有内灯罩成型凸部3，所述的内灯罩成型上模2底部设有内灯罩成型凹部4，所述的内灯罩成型凸部3与内灯罩成型凹部4的位置相对应且形状相配适，所述的内灯罩成型下模1内设有多方位同步冷却组件5，所述的多方位同步冷却组件5与内灯罩成型凸部3的位置相对应，所述的内灯罩成型上模2上方设有注塑板6。
[0026]
在本实施例中，在注塑过程中，将内灯罩成型下模1和内灯罩成型上模2相互靠近，使得内灯罩成型凸部3与内灯罩成型凹部4相紧贴形成完整的型腔，熔融物料通过注塑板6注入型腔内，进行注塑，注塑完成后，通过多方位同步冷却组件5对塑件的底部和侧部进行同步冷却，冷却范围大且均匀，大大提高了冷却速率，缩短了塑件的生产周期。
[0027]
结合图1、图3所示，所述的多方位同步冷却组件5包括若干设置于内灯罩成型下模1内的下模冷却管7，所述的内灯罩成型下模1上设有内灯罩侧部对位冷却件8，所述的内灯罩侧部对位冷却件8与下模冷却管7相连，所述的内灯罩侧部对位冷却件8与内灯罩成型凸部3的位置相对应。
[0028]
具体地说，在注塑完成后，将冷却水通入至下模冷却管7内，再通过下模冷却管7将冷却水送入至内灯罩侧部对位冷却件8内，通过下模冷却管7和内灯罩侧部对位冷却件8对塑件的底部和侧部进行同步冷却，冷却范围大且均匀，大大提高了冷却速率，缩短了塑件的生产周期。
[0029]
结合图1、图3所示，所述的内灯罩侧部对位冷却件8包括若干设置于内灯罩成型下模1上的侧部冷却连通管9，所述的侧部冷却连通管9与内灯罩成型凸部3之间设有若干侧部对位冷却管10，所述的侧部冷却连通管9与下模冷却管7相连。
[0030]
本实施例中，在冷却过程中，冷却水通入下模冷却管7后，进入至侧部冷却连通管9，再将冷却水送入至侧部对位冷却管10内，通过侧部对位冷却管10对塑件侧部进行多点同步冷却，冷却范围大且均匀，大大提高了冷却速率，缩短了塑件的生产周期。
[0031]
所述的侧部冷却连通管9远离侧部冷却连通管9一端设有下模表面辅助冷却管11，所述的下模表面辅助冷却管11的中心线与侧部冷却连通管9的中心线相互垂直。
[0032]
本实施例中，在冷却过程中，冷却水通过侧部冷却连通管9可同步进入至下模表面辅助冷却管11内，通过下模表面辅助冷却管11对内灯罩成型下模1表面进行辅助冷却，加快了整体模具的冷却效率。
[0033]
结合图1所示，所述的内灯罩成型上模2内设有若干相互平行的上模冷却管12，所述的上模冷却管12与内灯罩成型凹部4的位置相对应。
[0034]
本实施例中，在注塑完成后，将冷却水注入至上模冷却管12内，通过上模冷却管12对内灯罩成型上模2进行冷却，冷却效果较好。
[0035]
所述的内灯罩成型凸部3包括设置于内灯罩成型下模1上的内灯罩成型凸条13，所述的侧部冷却连通管9与内灯罩成型凸条13的位置相对应，所述的内灯罩成型凹部4包括设置于内灯罩成型上模2底部的内灯罩成型凹槽14，所述的内灯罩成型凹槽14与内灯罩成型凸条13的位置相对应且形状相配适。
[0036]
本实施例中，在注塑时，将内灯罩成型凸条13和内灯罩成型凹槽14相互靠近，形成完整的型腔。
[0037]
所述的注塑板6与内灯罩成型上模2之间设有注塑分流板15，所述的内灯罩成型上
模2内设有若干相互平行的注塑管16，所述的注塑管16一端与注塑分流板15相连，另一端与内灯罩成型凹槽14相连。
[0038]
本实施例中，在注塑时，将熔融物料从注塑板6处注入，通过注塑分流板15对熔融物料进行分流，分流后通过注塑管16将熔融物料加压注入至型腔内，完成注塑，大大提高了注塑效率和注塑均匀度。
[0039]
所述的内灯罩成型下模1下方设有模具底板17，所述的模具底板17上设有顶出杆固定滑板18，所述的顶出杆固定滑板18内设有若干相互平行的内灯罩顶出杆19。
[0040]
本实施例中，当开模后，移动顶出杆固定滑板18，通过顶出杆固定滑板18带动内灯罩顶出杆19向靠近塑件一端移动，将塑件进行顶出即可。
[0041]
所述的模具底板17上设有若干沿模具底板17中心线对称的限位滑轴20，所述的限位滑轴20贯穿通过顶出杆固定滑板18且顶出杆固定滑板18与限位滑轴20相滑动配合。
[0042]
本实施例中，在顶出杆固定滑板18移动过程中，通过顶出杆固定滑板18与限位滑轴20之间的滑动配合，可避免顶出杆固定滑板18在移动过程中发生角度偏移，提高了顶出的精确度。
[0043]
本实用新型的工作原理是：
[0044]
在注塑过程中，将内灯罩成型下模1和内灯罩成型上模2相互靠近，使得内灯罩成型凸条13和内灯罩成型凹槽14相互靠近，形成完整的型腔，熔融物料从注塑板6处注入，通过注塑分流板15对熔融物料进行分流，分流后通过注塑管16将熔融物料加压注入至型腔内，完成注塑，大大提高了注塑效率和注塑均匀度，注塑完成后，将冷却水通入下模冷却管7，通过下模冷却管7进入至侧部冷却连通管9内，再将冷却水送入至侧部对位冷却管10内，通过侧部对位冷却管10对塑件侧部进行多点同步冷却，冷却范围大且均匀，大大提高了冷却速率，缩短了塑件的生产周期，
[0045]
在冷却过程中，冷却水通过侧部冷却连通管9可同步进入至下模表面辅助冷却管11内，通过下模表面辅助冷却管11对内灯罩成型下模1表面进行辅助冷却，加快了整体模具的冷却效率，在注塑完成后，将冷却水注入至上模冷却管12内，通过上模冷却管12对内灯罩成型上模2进行冷却，冷却效果较好，
[0046]
当开模后，移动顶出杆固定滑板18，通过顶出杆固定滑板18带动内灯罩顶出杆19向靠近塑件一端移动，将塑件进行顶出即可，在顶出杆固定滑板18移动过程中，通过顶出杆固定滑板18与限位滑轴20之间的滑动配合，可避免顶出杆固定滑板18在移动过程中发生角度偏移，提高了顶出的精确度。
[0047]
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。
[0048]
尽管本文较多地使用内灯罩成型下模1、内灯罩成型上模2、内灯罩成型凸部3、内灯罩成型凹部4、多方位同步冷却组件5、注塑板6、下模冷却管7、内灯罩侧部对位冷却件8、侧部冷却连通管9、侧部对位冷却管10、下模表面辅助冷却管11、上模冷却管12、内灯罩成型凸条13、内灯罩成型凹槽14、注塑分流板15、注塑管16、模具底板17、顶出杆固定滑板18、内灯罩顶出杆19、限位滑轴20等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与
本实用新型精神相违背的。