一种用于生产背扣的压铆设备的制作方法

1.本技术涉及压铆设备的技术领域，尤其是涉及一种用于生产背扣的压铆设备。


背景技术：

2.背包是人们日常出行常用的工具，便于人们携带物品，目前的背包通常会装配一些装饰用的五金件背扣。
3.相关技术中，参照图1，背扣17大致呈矩形板状设置，其一板面竖直固定设置有一根连接杆18，连接杆18用于将背扣17连接在背包上。背扣17装配在背包上时，通常会在连接杆18上套设一个塑胶圈19，工作人员通常需要使用手动铆压设备将塑胶圈19铆压套设在背扣17的连接杆18上。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为工作人员使用手动铆压设备将塑胶圈按压在背扣的连接杆上，效率低下。


技术实现要素：

5.为了有利于提高塑胶圈套设在背扣上的安装效率，本技术提供一种用于生产背扣的压铆设备。
6.本技术提供的一种用于生产背扣的压铆设备，采用如下的技术方案：一种用于生产背扣的压铆设备，包括工作台，所述工作台的上表面水平转动连接有转盘，所述转盘的上表面沿其周向间隔设置有四个用于对背扣进行限位的底座，所述转盘的周侧环绕设置有上料机构、压合机构以及下料机构，所述上料机构与所述下料机构之间设置有用于将背扣放置在所述底座上的工位，所述上料机构用于将塑胶圈放置在背扣上，且塑胶圈与背扣上的连接杆对齐，所述压合机构用于压合塑胶圈与背扣上的连接杆，所述下料机构用于将压合完成的背扣从所述底座取出，所述上料机构、所述压合机构以及所述下料机构沿所述转盘的转动方向依次排布。
7.通过采用上述技术方案，当需要将塑胶圈套在背扣的连接杆上时，工作人员站在上料机构和下料机构之间的工位上将背扣放在工作人员所在工位的底座上，底座对背扣进行限位，然后转盘带动放有背扣的底座转动，当放有背扣的底座转动至上料机构的上料位置时，转盘停止转动，上料机构将塑胶圈输送到底座上的背扣上，且塑胶圈与背扣上的连接杆对齐，同时，工作人员将另一个背扣放在转动至工作人员所在工位的底座上；转盘带动放有背扣和塑胶圈的底座再次转动，当底座转动至压合机构的压合位置时，转盘停止转动，压合机构对塑胶圈和连接杆进行压合，塑胶圈受力套设铆接在连接杆上，此时，上料机构同时进行将塑胶圈输送到底座上的背扣上的操作，工作人员继续将背扣放在转动至工作人员所在工位的底座上；转盘带动塑胶圈与背扣压合完成的底座再次转动，当底座转动至下料机构的下料位置时，转盘停止转动，下料机构将套设铆接有塑胶圈的背扣从底座中取出，便于工作人员再次将待压合塑胶圈的背扣放入底座中；当一块底座在进行上料、压合或下料操作时，转盘带动底座不断旋转，工作人员可以在其他未放置背扣的底座上放入背扣，从而有
利于提高塑胶圈套设在背扣上的安装效率。
8.优选的，所述上料机构包括供料组件以及送料组件，所述供料组件包括振动盘以及连接板，所述连接板的上板面沿其长度方向开设有过料槽，所述过料槽的一端与所述振动盘的出料口相连通，所述过料槽另一端的槽底开设有落料孔，所述送料组件用于将落入落料孔中的塑胶圈输送至限位于所述底座的背扣上。
9.通过采用上述技术方案，振动盘内装有塑胶圈，振动盘将塑胶圈有序地排列，塑胶圈通过振动盘的出料口与连接板的过料槽落入落料孔中，当转盘将放置有背扣的底座转动至上料机构的上料位置时，送料组件将落料孔中的塑胶圈送到背扣上，使得塑胶圈与背扣上的连接杆对齐。
10.优选的，所述送料组件包括第一支撑板，所述第一支撑板竖直固定设置于所述转盘的一侧，所述第一支撑板的板面设置有第一安装座，所述第一安装座设置有吸附件，所述第一支撑板设置有用于驱动所述第一安装座水平滑移的第一驱动件，所述第一安装座设置有用于驱动所述吸附件竖直上下移动的第二驱动件。
11.通过采用上述技术方案，第一支撑板起到支撑作用，第一驱动件可以驱动第一安装座水平滑移，第二驱动件可以驱动吸附件竖直上下移动，当转盘将放置有背扣的底座转动至上料机构的上料位置时，第一驱动件驱动第一安装座水平移动使得吸附件位于落料孔的正上方，然后第二驱动件驱动吸附件竖直向下移动，使得吸附件能够吸附落料孔中的塑胶圈，当吸附件吸住塑胶圈后，第二驱动件驱动吸附件竖直向上移动，然后第一驱动件驱动第一安装座移动至吸附件位于背扣的连接杆的正上方，第二驱动件再次驱动吸附件竖直向下移动，从而将塑胶圈放置在背扣上，此时塑胶圈与背扣上的连接杆对齐。
12.优选的，所述第一支撑板朝向所述第一安装座的板面沿水平方向固定设置有导向块，所述第一安装座朝向所述第一支撑板的侧壁对应开设有与所述导向块滑移配合的导向槽。
13.通过采用上述技术方案，导向块与导向槽滑移配合，有利于提高第一安装座在第一支撑板侧壁滑移时的稳定性。
14.优选的，所述压合机构包括第二支撑板，所述第二支撑板竖直固定设置于所述转盘的一侧，所述第二支撑板上端朝向所述转盘的板面水平固定设置有第三支撑板，所述第三支撑板设置有压合件以及用于驱动所述压合件竖直上下移动的第三驱动件。
15.通过采用上述技术方案，第二支撑板和第三支撑板对压合件和第三驱动件起支撑作用，当底座转动至压合机构的压合位置时，第三驱动件驱动压合件竖直向下移动，压合件将塑胶圈压入背扣的连接杆上，从而实现塑胶圈与背扣的压合，当塑胶圈与背扣压合完成后，第三驱动件驱动压合件竖直向上移动，等待下一次压合操作。
16.优选的，所述第二支撑板朝向所述转盘的侧壁固定设置有加强板，所述加强板的一侧壁与所述第三支撑板的下板面固定连接。
17.通过采用上述技术方案，加强板有利于提高第二支撑板和第三支撑板的连接强度。
18.优选的，所述底座的上表面开设有限位槽，当背扣放入所述限位槽内时，背扣的侧壁与所述限位槽的槽壁抵接。
19.通过采用上述技术方案，限位槽对背扣进行限位，有利于防止背扣放在底座上时
晃动，从而有利于塑胶圈与背扣的连接杆对准。
20.优选的，所述第一支撑板沿所述第一安装座滑移的方向设置有弹性件，所述弹性件位于所述第一支撑板远离所述第一驱动件的一端。
21.通过采用上述技术方案，当第一驱动件驱动第一安装座朝靠近弹性件的方向移动时，弹性件起到缓冲作用，从而有利于提高第一驱动件驱动第一安装座水平滑移时的安全性。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过设置上料机构、压合机构以及下料机构，上料机构将塑胶圈放置在限位于底座上的背扣上，压合机构将塑胶圈压合在背扣上的连接杆上，然后下料机构将压合完成的背扣从底座上取下，有利于提高塑胶圈套设在背扣上的安装效率。
23.2.通过设置加强板，有利于提高第二支撑板与第三支撑板的连接强度。
24.3.通过设置弹性件，弹性件起到缓冲作用，从而有利于提高第一驱动件驱动第一安装座水平滑移时的安全性。
附图说明
25.图1是相关技术中背扣的整体结构示意图。
26.图2是本技术实施例压合装置的整体结构示意图。
27.图3是本技术实施例上料机构的结构示意图。
28.图4是本技术实施例压合机构的结构示意图。
29.图5是本技术实施例下料机构的结构示意图。
30.附图标记说明：1、工作台；2、转盘；3、底座；4、上料机构；41、供料组件；411、振动盘；412、连接板；42、送料组件；421、第一支撑板；422、第一安装座；423、吸附件；424、第一驱动件；425、第二驱动件；5、压合机构；51、第二支撑板；52、第三支撑板；53、压合件；54、第三驱动件；6、下料机构；61、第四支撑板；62、第二安装座；63、第二吸管；64、第四驱动气缸；65、第五驱动气缸；7、过料槽；8、落料孔；9、导向块；10、导向槽；11、加强板；12、限位槽；13、弹性件；14、驱动电机；15、橡胶套；16、橡胶头；17、背扣；18、连接杆；19、塑胶圈。
具体实施方式
31.以下结合附图2-5对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种用于生产背扣的压铆设备，参照图2，包括工作台1，工作台1的上表面水平转动连接有一个转盘2，同时，工作台1上固定安装有一个用于带动转盘2转动的驱动电机14，驱动电机14带动转盘2转动为转盘2转动常用的结构，在此不做赘述。同时，转盘2的上表面外侧沿其周向间隔固定设置有四个用于对背扣17进行限位的底座3，四个底座3沿转盘2的边沿呈周向均匀间隔设置。具体的，每个底座3的上表面均开设有一个用于对背扣17进行限位的限位槽12，当背扣17放入限位槽12内时，背扣17呈水平放置，背扣17的侧壁与限位槽12的槽壁抵接，且固定设置在背扣17上的连接杆18位于背扣17的上表面。
33.参照图2，转盘2的周侧环绕设置有上料机构4、压合机构5以及下料机构6，且上料机构4与下料机构6之间设置有用于将背扣17放置在底座3上的工位。上料机构4用于将塑胶
圈19放置在限位于底座3上的背扣17上，且塑胶圈19与背扣17上的连接杆18对齐；压合机构5用于压合塑胶圈19与背扣17上的连接杆18；下料机构6用于将压合完成的背扣17从底座3取出，且上料机构4、压合机构5以及下料机构6沿转盘2的转动方向依次排布。
34.当需要将塑胶圈19套在背扣17的连接杆18上时，工作人员站在上料机构4和下料机构6之间的工位上将背扣17放在工作人员所在工位的底座3上，底座3上的限位槽12对背扣17进行限位，然后转盘2带动放有背扣17的底座3转动，当放有背扣17的底座3转动至上料机构4的上料位置时，转盘2停止转动，上料机构4将塑胶圈19输送到底座3上的背扣17上，且塑胶圈19与背扣17上的连接杆18对齐，同时，工作人员将另一个背扣17放在转动至工作人员所在工位的底座3上；转盘2带动底座3再次转动，当放有背扣17和塑胶圈19的底座3转动至压合机构5的压合位置时，转盘2停止转动，压合机构5对塑胶圈19和连接杆18进行压合，塑胶圈19受力套设铆接在连接杆18上，此时，上料机构4同时进行将塑胶圈19输送到底座3上的背扣17上的操作，工作人员继续将背扣17放在转动至工作人员所在工位的底座3上；转盘2带动底座3再次转动，当塑胶圈19与背扣17压合完成的底座3转动至下料机构6的下料位置时，转盘2停止转动，下料机构6将套设铆接有塑胶圈19的背扣17从底座3中取出，便于工作人员再次将待压合塑胶圈19的背扣17放入底座3中，此时，压合机构5同时进行将塑胶圈19与背扣17压合的操作，上料机构4同时进行将塑胶圈19输送到底座3上的背扣17上的操作，工作人员继续将背扣17放在转动至工作人员所在工位的底座3上。当一块底座3在进行上料、压合或下料操作时，转盘2带动底座3间歇式旋转，工作人员可以在其他未放置背扣17的底座3上放入背扣17，以此循环，以提高塑胶圈19套设在背扣17上的安装效率。
35.参照图3，上料机构4包括供料组件41和送料组件42，供料组件41用于将塑胶圈19输送至指定位置，便于送料组件42将塑胶圈19输送至背扣17上。具体的，供料组件41包括振动盘411以及连接板412，振动盘411内装有待输送至指定位置的多个塑胶圈19，振动盘411能够将塑胶圈19有序地排列。同时，连接板412的上板面沿其长度方向开设有过料槽7，过料槽7的一端与振动盘411的出料口相连通，过料槽7另一端的槽底开设有落料孔8，落料孔8即为本实施例中塑胶圈19输送到的指定位置，塑胶圈19经过振动盘411的出料口与连接板412的过料槽7落入落料孔8中，以待送料组件42将落入落料孔8中的塑胶圈19输送至背扣17上。
36.参照图2和图3，送料组件42包括第一支撑板421，第一支撑板421竖直固定设置于转盘2的一侧，且第一支撑板421的一个侧壁朝向转盘2，同时第一支撑板421朝向转盘2的侧壁上端朝靠近转盘2的方向延伸。第一支撑板421的板面设置有一个第一安装座422，第一安装座422设置有吸附件423，在本实施例中，吸附件423设置为第一吸管，第一吸管与真空管（图中未示出）相连通。同时，第一支撑板421设置有一个用于驱动第一安装座422水平滑移的第一驱动件424，第一驱动件424设置为第一驱动气缸，第一驱动气缸水平固定设置在第一支撑板421的板面，且第一驱动气缸的活塞杆与第一安装座422的侧壁固定连接。第一安装座422还设置有用于驱动第一吸管竖直上下移动的第二驱动件425，第二驱动件425设置为第二驱动气缸。
37.参照图3，第一支撑板421朝向第一安装座422的侧壁沿水平方向固定设置有导向块9，第一安装座422朝向第一支撑板421的侧壁对应开设有与导向块9滑移配合的导向槽10，以提高第一安装座422在第一支撑板421侧壁滑移时的稳定性。同时，第一支撑板421沿第一安装座422滑移的方向设置有弹性件13，弹性件13位于第一支撑板421远离第一驱动气
缸的一端，在本实施例中，弹性件13设置为弹簧，弹簧呈水平设置，弹簧的外侧裹附有一层橡胶套15，且弹簧朝向第一安装座422的一端连接有一个橡胶头16。
38.当放有背扣17的底座3转动至上料机构4的上料位置时，第一驱动气缸驱动第一安装座422水平移动，使得第一吸管位于落料孔8的正上方，然后第二驱动气缸驱动第一吸管竖直上下移动，第一吸管开启吸气将落料孔8中的塑胶圈19吸出；当第一驱动气缸驱动第一安装座422移动，使得第一吸管位于底座3的正上方时，第二驱动气缸驱动第一吸管竖直上下移动，第一吸管关闭吸气，从而将塑胶圈19输送到背扣17上与连接杆18上下对齐。
39.参照图2和图4，压合机构5包括一块第二支撑板51，第二支撑板51竖直固定设置于转盘2的一侧，且第二支撑板51的一板面朝向转盘2。第二支撑板51上端朝向转盘2的板面水平固定设置有一块第三支撑板52，第三支撑板52设置有压合件53以及用于驱动压合件53竖直上下移动的第三驱动件54。在本实施例中，压合件53设置为压杆，第三驱动件54设置为第三驱动气缸，同时，第二支撑板51朝向转盘2的板面固定设置有加强板11，且加强板11的一侧壁与第三支撑板52的下板面固定连接，以提高第二支撑板51与第三支撑板52的连接强度。
40.当放有背扣17和塑胶圈19的底座3转动至压合机构5的压合位置时，塑胶圈19和连接杆18位于压杆的正下方，此时，第三驱动气缸驱动压杆竖直上下移动，从而使得压杆将塑胶圈19铆压套入连接杆18。
41.参照图2和图5，下料机构6包括一块第四支撑板61，第四支撑板61竖直固定设置于转盘2的一侧，且第四支撑板61的一个侧壁朝向转盘2，第四支撑板61的板面设置有一个第二安装座62，第二安装座62上设置有第二吸管63，第二吸管63同样与真空管相连通。同时，第四支撑板61设置有一个用于驱动第二安装座62水平滑移的第四驱动气缸64，第四驱动气缸64水平固定设置在第四支撑板61的板面，且第四驱动气缸64的活塞杆与第二安装座62的侧壁固定连接。第二安装座62还设置有用于驱动第二吸管63竖直上下移动的第五驱动气缸65。当塑胶圈19与背扣17压合完成的底座3转动至下料机构6的下料位置时，第四驱动气缸64驱动第二安装座62水平移动，使得第二吸管63位于背扣17的正上方，此时第五驱动气缸65驱动第二吸管63竖直上下移动，第二吸管63开启吸气将塑胶圈19和连接杆18压合铆接完成的背扣17从底座3上取出，然后第四驱动气缸64驱动第二安装座62朝远离转盘2的方向水平移动，第二吸管63关闭吸气从而使得塑胶圈19和连接杆18压合铆接完成的背扣17从第二吸管63上脱落收集，从而完成背扣17的整个压铆操作。
42.本技术实施例一种用于生产背扣的压铆设备的实施原理为：当需要将塑胶圈19套在背扣17的连接杆18上时，工作人员将背扣17放在一个底座3的限位槽12中，限位槽12对背扣17进行限位，转盘2带动底座3转动，当底座3转动至上料机构4的上料位置时，转盘2停止转动，此时第一驱动气缸驱动第一安装座422水平左右移动，第二驱动气缸驱动第一吸管竖直上下移动，从而能够将落料孔8中的塑胶圈19输送到背扣17上，使得塑胶圈19与背扣17上的连接杆18上下对齐；转盘2带动底座3再次转动，当底座3转动至压合机构5的压合位置时，转盘2停止转动，第三驱动气缸驱动压杆对塑胶圈19和背扣17进行压合，使得塑胶圈19铆接套设在背扣17的连接杆18上；转盘2带动底座3再次转动，当底座3转动至下料机构6的下料位置时，转盘2停止转动，第四驱动气缸64驱动第二安装座62水平左右移动，第五驱动气缸65驱动第二吸管63竖直上下移动，从而能够将压合完成的背扣17从底座3中取出，从而有利
于提高塑胶圈19套设在背扣17上的安装效率。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。