一种定模侧抽芯机构和模具的制作方法

1.本技术属于注塑模具技术领域，尤其涉及一种定模侧抽芯机构和模具。


背景技术：

2.现有技术中，在开发塑料注射成型模具时，定模与动模的分型线位置的设计有很大的局限性，特别是大纵深产品注塑成型时，定模侧的定模芯被制品内侧包裹住，成型后的制品在定模芯侧产生的包紧力大于其在动模侧产生的包紧力，导致模具开模时制品会粘在定模芯上，从而造成制品被拉拽变型，甚至拉开裂。为了保证开模时，制品留在动内模，常规设计是在定模板与剥料板之间设置跳板，流道分型面设置在跳板表面，此种结构需要加长定模芯的长度，流道也特别长，加大了模具的外形尺寸和厚度，不仅增加模具的成本，还造成注塑材料的浪费。


技术实现要素：

3.本技术实施例提供一种定模侧抽芯机构和模具，以解决现有的模具开模时制品与定模芯粘连的问题。
4.第一方面，本技术实施例提供一种定模侧抽芯机构，所述定模侧抽芯机构适于设置于模具内部，包括：
5.定模芯；
6.连接部，所述连接部的第一侧面设有流道分型面，所述连接部的第二侧面固定有所述定模芯，所述连接部的第一侧面适于与所述模具的第一部分抵接；
7.弹性部，所述弹性部一端与所述连接部的第二侧面连接，另一端适于与所述模具的第二部分连接；所述弹性部适于在所述模具的第一部分与所述模具的第二部分远离时，将所述连接部顶推远离所述模具的第二部分。
8.可选的，弹性部包括弹簧，所述连接部的第一侧面设有弹簧孔，所述弹簧的一端位于所述弹簧孔内，所述弹簧的另一端适于与所述模具的第二部分连接。
9.可选的，所述弹性部还包括导向杆，所述连接部安装于所述导向杆上，所述弹簧恢复弹性形变时顶推所述连接部沿所述导向杆移动。
10.可选的，所述连接部的第一侧面设置若干所述弹簧孔，若干所述弹簧孔分别位于所述定模芯周围。
11.可选的，所述连接部包括定模芯固定板和定模芯压板，所述定模芯固定板与所述定模芯压板连接，所述定模芯压板远离所述定模芯固定板的一侧设置所述流道分型面，所述弹性部一端与所述定模芯固定板连接。
12.可选的，所述弹性部包括弹簧和弹簧孔，所述定模芯固定板上设置所述弹簧孔，所述弹簧的一端位于所述弹簧孔内，所述弹簧的另一端适于与所述模具的第二部分连接。
13.可选的，所述定模芯固定板上设有第二安装孔，所述定模芯部分位于所述第二安装孔内。
14.可选的，所述连接部包括若干所述定模芯固定板，每一所述定模芯固定板连接一所述定模芯和弹性部，若干所述定模芯固定板安装于所述定模芯压板靠近模具的第二部分的一侧面上。
15.可选的，所述定模芯固定板上设有定位销，所述定模芯压板套设于所述定位销上。
16.可选的，所述定模芯固定板与定模芯压板通过螺丝固定成一体。
17.第二方面，本技术实施例还提供一种模具，包括：
18.第一部分，包括定模板和剥料板，所述定模板的一侧面设置所述剥料板，所述定模板上设有贯穿的第一通孔，所述剥料板靠近所述定模板的一侧设有剥料板镶件，所述剥料板镶件穿过所述第一通孔；
19.第二部分，包括定内模和动内模，所述动内模内部具有型腔，所述定内模上设有第一安装孔，所述定内模的一侧面与所述动内模合模，所述定内模的另一侧面设置所述定模板，所述第一安装孔与所述型腔连通；
20.如上述任一项所述的定模侧抽芯机构，连接部设置于所述定模板与所述定内模之间，所述剥料板镶件抵持所述连接部的第一侧面，弹性部的一端与所述连接部的第二侧面连接，所述弹性部的另一端连接所述定内模靠近所述定模板的一侧面，定模芯从所述第一安装孔延伸至所述型腔内。
21.可选的，模具合模时，所述连接部的第一侧面与所述定模板靠近所述定内模的一侧面之间间隔一定距离。
22.本技术实施例提供的一种定模侧抽芯机构和模具，通过设置与定模芯配合的连接部和弹性部，在模具的第一部分与第二部分分离时，依靠弹性部自身回弹力，实现在模具动模与定模分离前，完成定模芯抽芯，解决了开模时制品与定模芯粘连损坏制品的问题，保证制品完整，抽芯结构简单，而且流道分型面设置在连接部的第一侧面上，第一侧面位于定模板的内侧，在解决制品与定模芯粘连的同时不增加流道的长度，节省注塑材料，降低模具厚度，减小模具的体积和制作成本。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对本领域技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.为了更完整地理解本技术及其有益效果，下面将结合附图来进行说明。其中，在下面的描述中相同的附图标号表示相同部分。
25.图1为本技术实施例提供的模具的结构示意图。
26.图2为图1中a处的局部放大图。
27.图3为本技术实施例提供的安装于定内模上的定模侧抽芯机构的爆炸图。
28.图4为本技术实施例提供的定模芯固定板的结构示意图。
29.图5为本技术实施例提供的定模芯压板的结构示意图。
30.图6为本技术实施例提供的定模芯的结构示意图。
31.图7为本技术实施例提供的定内模上安装导向杆的结构示意图。
32.图8为本技术实施例提供的导向杆上安装定模芯固定板的结构示意图。
33.图9为本技术实施例提供的定模芯固定板上安装定模芯的结构示意图。
34.图10为本技术实施例提供的定模芯固定板上安装弹性部的结构示意图。
35.图11为本技术实施例提供的定模芯固定板上安装定位销的结构示意图。
36.图12本技术实施例提供的定模芯固定板上安装定模芯压板的结构示意图。
37.图13为本技术实施例提供的定模芯固定板与定模芯压板通过螺丝连接一体的结构示意图。
38.图14为本技术实施例提供的模具合模时的结构示意图。
39.图15为本技术实施例提供的剥料板开模时模具的结构示意图。
40.图16为本技术实施例提供的剥料板完全开模后模具的结构示意图。
41.图17为本技术实施例提供的模具开模后的结构示意图。
42.图18为本技术实施例提供的制品顶出后抓取制品和料头的模具结构示意图。
43.图19为图14的侧视图。
具体实施方式
44.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
45.本技术实施例提供一种定模侧抽芯机构和模具，以解决现有的开模时制品与定模芯粘连的问题。
46.参见图1、图2、图3、图18和图19所示，图1为本技术实施例提供的模具的结构示意图，图2为图1中a处的局部放大图，图3为本技术实施例提供的安装于定内模上的定模侧抽芯机构的爆炸图，图18为本技术实施例提供的制品顶出后抓取制品和料头的模具结构示意图，图19为图14的侧视图。本技术实施例提供的定模侧抽芯机构3可应用于模具，模具包括定模、动模5、流道6、抓料销7、司筒8，定模包括定模固定板9、剥料板4、定模板1、定内模2、定模侧抽芯机构3，动模5包括动模板50和动内模51，动内模51内设有型腔510，定内模2上设有第一安装孔20，模具合模状态下，定模固定板9、剥料板4、定模板1、定内模2、动内模51、动模板50依次连接，定内模2与动内模51贴合，第一安装孔20与型腔510连通，定模板1上设有第一通孔11，剥料板4上设有剥料板镶件40，剥料板镶件40穿过第一通孔11；定模侧抽芯机构3安装在定模板1和定内模2之间，定模侧抽芯机构3包括定模芯30、连接部31和弹性部32，连接部31的第一侧面设有流道分型面311，连接部31的第一侧面适于与模具的第一部分抵接，模具的第一部分包括剥料板镶件40，剥料板镶件40穿过第一通孔11贴合于连接部31的第一侧面上，连接部31的第二侧面固定有定模芯30，弹性部32一端与连接部31的第二侧面连接，另一端与模具的第二部分连接，模具的第二部分包括定内模2，定内模2上设有第一安装孔20，定模芯30穿过第一安装孔20位于型腔510内，弹性部32适于在模具的第一部分及模具的第二部分远离时，将连接部31顶推远离模具的第二部分。参见图19所示，抓料销7安装于定模固定板9上，抓料销7的一端穿过剥料板4和剥料板镶件40延伸至流道分型面311上，流道6位于流道分型面311和型腔510之间，流道6连通流道分型面311和型腔510。司筒8安装于动模5上，位于定模芯30正下方，用于顶出型腔510内的制品。
47.参见图2、图3、14、图15、图16和图19所示，模具合模状态下，定模板1与动模板50连接，定模板1与动模板50之间的腔室内安装定内模2和动内模51，第一安装孔20与型腔510连通，定模芯30从第一安装孔20侧延伸至型腔510内，剥料板4的剥料板镶件40压紧连接部31的第一侧面，弹性部32的一端与连接部31的第二侧面连接，弹性部32的另一端抵持定内模2，弹性部32被剥料板镶件40和连接部31压缩处于弹性压缩状态，连接部31的第一侧面与定模板1靠近定内模2的一侧面之间因弹性部32被压缩间隔一定的距离，连接部31的第一侧面设有流道分型面311，模具的流道6与流道分型面311连通，流道6位于流道分型面311和型腔510之间，流道6连通流道分型面311和型腔510，注塑材料从流道分型面311经流道6进入定模芯30与型腔510之间的间隙，进行制品注塑成型；参见图15和图16所示，图15为本技术实施例提供的剥料板开模时模具的结构示意图，图16为本技术实施例提供的剥料板完全开模后模具的结构示意图，剥料板4开模，利用动模板50上的尼龙开闭器的摩擦力和定模板弹簧的弹力确保定模侧同步移动，使抓料销7和剥料板4及剥料板镶件40在拽出流道6内料头的同时，弹性部32恢复变形，向定模板1一侧顶推连接部31移动，直至连接部31的第一侧面与定模板1接触，连接部31的第二侧面与定内模2靠近定模板1的一侧面之间产生间隙，连接部31带动定模芯30共同向定模板1一侧移动，完成定模芯30抽芯，定模芯30的胶位面已经与制品内表面脱离接触，抓料销7和剥料板4及剥料板镶件40拽出流道6内料头的同时，为定模侧抽芯机构提供足够的外弹空间后，继续开模至抓料销7从流道6内剥离出料头，完成流道6内料头剥离；参见图17所示，图17为本技术实施例提供的模具开模后的结构示意图，定模板1与动模开模；参见图18所示，图18为本技术实施例提供的制品顶出后抓取制品和料头的模具结构示意图，司筒8顶出制品后，机械手抓取制品和料头移走，完成一个注射周期；剥料板4及剥料板镶件40与定内模2合模，把定模侧抽芯机构3压回原位准备继续下一个注射制成，如此循环。
48.为了更清楚的说明定模侧抽芯机构3的结构，以下将结合附图对定模侧抽芯机构进行介绍。
49.示例性的，参见图1、图2和图3所示，一种定模侧抽芯机构，用于安装在定模板1和定内模2之间，包括：定模芯30、连接部31和弹性部32。连接部31的第一侧面设有流道分型面311，连接部31的第二侧面固定有定模芯30，连接部31的第一侧面适于与模具的第一部分抵接，模具的第一部分为剥料板镶件40，弹性部32一端与连接部31的第二侧面连接，弹性部32与模具的第二部分连接，模具的第二部分为定内模2，弹性部32适于在模具的第一部分及模具的第二部分远离时，将连接部顶推远离模具的第二部分。连接部31上设置有第二安装孔310，第二安装孔310延伸至连接部31的第二侧面，定模芯30的一部分位于第二安装孔310内。模具的第一部分包括定模板1和剥料板4，定模板1的一侧面设置剥料板4，定模板1上设有贯穿的第一通孔11，剥料板4靠近定模板1的一侧设有剥料板镶件40，剥料板镶件40穿过第一通孔11；模具的第二部分包括定内模2和动内模51，动内模51内部具有型腔510，定内模2上设有第一安装孔20，定内模2的一侧面与动内模51合模，定内模2的另一侧面设置定模板1，第一安装孔20与型腔连通。合模状态下，连接部31位于定模板1和定内模2之间，定内模2上设有第一安装孔20，第一安装孔20、第二安装孔310和型腔510连通，定模芯30从连接部31的第二侧面延伸经第二安装孔310、第一安装孔20进入型腔510。弹性部32的一端与连接部31连接，弹性部32的另一端与定内模2抵持，弹性部32处于弹性压缩状态，连接部31与定模
板1之间间隔一定的距离，剥料板4开模时，剥料板4与连接部31的第一侧面分离，弹性部32恢复形变顶推连接部31带动定模芯30共同向定模板1一侧移动，直至连接部31的第一侧面与定模板1接触，而连接部31的第二侧面与定内模2之间间隔一定的距离，完成定模芯30抽芯，在定模与动模5开模前，完成定模芯30抽芯，解决了定模芯30与制品粘连，定模芯30抽芯时损坏制品的问题，弹性部32设置在定模板1和定内模2之间，连接部31第一侧面上的流道分型面311也位于定模板1和定内模2之间，流道分型面311向制品方向靠拢，使得流道6长度缩减，解决了模具量产阶段塑料原材料浪费的问题，节约制造成本，相较于设置跳板的模具，模具厚度减少，模芯长度缩短，模具结构精小、质量可靠、量产效率高，节省了模具制作成本，具有显著的经济效益。
50.本技术一种实施方式中，参见图6所示，图6为本技术实施例提供的定模芯的结构示意图，定模芯30包括依次连接的第一部件300、第二部件301和第三部件302，第一部件300、第二部件301和第三部件302均成圆柱状，且第一部件300的直径大于第二部件301的直径，第二部件301的直径大于第三部件302的直径，第一部件300位于第二安装孔310内，第二部件301位于第一安装孔20内，第三部件302位于型腔510内，可以理解的，当制品结构不同时，第三部件302形状和结构应当于制品一致。
51.本技术一种实施方式中，参见图10所示，弹性部32包括弹簧320，连接部31的第二侧面上设有弹簧孔321，可以理解的，弹簧孔321的一部分也可以设置在定内模2靠近定模板1的一侧面上，弹簧320的一端与连接部31连接，弹簧320的另一端用于抵持定内模2。模具合模时，弹簧320处于弹性压缩状态，弹簧320收缩于弹簧孔321内，连接部31的第二侧面与定内模2靠近定模板1的一侧面贴合，剥料板4开模时，弹簧320恢复形变，顶推连接部31向远离定内模2一侧移动，连接部31带动定模芯30向远离定内模2的一侧移动，定模芯30完成抽芯，弹簧320处于弹性压缩状态时位于弹簧孔321内，连接部31的第二侧面与定内模2靠近定模板1的一侧面贴合，弹簧320处于弹性压缩状态时下不占用连接部31与定内模2之间的空间，连接部31上的流道分型面311与型腔510之间的距离更短，缩短流道6，节约注塑材料，降低注塑成本。
52.其中，弹簧孔321为设置于连接部31第二侧面上的盲孔，可以理解的，弹簧孔321也可以为通孔，通过其他连接件将弹簧320的一端与弹簧孔321连接。
53.本技术一种实施方式中，参见图7，图7为本技术实施例提供的定内模上安装导向杆的结构示意图，弹性部32还包括导向杆322，导向杆322安装于定内模2靠近定模板1的一侧面上，连接部31安装于导向杆322上，当弹簧320恢复变形时，弹簧320的弹力顶推连接部31沿导向杆322移动。
54.本技术一种实施方式中，导向杆322呈圆柱状，导向杆322安装于定内模2上，导向杆322从定内模2一侧向连接部31侧延伸，连接部31上设置有与导向杆322配合的导向孔323，可以理解的，导向杆322与导向孔323组成的导向机构，也可以有其他部件代替，如滑槽导轨结构，只要能实现连接部31沿弹簧320恢复力方向导向运动即可。
55.本技术一种实施方式中，参见图9和图10所示，设置若干弹簧320和弹簧孔321，若干弹簧孔321设置于连接部31的第二侧面上，弹簧320与弹簧孔321一一对应，若干弹簧320位于定模芯30周围，可以设置四弹簧，均匀间隔设置于定模芯30周围，为定模芯30各方位提供均衡的顶推力，保证定模芯30抽芯时定模芯30受到的顶推力均匀，避免定模芯30倾斜卡
阻，损坏制品。可以理解的，也可以设置一弹簧320，罩设于定模芯30外侧，定模芯30周向受力均匀。
56.本技术一种实施方式中，参见图3和图4所示，图3为本技术实施例提供的安装于定内模上的定模侧抽芯机构的爆炸图，图4为本技术实施例提供的定模芯固定板的结构示意图，连接部31包括连接的定模芯固定板312和定模芯压板314，定模芯压板314靠近定模板1一侧，定模芯固定板312靠近定内模2一侧，定模芯固定板312和定模芯压板314贴合，定模芯压板314靠近定模板1的一侧面上设有流道分型面311，第二安装孔310设置于定模芯固定板312上，定模芯30部分安装于第二安装孔310。
57.本技术一种实施方式中，参见图图9和10所示，弹性部32包括弹簧和弹簧孔，定模芯固定板312上设置弹簧孔321，值得注意的是，弹簧孔321为通孔，弹簧320的一端穿过弹簧孔321与定模芯压板314靠近定模芯固定板312的一侧抵接，另一端与定内模2抵接。模具合模时，剥料板镶件40压紧定模芯压板314，定模芯压板314压缩弹簧320，当剥料板4开模时，弹簧320顶推定模芯压板314，定模芯压板314带动定模芯固定板312及定模芯30移动完成定模芯30脱芯。
58.示例性的，参见图4所示，定模芯固定板312呈方形，第二安装孔310设置在定模芯固定板312的中心位置，第二安装孔310为阶梯孔，且靠近定模芯压板314一侧的孔径大于另一侧的孔径，定模芯30的顶部与定模芯固定板312靠近定模芯压板314的侧面平齐，且定模芯30第一部分300的外形与阶梯孔匹配，避免定模芯30从第二安装孔310内脱离。可以理解的，第二安装孔310也可以设置在定模芯固定板312的其他位置。定模芯固定板312的两侧设有向外凸出的第一耳板3120，第一耳板3120上设有第一孔3230，定模芯固定板312通过第一孔3230套设于导向杆322上。定模芯固定板312上设置有若干弹簧孔321，弹簧孔321位于第一安装孔20的周围，若干弹簧孔321位于同一矩形上。
59.示例性的，参见图5所示，定模芯压板314呈方形，定模芯压板314的两侧设有向外凸出的第二耳板3140，第二耳板3140上设置第二孔3231，第一孔3230与第二孔3231贯穿形成导向孔323，定模芯压板314和定模芯固定板312通过导向孔323安装于导向杆322上，当弹性部32顶推定模芯压板314或者剥料板镶件40压紧定模芯压板314时，定模芯压板314和定模芯固定板312共同沿导向杆322移动。
60.本技术一种实施方式中，参见图11、图12和图13所示，图11为本技术实施例提供的定模芯固定板上安装定位销的结构示意图，图12本技术实施例提供的定模芯固定板上安装定模芯压板的结构示意图，图13为本技术实施例提供的定模芯固定板与定模芯压板通过螺丝连接一体的结构示意图，定模芯固定板312设有定位销3122，定模芯压板314套设于定位销3122上。此外，定模芯固定板312与定模芯压板314通过螺丝316固定成一体。
61.示例性的，参见图11所示，定模芯固定板312上设置有若干定位销3122和第一螺孔3124，定模芯压板314设有第二螺孔3141，第二螺孔3141与第一螺孔3124对应贯通，定模芯固定板312与定模芯压板314通过定位销3122定位后，螺丝316与第二螺孔3141、第一螺孔3124配合，将定模芯固定板312与定模芯压板314固定成一体，定模芯30、弹性部32、定模芯固定板312与定模芯压板314集成为一体，方便定模侧抽芯机构3安装拆卸。
62.本技术一种实施方式中，参见图13所示，设置若干定模芯固定板312，若干定模芯固定板312分别安装于定模芯压板314靠近定内模2的一侧面上，每一定模芯固定板312对应
一定模芯30、弹性部32，每一组定模芯固定板312、弹性部32与定模芯30的位置关系和连接关系与上述记载的定模芯固定板312、弹性部32与定模芯30的位置关系和连接关系一致，所有定模芯固定板312均安装于在定模芯压板314上，定模芯压板314具有压紧定模芯30的作用外，还可以将多件定模芯的流道组合在一起。
63.示例性的，参见图19所示，以一模两穴为例，设置两定模芯固定板312、两定模芯30、两弹性部32，对应的定内模2上设置两第一安装孔20，动内模51上设置两型腔510，两定模芯固定板312间隔安装于同一定模芯压板314靠近定内模2的一侧面上，定模芯压板314上的流道分型面311包括第一子流道分型面3110、第二子流道分型面3112和第三子流道分型面3113，第二子流道分型面3112呈z字型，第二子流道分型面3112的两端分别连接第一子流道分型面3110和第三子流道分型面3113，第一子流道分型面3110和第三子流道分型面3113分别位于对应的定模芯30上方，通过定模芯压板314整合流道分型面311。
64.本技术一种实施方式中，定模板1和定内模2之间设有容纳腔10，连接部31位于容纳腔10内，模具合模时，连接部31的第一侧面与容纳腔10顶部间隔一定距离。
65.本技术一种实施方式中，模具合模时，连接部31的第一侧面与容纳腔10顶部之间的距离为8毫米，即定模芯压板314的表面与定模板1靠近定内模2的一侧面之间的距离为8毫米，可以理解的，该距离也可以设置成其他参数，根据制品结构不同，设置的参数有所差异，以能够实现定模芯30脱芯、流道长度最短为准则。
66.示例性的，以一模两穴为例说明，定模侧抽芯机构3设计成一组相对独立的、非常小巧的模块，通过两弹性部32对定模芯压板314提供张力，在剥料板4剥离流道6内料头的同时，弹性部32自动弹开定模芯压板314，定模芯压板314带动定模芯固定板312以及定模芯30共同向远离定内模2一侧移动，实现定模芯30抽芯，将流道分型面311最大限度地往制品型腔510侧方向靠拢，再辅于简单的热单嘴流道系统，使得模具的注塑流道6长度缩短了72％，开模行程减短了51％，解决了模具量产阶段的塑料原料浪费和模具结构强度问题，模具精小、质量可靠、量产效率高，无需增设跳板，使得定模的厚度可以减少17％，两支定模芯30的长度分别减短了40％，节省了模具的制造成本，最终达到缩减塑料原料，降低损耗成本的目的，该模具具有显著的经济效益。
67.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
68.在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。
69.以上对本技术实施例所提供的定模侧抽芯机构进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。