纹块相互分离并脱离轮胎，防止开模时上花纹块与轮胎相互粘接，便于开模，操作方便。
[0016]4、在原材料快要凝固时将上模压紧在轮胎模腔上侧，避免上模下压的过程中将液态的原材料挤出轮胎模腔，给上模施加一个向下的压力，从而将原材料中的气泡挤压出去；本发明的轮胎硫化工艺使用二次硫化的方法，一次硫化时直接在轮胎浇注模具内进行只在较短的时间内做基本硫化，二次硫化则转移至硫化烘箱在较长的时间内完全的硫化，彻底稳固轮胎的性能。本工艺生产的聚氨酯低速实心轮胎，耐磨性能是普通橡胶的5~10倍。承载大，解决了橡胶实心轮胎常见的掉块和裂口问题，且能做到运行刹车无印痕，环保洁净。
[0017]5、发明配方制得的聚氨酯硬度可调范围大；拉伸强度、断裂伸长率高；阿克隆磨耗量效，回弹大，既符合轮胎外表面的耐磨和承压要求，又符合轮胎内芯的弹性要求，且耐油蚀、不开裂、不掉快。配合本发明的一次浇注工艺得到的实心轮胎内外材料、性能完全一致。轮胎耐磨性能达到橡胶的5~10倍，承载大，解决了橡胶产品易掉块，开裂，刹车留有明显痕迹等问题。生产设备为现有通用设备，技术成熟，能够很快实现批量规模化生产，产品性能可调，能根据不同用途的装载车辆和工程车辆来调节配方。工艺上操作方便，采用一次浇注成型工艺，大大的缩短了轮胎的生产线长度，提高了生产效率，节约了人力物力。使用车辆运行是环保洁净，特别适用于环保卫生条件要求较为严格的食品、电子、医药等行业。
【附图说明】
[0018]图1为该聚氨酯实心轮胎的模具的剖视图。
[0019]图2为下花纹模块的俯视图。
[0020]图3为下导轨的结构示意图。
[0021]其中:1、上模2、上固定板 3、上固定座 4、上花纹块5、下花纹块6、下固定座7、下固定板8、上轮毂模块9、上导向槽10、上导轨11、下导轨12、下导向槽13、下轮毂模块14、上轮毂定位盘15、下轮毂定位盘16、下模17、轮胎模腔。
【具体实施方式】
[0022]图1~3是该聚氨酯实心轮胎的模具及其加工方法的最佳实施例，下面结合附图1~3对本发明做进一步说明。
[0023]参照图1~2，该聚氨酯实心轮胎的模具，包括轮毂模块、花纹模块、下模16和上模1，轮毂模块竖向设置，花纹模块同轴套设在轮毂模块的外侧，在轮毂模块与花纹模块之间构成一个环形的轮胎模腔17，下模16密封固定在轮胎模腔17的下侧，上模I向下压紧在轮胎模腔17的上侧；
花纹模块包括上下对接的上花纹模块和下花纹模块，上花纹模块设置在一个环形上固定座3的圆周内侧,下花纹模块设置在一个环形下固定座6的圆周内侧,上固定座3与下固定座6之间设有导向定位机构(图中未画出)，其中下花纹模块由多个下花纹块5沿圆周方向拼接构成，且下花纹块5通过下花纹块导向机构滑动设置在下固定座6内，下花纹块导向机构使下花纹块5在向上滑动的同时产生向径向外侧的位移。在开模时,提起上模I和上花纹模块，取轮胎时，下花纹块5在向上滑动的同时产生向径向外侧的位移，从而使下花纹块5相互分离并脱离轮胎，便于将轮胎从轮胎模腔17中取出，并且方便对模具的清理。导向定位机构是开设在下固定座6上的定位孔和固定在上固定座3上的定位销，上固定座3下降的过程中定位销插入定位孔内实现上固定座3与下固定座6的准确定位。在本实施例中上固定座6的上侧固定有一个方形的上固定板2,下固定座6的下侧固定有一个方形的下固定板7，上固定板2与下固定板7之间设有相互夹紧的锁紧机构。
[0024]具体的，参照图1，作为本发明更进一步的改进，下花纹块5与下固定座6之间设有推动下花纹块5沿下花纹块导向机构向斜上方滑动的开模弹簧，开模时，提起上模I和上花纹模块后，开模弹簧推动下花纹块5和轮胎向上移动，自动将轮胎弹出，并且由于此时下花纹块5相互分离并脱离了轮胎，使得轮胎可以非常方便的取出，操作方便。开模弹簧采用强力弹簧，推力大，工作可靠，满足生产需要，而且使用寿命长。
[0025]参照图2?3，下花纹块导向机构包括倾斜设置的下导轨11，下导轨11通过下固定销固定在下固定座6内侧，下花纹块5上开设有与下导轨11配合的下导向槽12，较佳的，下导轨11的截面为T形，下导向槽12截面也为T形，下导轨11设置在下导向槽12内，下花纹块5通过下导向槽12沿下导轨11倾斜滑动。下固定座6的内侧面为锥面，下花纹块5的外侧面是与下固定座6内侧面相配合的锥面。下花纹块5通过锥面的外侧面与下固定座6锥面的内侧面配合，确保下花纹块5工作稳定，避免下花纹块5快速磨损。下导向槽12的底部封闭设置，下导轨11下端与下导向槽12的底部抵接实现下花纹块5的限位。通过下导向槽12底部对下花纹块5进行限位，防止下花纹块5脱落，结构简单，工作可靠。
[0026]与下花纹模块的结构相同的是，上花纹模块也是由多个上花纹块4沿圆周方向拼接构成，上花纹块4通过上花纹块导向机构滑动设置在上固定座3内，上花纹块导向机构使上花纹块4向下滑动的同时产生向径向外侧的位移。在提起上花纹模块时，各个上花纹块4自动向下滑动，下花纹块5相互分离并脱离轮胎，防止开模时上花纹块4与轮胎相互粘接，便于开模，操作方便。在本实施例中上花纹块4与下花纹块5均为23块。
[0027]参照图3，上花纹块导向机构包括倾斜设置的上导轨10，上导轨10通过上固定销固定在上固定座3内侧，上花纹块4上开设有与上导轨10配合的上导向槽9，较佳的，上导轨10的截面为T形，上导向槽9截面也为T形，上导轨10设置在上导向槽9内，上花纹块4通过上导向槽9沿上导轨10倾斜滑动，进一步的，上固定座3的内侧面为锥面，上花纹块4的外侧面是与上固定座3内侧面相配合的锥面，上花纹块4通过锥面的外侧面与上固定座3锥面的内侧面配合，确保上花纹块4工作稳定，避免上花纹块4快速磨损。上导向槽9的底部封闭设置，上导轨10下端与上导向槽9的底部抵接实现上花纹块4的限位。通过上导向槽9底部对上花纹块4进行限位，防止上花纹块4脱落，结构简单，工作可靠。
[0028]轮毂模块包括上轮毂模块8与下轮毂模块13，下轮毂模块13同轴固定在下模16的上侧，上轮毂模块8同轴固定在下轮毂模块13的上侧，上轮毂模块8与下轮毂模块13之间设有中心定位机构，上模I同心套在上轮毂模块8的外侧。在开模时，上轮毂模块8与下轮毂模块13分离，便于将轮胎从上轮毂模块8和下轮毂模块13之间取出，在浇注前装配上轮毂模块8和下轮毂模块13时，通过中心定位机构可以保证上轮毂模块8和下轮毂模块13的同轴度，保证轮胎的内侧尺寸精度符合要求，装配方便。
[0029]中心定位机构包括上轮毂定位盘14和下轮毂定位盘15，本发明中上轮毂模块8与下轮毂模块13均为中空的圆筒状，上轮毂定位盘14固定在上轮毂模块8的下端，下轮毂定位盘15固定在下轮毂模块13的上端，上轮毂定位盘14的中部下侧开设有凹槽，下轮毂模块13的中部上侧设有与凹槽相配合的凸台，较佳的，凹槽与凸台的边缘为锥面，在上轮毂模块8与下轮毂模块13对接的过程中，上轮毂定位盘14的凹槽与下轮毂定位盘15的凸台自动找正配合，实现上轮毂模块8与下轮毂模块13自动中心定位。
[0030]一种聚氨酯实心轮胎的加工方法，包括上述的聚氨酯实心轮胎的模具，包括以下步骤:
步骤I，制备液态的原材料；
步骤2，打开上模1，将原材料浇注至轮胎模腔17内；
步骤3，在原材料快要凝固时，本实施例是在将原材浇注至轮胎模腔17内5分钟后，将上模I压紧在轮胎模腔17上侧，较佳的，给上模I施加一个向下的压力，该压力为lOMPa，从而将原材料中的气泡挤压出去，施加压力的时间为30分钟，在110~120°C下硫化2.5-4小时，然后提起上1? I ;
步骤4，提起上花纹模块，将轮胎从轮胎模腔17中取出，并将轮胎放入硫化烘箱在110~120°C下再次硫化8~16小时。在原材料快要凝固时可以是在将原材浇注至轮胎模腔17内3~8分钟后，将上模I压紧在轮胎模腔17上侧，避免上模I下压的过程中将液态的原材料挤出轮胎模腔17，给上模I施加一个向下的