一种汽车电机盖板用的全自动注塑设备及注塑方法与流程

1.本发明涉及汽车配件注塑设备技术领域，具体为一种汽车电机盖板用的全自动注塑设备及注塑方法。


背景技术：

2.注塑又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法，注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，在汽车配件的生产加工中得到了广泛的使用，汽车的电机盖板是对车载电机进行防护的汽车配件，在电机盖板的生产过程中需要使用注塑设备来进行成型加工，现有汽车电机盖板用注塑设备基本可以满足人们的使用需求，但仍存在一定的不足之处，其一，在原料填充之前需要对注塑原料进行熔融搅拌，但是现有的注塑设备的搅拌机构简单，难以在熔融搅拌的过程中调节搅拌架在搅拌桶的位置，限制了搅拌架的有效作用范围，进而影响了原料混合的均匀性，降低了注塑生产的合格率；其二，现有的注塑设备缺乏脱料机构在注塑之后将产品与注塑壳体分离，在实际生产过程中需要搭配人工进行脱模，脱模过程中易在产品的表面造成划伤，进而影响了脱模后产品的外观质量；其三，现有的注塑设备在生产过程中需要由人工进行出料操作，无法在加工过程中自动将成型后的产品移出，进而增大了注塑加工的人工成本；因此设计一种汽车电机盖板用的全自动注塑设备及注塑方法是很有必要的。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种汽车电机盖板用的全自动注塑设备及注塑方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车电机盖板用的全自动注塑设备，包括注塑平台、脱料组件、调节组件和出料组件，所述注塑平台的顶部设置有固定支架，且固定支架上设置有注塑外壳，注塑外壳的一侧开设有注塑孔，且注塑外壳一侧四角开设的通孔中滑动连接有导柱，导柱固定在注塑底壳上，且注塑底壳的顶部开设有脱料组件中的泄压槽。
5.优选的，所述脱料组件由泄压槽、泄压块、泄压支架、泄压气缸、气缸支架、脱料气缸和脱料件组成，泄压槽中滑动连接有泄压块，且泄压块的底部固定连接泄压气缸的输出端，泄压气缸固定在泄压支架上，且泄压支架设置在注塑底壳的内部顶端。
6.优选的，所述注塑底壳的一侧设置有气缸支架，且气缸支架上设置有脱料气缸，脱料气缸的输出端设置有脱料件，且脱料件滑动连接在注塑底壳上开设的脱料槽中，注塑底壳的一侧固定连接有底壳支架，且底壳支架的底部设置有第一滑块，第一滑块滑动连接在注塑平台顶部开设的第一滑槽上，且注塑平台上开设的通槽中固定套接有第一液压缸，且第一液压缸的输出端固定连接在底壳支架上。
7.优选的，所述注塑平台的顶部对称设置有第二液压缸，且第二液压缸的输出端固定连接有填充支架，填充支架的底部对称设置有第二滑块，且第二滑块滑动连接在注塑平
台顶部开设的第二滑槽中，填充支架的顶部设置有螺旋注射器本体，且螺旋注射器本体的喷头滑动连接在注塑孔中，螺旋注射器本体的螺杆配合连接螺杆电机的输出端，且螺杆电机固定在填充支架的顶部。
8.优选的，所述填充支架的顶部一侧设置有支撑架，且支撑架上设置有搅拌桶，搅拌桶的内壁上嵌入安装有电热丝，搅拌桶底部开设的通孔中套接有出料管，且出料管套接在胶体泵上，胶体泵的输出端设置有连接管，且连接管的一端套接在螺旋注射器本体顶部的进料口中。
9.优选的，所述搅拌桶的顶部设置有桶盖，且桶盖的顶部一侧开设有投料槽，桶盖的顶部设置有电机支架，且电机支架的顶部设置有搅拌电机，搅拌电机的输出端贯穿电机支架固定连接有调节组件中的调节气缸，所述调节组件由调节气缸和转动套管组成，调节气缸上套接有转动套管，且转动套管转动连接在桶盖顶部开设的通孔中，调节气缸的输出端固定套接在螺旋搅拌架顶部开设凹槽中。
10.优选的，所述注塑平台的一侧设置有出料组件中的出料支架，所述出料组件由出料支架、盖板支架、滑移丝杠、l型支架、丝杠电机、连接块、滑移板、滑移架、滑移块、升降气缸、夹取架、夹取气缸、夹取件和滑移气缸组成，出料支架的顶部设置有盖板支架，且出料支架上通过轴承配合连接有滑移丝杠，出料支架的一侧设置有l型支架，且l型支架上设置有丝杠电机，丝杠电机的输出端贯穿l型支架和出料支架固定连接滑移丝杠的一端，且滑移丝杠上设置有连接块，连接块内部嵌入安装的滚珠螺母与滑移丝杠相互配合连接，连接块固定在滑移板上，且滑移板与滑移丝杠的连接处开设有通孔，滑移板上对称设置有滑移气缸，且滑移气缸的输出端固定连接有滑移架，滑移架的一侧设置有滑移块，且滑移块滑动连接在滑移板上开设的滑槽中，滑移架的底部对称设置有升降气缸，且升降气缸的输出端设置有夹取架，夹取架的一侧设置有夹取气缸，且夹取气缸的输出端固定连接有夹取件。
11.一种汽车电机盖板用的全自动注塑方法，包括以下步骤：步骤一，原料搅拌；步骤二，注塑填充；步骤三，注塑保压；步骤四，冷却脱模；步骤五，自动出料；
12.其中上述步骤一中，首先将注塑原料从投料槽投入到搅拌桶中，同时搅拌桶内部嵌入安装的电热丝提供热量使注塑原料融化成液态，接着搅拌电机带动调节气缸、转动套管和螺旋搅拌架转动，对搅拌桶中的液态原料进行搅拌融合，在搅拌融合的过程中利用设置的调节气缸带动螺旋搅拌架上下移动，调节螺旋搅拌架在搅拌桶中位置；
13.其中上述步骤二中，由第一液压缸带动底壳支架和注塑底壳沿着第一滑槽的方向靠近注塑外壳，接着使注塑外壳与注塑底壳紧密贴合，在注塑外壳与注塑底壳形成注塑型腔，同时第二液压缸带动第二液压缸和螺旋注射器本体沿着第二滑槽的方向靠近注塑外壳，将螺旋注射器本体的喷头套接在注塑底壳上的注塑孔中，之后胶体泵将均匀混合后的注塑胶体排入螺旋注射器本体中，再通过螺杆电机带动螺旋注射器本体中的螺杆转动，将注塑胶体从注塑孔挤入注塑型腔中；
14.其中上述步骤三中，持续向注塑型腔中通入注塑胶体，同时保持塑型腔中的温度为480℃，并调节螺旋注射器本体的螺杆的转速为20r/min，且螺旋注射器本体喂料区的温度为480℃进行保压处理，保压过程中注塑型腔中压力在135mpa，且螺旋注射器本体的背压为20mpa，保压处理0.6min后得到待成型料，备用；
15.其中上述步骤四中，对注塑型腔进行降温处理，降温处理时的降温速率为650℃/
min，且降温处理将注塑型腔的温度降低至50℃，降温处理后得到电机盖板，接着由第一液压缸带动底壳支架和注塑底壳沿着第一滑槽的方向远离注塑外壳，使注塑外壳与注塑底壳相互分离，接着泄压气缸带动泄压块沿着泄压槽的方向脱离注塑底壳，进行泄压处理，之后利用脱料气缸带动脱料件将贴合在注塑底壳上的电机盖板顶出；
16.其中上述步骤五中，由升降气缸带动夹取架向下移动靠近电机盖板，接着夹取气缸带动夹取件靠近夹取架，利用夹取架与夹取件的相互配合对电机盖板进行夹取固定，接着滑移气缸带动滑移架沿着滑移板上的滑槽移动，使电机盖板与注塑底壳彻底脱离，之后升降气缸带动夹取架和电机盖板向上移动，然后丝杠电机带动滑移丝杠转动，进而通过滑移丝杠与连接块的相互作用，带动连接块、滑移板、滑移架、夹取架和夹取架沿着滑移丝杠的方向移动，随后升降气缸带动夹取架和电机盖板向下移动，将电机盖板放置在盖板支架上，自动完成产品的出料过程。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该一种汽车电机盖板用的全自动注塑设备及注塑方法，利用设置的调节气缸在搅拌融合的过程中带动螺旋搅拌架上下移动，调节螺旋搅拌架在搅拌桶中位置，扩大了螺旋搅拌架的有效作用范围，确保了原料混合的均匀性，进而提高了注塑成型的合格率；利用泄压气缸带动泄压块沿着泄压槽的方向脱离注塑底壳，进行泄压处理，之后利用脱料气缸带动脱料件将贴合在注塑底壳上的电机盖板顶出，自动完成脱料过程，避免人工脱料在电机盖板上造成划伤，进而保障了脱料后盖板的外观质量；注塑成型之后，由升降气缸带动夹取架向下移动靠近电机盖板，接着夹取气缸带动夹取件靠近夹取架，利用夹取架与夹取件的相互配合对电机盖板进行夹取固定，接着滑移气缸带动滑移架沿着滑移板上的滑槽移动，使电机盖板与注塑底壳彻底脱离，之后升降气缸带动夹取架和电机盖板向上移动，然后丝杠电机带动滑移丝杠转动，进而通过滑移丝杠与连接块的相互作用，带动连接块、滑移板、滑移架、夹取架和夹取架沿着滑移丝杠的方向移动，随后升降气缸带动夹取架和电机盖板向下移动，将电机盖板放置在盖板支架上，自动完成产品的出料过程，无需搭配人工进行出料操作，从而降低了注塑加工的人工成本。
附图说明
18.图1为本发明的整体结构爆炸图；
19.图2为图1中a区域的局部放大图；
20.图3为本发明的整体结构三维图；
21.图4为图3中b区域的局部放大图；
22.图5为本发明中脱料组件的结构示意图；
23.图6为本发明的部分结构俯视图；
24.图7为本发明的方法流程图；
25.图中：1、注塑平台；2、脱料组件；3、调节组件；4、出料组件；5、固定支架；6、注塑外壳；7、导柱；8、注塑底壳；9、底壳支架；10、第一滑块；11、第一液压缸；12、第二液压缸；13、填充支架；14、第二滑块；15、螺旋注射器本体；16、螺杆电机；17、支撑架；18、搅拌桶；19、胶体泵；20、桶盖；21、投料槽；22、电机支架；23、搅拌电机；24、螺旋搅拌架；201、泄压槽；202、泄压块；203、泄压支架；204、泄压气缸；205、气缸支架；206、脱料气缸；207、脱料件；301、调节气缸；302、转动套管；401、出料支架；402、盖板支架；404、滑移丝杠；405、l型支架；406、丝杠
电机；407、连接块；408、滑移板；409、滑移架；410、滑移块；411、升降气缸；412、夹取架；413、夹取气缸；414、夹取件；415、滑移气缸。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.请参阅图1-6，本发明提供的一种实施例：一种汽车电机盖板用的全自动注塑设备，包括注塑平台1、脱料组件2、调节组件3和出料组件4，注塑平台1的顶部设置有固定支架5，且固定支架5上设置有注塑外壳6，注塑外壳6的一侧开设有注塑孔，且注塑外壳6一侧四角开设的通孔中滑动连接有导柱7，导柱7固定在注塑底壳8上，且注塑底壳8的顶部开设有脱料组件2中的泄压槽201，脱料组件2由泄压槽201、泄压块202、泄压支架203、泄压气缸204、气缸支架205、脱料气缸206和脱料件207组成，泄压槽201中滑动连接有泄压块202，且泄压块202的底部固定连接泄压气缸204的输出端，泄压气缸204固定在泄压支架203上，且泄压支架203设置在注塑底壳8的内部顶端，注塑底壳8的一侧设置有气缸支架205，且气缸支架205上设置有脱料气缸206，脱料气缸206的输出端设置有脱料件207，且脱料件207滑动连接在注塑底壳8上开设的脱料槽中，注塑底壳8的一侧固定连接有底壳支架9，且底壳支架9的底部设置有第一滑块10，第一滑块10滑动连接在注塑平台1顶部开设的第一滑槽上，且注塑平台1上开设的通槽中固定套接有第一液压缸11，且第一液压缸11的输出端固定连接在底壳支架9上，注塑平台1的顶部对称设置有第二液压缸12，且第二液压缸12的输出端固定连接有填充支架13，填充支架13的底部对称设置有第二滑块14，且第二滑块14滑动连接在注塑平台1顶部开设的第二滑槽中，填充支架13的顶部设置有螺旋注射器本体15，且螺旋注射器本体15的喷头滑动连接在注塑孔中，螺旋注射器本体15的螺杆配合连接螺杆电机16的输出端，且螺杆电机16固定在填充支架13的顶部，填充支架13的顶部一侧设置有支撑架17，且支撑架17上设置有搅拌桶18，搅拌桶18的内壁上嵌入安装有电热丝，搅拌桶18底部开设的通孔中套接有出料管，且出料管套接在胶体泵19上，胶体泵19的输出端设置有连接管，且连接管的一端套接在螺旋注射器本体15顶部的进料口中，搅拌桶18的顶部设置有桶盖20，且桶盖20的顶部一侧开设有投料槽21，桶盖20的顶部设置有电机支架22，且电机支架22的顶部设置有搅拌电机23，搅拌电机23的输出端贯穿电机支架22固定连接有调节组件3中的调节气缸301，调节组件3由调节气缸301和转动套管302组成，调节气缸301上套接有转动套管302，且转动套管302转动连接在桶盖20顶部开设的通孔中，调节气缸301的输出端固定套接在螺旋搅拌架24顶部开设凹槽中，注塑平台1的一侧设置有出料组件4中的出料支架401，出料组件4由出料支架401、盖板支架402、滑移丝杠404、l型支架405、丝杠电机406、连接块407、滑移板408、滑移架409、滑移块410、升降气缸411、夹取架412、夹取气缸413、夹取件414和滑移气缸415组成，出料支架401的顶部设置有盖板支架402，且出料支架401上通过轴承配合连接有滑移丝杠404，出料支架401的一侧设置有l型支架405，且l型支架405上设置有丝杠电机406，丝杠电机406的输出端贯穿l型支架405和出料支架401固定连接滑移丝杠404的一端，且滑移丝杠404上设置有连接块407，连接块407内部嵌入安装的滚珠螺母与
滑移丝杠404相互配合连接，连接块407固定在滑移板408上，且滑移板408与滑移丝杠404的连接处开设有通孔，滑移板408上对称设置有滑移气缸415，且滑移气缸415的输出端固定连接有滑移架409，滑移架409的一侧设置有滑移块410，且滑移块410滑动连接在滑移板408上开设的滑槽中，滑移架409的底部对称设置有升降气缸411，且升降气缸411的输出端设置有夹取架412，夹取架412的一侧设置有夹取气缸413，且夹取气缸413的输出端固定连接有夹取件414，利用设置的滑移块410有利于对滑移架409进行限位和辅助支撑，提高了设备的结构稳定性。
28.请参阅图7，本发明提供的一种实施例：一种汽车电机盖板用的全自动注塑方法，包括以下步骤：步骤一，原料搅拌；步骤二，注塑填充；步骤三，注塑保压；步骤四，冷却脱模；步骤五，自动出料；
29.其中上述步骤一中，首先将注塑原料从投料槽21投入到搅拌桶18中，同时搅拌桶18内部嵌入安装的电热丝提供热量使注塑原料融化成液态，接着搅拌电机23带动调节气缸301、转动套管302和螺旋搅拌架24转动，对搅拌桶18中的液态原料进行搅拌融合，在搅拌融合的过程中利用设置的调节气缸301带动螺旋搅拌架24上下移动，调节螺旋搅拌架24在搅拌桶18中位置；
30.其中上述步骤二中，由第一液压缸11带动底壳支架9和注塑底壳8沿着第一滑槽的方向靠近注塑外壳6，接着使注塑外壳6与注塑底壳8紧密贴合，在注塑外壳6与注塑底壳8形成注塑型腔，同时第二液压缸12带动第二液压缸12和螺旋注射器本体15沿着第二滑槽的方向靠近注塑外壳6，将螺旋注射器本体15的喷头套接在注塑底壳8上的注塑孔中，之后胶体泵19将均匀混合后的注塑胶体排入螺旋注射器本体15中，再通过螺杆电机16带动螺旋注射器本体15中的螺杆转动，将注塑胶体从注塑孔挤入注塑型腔中；
31.其中上述步骤三中，持续向注塑型腔中通入注塑胶体，同时保持塑型腔中的温度为480℃，并调节螺旋注射器本体15的螺杆的转速为20r/min，且螺旋注射器本体15喂料区的温度为480℃进行保压处理，保压过程中注塑型腔中压力在135mpa，且螺旋注射器本体15的背压为20mpa，保压处理0.6min后得到待成型料，备用；
32.其中上述步骤四中，对注塑型腔进行降温处理，降温处理时的降温速率为650℃/min，且降温处理将注塑型腔的温度降低至50℃，降温处理后得到电机盖板，接着由第一液压缸11带动底壳支架9和注塑底壳8沿着第一滑槽的方向远离注塑外壳6，使注塑外壳6与注塑底壳8相互分离，接着泄压气缸204带动泄压块202沿着泄压槽201的方向脱离注塑底壳8，进行泄压处理，之后利用脱料气缸206带动脱料件207将贴合在注塑底壳8上的电机盖板顶出；
33.其中上述步骤五中，由升降气缸411带动夹取架412向下移动靠近电机盖板，接着夹取气缸413带动夹取件414靠近夹取架412，利用夹取架412与夹取件414的相互配合对电机盖板进行夹取固定，接着滑移气缸415带动滑移架409沿着滑移板408上的滑槽移动，使电机盖板与注塑底壳8彻底脱离，之后升降气缸411带动夹取架412和电机盖板向上移动，然后丝杠电机406带动滑移丝杠404转动，进而通过滑移丝杠404与连接块407的相互作用，带动连接块407、滑移板408、滑移架409、夹取架412和夹取架412沿着滑移丝杠404的方向移动，随后升降气缸411带动夹取架412和电机盖板向下移动，将电机盖板放置在盖板支架402上，自动完成产品的出料过程。
34.基于上述，本发明的优点在于，本发明利用设置的调节气缸301在搅拌融合的过程中带动螺旋搅拌架24上下移动，调节螺旋搅拌架24在搅拌桶18中位置，扩大了螺旋搅拌架24的有效作用范围，确保了原料混合的均匀性，进而提高了注塑成型的合格率；利用泄压气缸204带动泄压块202沿着泄压槽201的方向脱离注塑底壳8，进行泄压处理，之后利用脱料气缸206带动脱料件207将贴合在注塑底壳8上的电机盖板顶出，自动完成脱料过程，避免人工脱料在电机盖板上造成划伤，进而保障了脱料后盖板的外观质量；注塑成型之后，由升降气缸411带动夹取架412向下移动靠近电机盖板，接着夹取气缸413带动夹取件414靠近夹取架412，利用夹取架412与夹取件414的相互配合对电机盖板进行夹取固定，接着滑移气缸415带动滑移架409沿着滑移板408上的滑槽移动，使电机盖板与注塑底壳8彻底脱离，之后升降气缸411带动夹取架412和电机盖板向上移动，然后丝杠电机406带动滑移丝杠404转动，进而通过滑移丝杠404与连接块407的相互作用，带动连接块407、滑移板408、滑移架409、夹取架412和夹取架412沿着滑移丝杠404的方向移动，随后升降气缸411带动夹取架412和电机盖板向下移动，将电机盖板放置在盖板支架402上，自动完成产品的出料过程，无需搭配人工进行出料操作，从而降低了注塑加工的人工成本。
35.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。