薄壁异形锥筒件的成型模具、其成型方法及该锥筒件的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于模压成型模具技术领域，特别涉及一种薄壁异形锥筒件的成型模具、其成型方法及该锥筒件。
【背景技术】
[0002]玻璃钢模压成型工艺是将制备好的玻璃纤维和树脂预混料放入到已经预热的金属模具的凹模中，预混料在合模压力的作用下充满模具凸、凹模之间形成的型腔，这样就模压形成了与模具型腔形状相同的玻璃钢产品，再继续升温加热使树脂进一步发生交联反应而固化，达到一定的保温时间，再让模具冷却，脱模后就得到了需要的玻璃钢模压产品。某锥筒件是某型号产品中的关键零部件，为一大型薄壁异形锥筒零件，其外形结构尺寸较大，壁厚相对较薄，且其外型面有4处凸台(异形)，一般来说，这种大型薄壁锥筒的玻璃钢件，均采用玻璃纤维布缠绕固化成型，但由于玻璃布缠绕成型易产生材料分层、滑移等质量问题，再加上其外型面有4处凸台更加不利于缠绕成型，导致缠绕成型无法满足产品性能要求的，所以只能采用模压成型。该大型薄壁异形锥筒零件模压成型主要难点在于:1)大型模具加热温度均匀性问题，油加热管路系统该如何设计。2)凸、凹模定位精度低的问题。3)凸模模压时的强度刚度相对较弱。4)液压机行程可能不够(由于产品尺寸较大，造成液压机行程不能满足模压操作要求)。
【发明内容】
[0003]有鉴于此，本发明提供一种薄壁异形锥筒件的成型模具、其成型方法以及该锥筒件，以解决大型模具加热温度均匀性达不到工艺要求，凸、凹模定位精度低，凸模模压时强度刚度相对较弱，液压机行程不够等问题，以保证产品的成型质量。
[0004]为了达到上述第一个目的，本发明主要提供的薄壁异形锥筒件的成型模具的技术方案如下:
[0005]本发明提供的薄壁异形锥筒件的成型模具包括上模板、上凸模、凹模、下模板及下凸模，所述上模板装配至所述凹模的顶部，所述下模板及下凸模装配至所述凹模的底部，
[0006]能够于所述上模板、凹模、下模板及凸模之间形成一容置腔；
[0007]所述凹模的内表面为第一锥筒面，所述上凸模的外表面为第二锥筒面，所述上凸模容置于所述容置腔后，所述凹模与所述上凸模通过所述第一锥筒面、第二锥筒面相适配，于所述第一锥筒面和第二锥筒面之间形成一呈锥筒状的型腔；
[0008]薄壁异形锥筒件能够形成于所述锥筒状型腔中。
[0009]本发明提供的薄壁异形锥筒件的成型模具还可采用以下技术措施进一步实现。
[0010]作为优选，所述薄壁异形锥筒件的成型模具还包括上脱模环、下脱模环，
[0011]所述上脱模环设置于所述上模板、上凸模、凹模、待成型的薄壁异形锥筒件之间；
[0012]所述下脱模环设置于所述下模板及下凸模、凹模、待成型的薄壁异形锥筒件之间。
[0013]作为优选，所述上模板为一整体八边形平板，包括上模板顶面、上模板底面、上模板四周侧面、上模板油路，
[0014]所述上模板顶面为八边形平面，所述上模板顶面上分布有两圈均匀分布的柱形沉孔，分别实现与所述上凸模和上脱模环螺钉连接紧固；
[0015]所述上模板底面为八边形平面，所述上模板底面上分布有内、外形均为八边形的上模板底面凹槽，所述上模板底面凹槽的底面用于安装所述上脱模环，所述上模板底面凹槽外八边与安装在所述凹模上的上定位板形成定位配合关系，所述模板底面凹槽内八边形与所述上凸模形成定位配合关系；
[0016]所述上模板四周侧面上分布有长条形凹槽，用于所述上模板实现与液压机滑块的压板连接，上模板四周侧面上还分布有左右对称分布的螺纹孔，用于安装起重螺栓，以实现所述上模板1的起吊；
[0017]所述上模板油路为所述上模板内部相互贯穿的长圆孔组成的管路系统，其分布有两套1进1出管路系统；
[0018]在所述上模板四周侧面上对应的长圆孔孔端分布有堵塞，以保证1进1出的串行流动路线。
[0019]作为优选，
[0020]所述上凸模的顶部中心开设有第一孔，所述上模板中心设有第一凸起，所述第一凸起的规格与所述第一孔的规格相适配。
[0021]作为优选，
[0022]所述上凸模的底部中心开设有第二孔，所述下模板及下凸模中心设有第二凸起，所述第二凸起的规格与所述第二孔的规格相适配。
[0023]作为优选，所述第一孔、第二孔分别为盲孔，或者，所述第一孔和第二孔中心贯通形成一通孔。
[0024]作为优选，所述凹模上设有加热油路系统。
[0025]为了达到上述第二个目的，本发明主要提供的薄壁异形锥筒件的成型方法的技术方案如下:
[0026]本发明提供的薄壁异形锥筒件的成型方法，基于本发明提供的薄壁异形锥筒件的成型模具而实现，其特征在于，包括以下步骤:
[0027]步骤1:将所述凹模、下模板及下凸模装配在一起，于所述凹模、下模板及下凸模之间形成一容置腔；
[0028]步骤2:将所述上凸模装配至所述容置腔中，使所述第一锥筒面与所述第二锥筒面之间形成一呈锥筒状的型腔；
[0029]步骤3:向所述呈锥筒状的型腔中注入具有流动性的待成型材质，使其充满所述呈锥筒状的型腔；
[0030]步骤4:将所述上模板装配至所述凹模、上凸模之上；
[0031]步骤5:使所述具有流动性的待成型材质在所述呈锥筒状的型腔中被模压成型；
[0032]步骤7:拆除所述上模板、上凸模、凹模、下模板及下凸模，得到成型后的薄壁异形维询件。
[0033]本发明提供的薄壁异形锥筒件的成型方法还可采用以下技术措施进一步实现。
[0034]作为优选，所述待成型材质为玻璃纤维和树脂预混料，所述步骤5和步骤7之间还包括以下步骤:
[0035]步骤6:对所述玻璃纤维和树脂预混料进行加热，使所述玻璃纤维和树脂预混料之间进一步发生交联反应而固化。
[0036]为了达到上述第三个目的，本发明主要提供的薄壁异形锥筒件的技术方案如下:
[0037]本发明提供的薄壁异形锥筒件由本发明提供的薄壁异形锥筒件的成型模具，经过本发明提供的薄壁异形锥筒件的成型方法成型制得。
[0038]本发明提供的薄壁异形锥筒件的成型模具包括分体式的上模板、上凸模、凹模、下模板及下凸模，待成型材质能够容置于由凹模内表面的第一锥筒面、上凸模外表面的第二锥筒面之间的锥筒状型腔中，从而成型薄壁异形锥筒件，结构简单、操作方便。
[0039]本发明提供的薄壁异形锥筒件的成型方法基于本发明提供的薄壁异形锥筒件的成型模具而实现，用于成型薄壁异形锥筒件时，将待成型材质注入至由凹模内表面的第一锥筒面、上凸模外表面的第二锥筒面之间的锥筒状型腔中，成型后，脱模即得该薄壁异形锥筒件，操作简单，易行。
[0040]本发明提供的薄壁异形锥筒件由本发明提供的薄壁异形锥筒件的成型模具，经过本发明提供的薄壁异形锥筒件的成型方法成型制得，产品质量稳定、可靠。
【附图说明】
[0041]通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中:
[0042]图1为本发明实施例提供的薄壁异形锥筒件的成型模具总装剖视图；
[0043]图2(A)为本发明实施例提供的薄壁异形锥筒件的成型模具中应用的上模板的示意图；
[0044]图2(B)为图2㈧上下翻转180°后某角度示意图；
[0045]图2(C)为本发明实施例提供的薄壁异形锥筒件的成型模具中应用的上模板油路示意图；
[0046]图3(A)为本发明实施例提供的薄壁异形锥筒件的成型模具中应用的上凸模示意图；
[0047]图3(B)为图3㈧上下翻转180°后某角度示意图；
[0048]图3(C)为本发明实施例提供的薄壁异形锥筒件的成型模具中应用的上凸模油路示意图；
[0049]图4(A)为本发明实施例提供的薄壁异形锥筒件的成型模具中应用的凹模示意图；
[0050]图4(B)为图4㈧上下翻转180°后某角度示意图；
[0051]图5(A)为本发明实施例提供的薄壁异形锥筒件的成型模具中应用的下模板及下凸模示意图；
[0052]图5(B)为图5㈧上下翻转180°后某角度示意图；
[0053]图6为本发明实施例提供的薄壁异形锥筒件的成型模具中应用的上脱模环示意图；
[0054]图7为本发明实施例提供的薄壁异形锥筒件的成型模具中应用的下脱模环示意图；
[0055]图8为本发明实施例提供的薄壁异形锥筒件的成型模具中应用的上定位板示意图；
[0056]图9为本发明实施例提供的薄壁异形锥筒件的成型模具中应用的下定位板示意图；
[0057]图10为本发明实施例提供的薄壁异形锥筒件的成型模具中应用的密封板示意图；
[0058]图1