一种轻量化电动汽车电池包上壳体及其加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电动汽车动力电池系统技术领域，特别涉及一种轻量化电动汽车电池包上壳体及其加工方法。
【背景技术】
[0002]对于电动汽车来说，电池包是汽车的核心储能单元，提升电池能量密度(存储电能与重量之比)可以有效增加电动汽车的续航里程，电动汽车的续航里程短的问题是制约电动汽车发展的主要因素，轻量化电池包相关配件重量是解决这一问题的重要途径。
[0003]电池包相关配件包括容纳电池的电池包上壳体；目前，电池包上壳体普遍采用金属材料，例如金属材料的电池包上壳体中主要使用的D C O 6 (超深冲冷乳钢)，平均厚度在1.4mm左右，采用冷乳机乳制DC06板材制得。
[0004]在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题:
[0005]采用金属材料的电池包上壳体重量较大，不利于减轻电池包的重量和提升电池能量密度。
【发明内容】
[0006]为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供了一种轻量化电动汽车电池包上壳体及其加工方法。所述技术方案如下:
[0007]—方面，本发明提供了一种轻量化电动汽车电池包上壳体的加工方法，所述加工方法包括:
[0008]a，将壳体成型模具安装在冲压机的工作台上，壳体成型模具内的棱角均进行半径大于等于5mm的倒角处理，壳体成型模具内的拔模斜率均大于等于3°;
[0009]b，将SMC片材加热到 150°C?160°C ；
[0010]c，将经过加热的SMC片材输送到壳体成型模具上；
[0011 ] d，冲压机对进行SMC片材冲压，冲压机吨位为1200?1500吨，合模时间为7.5分钟-8.5分钟，形成平均厚度在2.5mm-3.5mm的半成品电池包上壳体；
[0012]e，半成品电池包上壳体冷却后，进行修边和打孔处理，制得电池包上壳体。
[0013]优选地，在步骤b中，将SMC片材到加热到155°C。
[0014]优选地，步骤d中，冲压机对进行SMC片材冲压，合模时间为8分钟。
[0015]进一步地，在步骤a中，壳体成型模具对应电池包上壳体需打孔处理的位置上设置金属锁紧套，金属锁紧套的轴向沿竖直方向设置，在步骤d中，冲压机将金属锁紧套冲压嵌入半成品电池包上壳体中，在步骤e中，通过打孔处理贯通金属锁紧套中间的孔。
[0016]优选地，金属锁紧套的外壁设有环形槽。
[0017]进一步地，金属锁紧套为铜套或者钢套。
[0018]另一方面，本发明还提供了一种轻量化电动汽车电池包上壳体，基于上述轻量化电动汽车电池包上壳体的加工方法制得。
[0019]进一步地，电池包上壳体下表面的边缘设有用于安装密封圈的凹槽。
[0020]进一步地，电池包上壳体上包括有m个平面，至少有η个平面上设有凸起或凹坑，m和η均为大于O的整数，且η小于等于m。
[0021]本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是:
[0022]通过SMC片材制得轻量化电动汽车电池包上壳体，相对于采用金属材料的电池包上壳体重量大幅减轻，有效的减轻电池包的重量和提升电池能量密度，相对于采用金属材料的电池包上壳体重量大幅减轻(相对钢材料重量减轻20%以上)，有效的减轻电池包的重量和提升电池能量密度，从而加大了电动汽车的续航里程。
【附图说明】
[0023]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0024]图1是本发明实施例一提供的一种轻量化电动汽车电池包上壳体的加工方法流程图；
[0025]图2是本发明实施例一提供的金属锁紧套的结构示意图；
[0026]图3是本发明实施例二提供的一种轻量化电动汽车电池包上壳体的下表面的结构示意图；
[0027]图4是本发明实施例三提供的一种轻量化电动汽车电池包上壳体的上表面结构示意图；
[0028]图5是本发明实施例二提供的壳体成型模具的结构示意图。
【具体实施方式】
[0029]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
[0030]SMC是Sheet molding compound的缩写，即片状模塑料。主要原料由专用纱、不饱和树脂、低收缩添加剂，填料及各种助剂组成。
[0031 ] 实施例一
[0032]本实施例提供了一种轻量化电动汽车电池包上壳体的加工方法，如图1所示，所述加工方法包括:
[0033]a，将壳体成型模具2安装在冲压机的工作台上，壳体成型模具2内的棱角均进行半径大于等于5mm的倒角处理，壳体成型模具2内的拔模斜率均大于等于3°;
[0034]b，将SMC片材加热到150Γ?160Γ ；
[0035 ] c，将经过加热的SMC片材输送到壳体成型模具2上；
[0036]d，冲压机对进行SMC片材冲压，冲压机吨位为1200?1500吨，合模时间为7.5分钟-8.5分钟，形成平均厚度在2.5mm-3.5mm的半成品电池包上壳体；
[0037]e，半成品电池包上壳体冷却后，进行修边和打孔处理，制得电池包上壳体I。
[0038]通过上述加工方法，实现了应用SMC片材制得了电池包上壳体I，因SMC片材密度约1.85g/cm3，大幅小于钢的密度7.8g/cm3，因此通过SMC片材制得轻量化电动汽车电池包上壳体I相对于采用金属材料的电池包上壳体I重量大幅减轻(相对钢材料重量减轻20%以上)，有效的减轻电池包的重量和提升电池能量密度，从而加大了电动汽车的续航里程。
[0039]在本实施例中，因SMC片材需要在壳体成型模具2内流动充满模腔，因此壳体成型模具2内的棱角均进行半径大于等于5mm的倒角