22上升，如图2所示，伴随着锥面21a、22a间的滑动，弓形体21向径向外侧移动。之后，若进一步使上板23上升，则成为图3的开模状态。此外，若从图3的状态起使上板23下降，则成为图2的状态，之后通过使套环22下降，伴随着锥面21a、22a间的滑动，弓形体21向径向内侧移动，成为图1的合模状态。
[0056]如图5所示，在本实施方式中，金属板3通过螺钉4安装在套环22的锥面22a上。金属板3减少锥面21a、22a之间产生的滑动阻力，使弓形体21和套环22圆滑地滑动。如图6、图7A、图7B、图7C所示，金属板3具有金属制基材31、含有润滑剂且形成在基材31表面上的润滑层32、和使螺钉4插通的通孔33。在安装有金属板3的锥面22a上形成有螺钉4的安装孔5。安装孔5的开口周围设置有凹部51，通孔33的周围的基材31变形而进入凹部51。
[0057]由于锥面22a整体弯曲，并且其曲率沿轴向(图5的上下方向)变化，因此安装平板的金属板3困难，通常越拧紧螺钉4，在该螺钉4的周围金属板3越浮起。但是，如果是该结构，通过使基材31部分变形而进入凹部51，能够在螺钉4的安装部位使金属板3贴紧锥面22a。因此，容易使金属板3整体沿着锥面22a，能够抑制金属浮起。
[0058]由于金属浮起被抑制，在组装容器20时，相对于弓形体21，套环22以本来的适当高度配置。而且，即使通过以后的使用而反复滑动，套环22的位置也不会下降，因此按压余量也不会减小。由于确保按压余量的结果使胎面模具11和胎侧模具12得到充分贴紧，因此能够防止在它们之间形成多余的间隙，防止橡胶毛刺的产生。进而，通过基材31进入凹部51，还能够抑制金属板3的错位。
[0059]进入凹部51的基材31的部分因螺钉4的紧固而变形。如图7B所示，在该金属板3上，收容螺钉4头部的锪孔33a形成在通孔33的润滑层32侧。锪孔33a的深度大于润滑层32的厚度T2，由此，通孔33周围的基材31的厚度减小。若紧固螺钉4，该厚度减小的基材31的部分容易弯曲，进入凹部51。锪孔33a为锪锥孔，但只要基材31可进入凹部51，也可采用其他形状，也可省略锪孔33a本身。
[0060]在本实施方式中示出螺钉4为埋头螺钉，凹部51为锪锥孔的例子。由于它们具有相互对置的锥面，因此能够通过紧固螺钉4，使通孔33周围的基材31容易地变形。此外，由于该变形部分夹在螺钉4的头部与凹部51之间(埋头螺钉的锥面与锪锥孔的锥面之间)，因此有助于使金属板3贴紧锥面22a。另外，只要通孔33周围的基材31可进入凹部51，螺钉4的头部以及凹部51的形状不限于此。
[0061]在确保润滑层32的磨损留量方面，优选紧固后的螺钉4的顶面4a从润滑层32的表面下沉，更优选位于比润滑层32厚度的50%更靠安装孔5侧。进一步优选地，螺钉4的顶面4a如图6所示，位于基材31与润滑层32间的界面，或者比界面更靠安装孔5侧。由此，通孔33周围的基材31的厚度进一步减小，能够使基材31更容易变形，有助于抑制金属浮起。并且，也在确保润滑层32的磨损留量方面有效。
[0062]金属板3的基材31例如由一般结构用乳制钢材(SS材)等钢材形成。在本实施方式中，润滑层32由金属烧结层形成，该金属烧结层分散而含有作为润滑剂的固体润滑剂。固体润滑剂使用石墨，但不限于此。也可取代固体润滑剂或在其基础上浸渗润滑性树脂或润滑油。
[0063]在使金属板3容易沿着锥面22a的方面，优选基材31的厚度Tl为润滑层32的厚度T2的3倍以下。此外，在保持使润滑层32不会容易地破裂的方面，优选基材31的厚度Tl为润滑层32的厚度T2的2倍以上。在本实施方式中，厚度T2不足2mm，具体为I?1.5mm。金属板3安装成从锥面22a以(T1+T2)的高度突出。
[0064]如图5所示，金属板3通过多个螺钉4安装。在抑制远离螺钉4的安装部位的位置上的金属板3浮起的方面，优选螺钉4彼此的间隔(在同一金属板3上相邻的螺钉4的中心之间的间隔)为150mm以内，更优选为10mm以内。此外，在抑制部件数量的方面，螺钉4彼此的间隔例如设定为70mm以上。金属板3的宽度尺寸(沿周向的长度)根据轮胎的尺寸、形状等适当选择，例如I OOmm左右。
[0065]在本实施方式中，在配合槽27a的周向两侧安装金属板3。与该配合槽27a配合的棒状突起27b位于扇形体的周向中央部(参照图4B)。在弓形体21向径向外侧移动的图2的状态下，由于锥面22a的曲率小(曲率半径大)的下方部分按压锥面21a的曲率大(曲率半径小)的上方部分，因此该锥面21a、22a间的滑动主要在扇形体的周向中央部进行，这样配置的金属板3有效地发挥作用。
[0066]在容器20上安装金属板3时，优选通过以下步骤进行。即，不要拧紧螺钉4而临时固定金属板3，在该临时固定状态下使套环22升降，向弓形体21的外周面按压套环22的内周面，由此，在使金属板3沿锥面22a变形后，牢固地紧固螺钉4。根据该方法，不仅如已经记述的那样抑制了金属浮起，还能够使金属板3准确地沿着锥面22a安装。
[0067]在上述安装方法中，在未完全紧固螺钉4的临时固定状态下，金属板3可以不充分弯曲。在临时固定状态下向弓形体21按压套环22的动作至少进行I次，优选反复多次。此时，由于负载有50?80吨左右的载荷，金属板3能够变形为沿着锥面22a的形状。通过之后紧固螺钉4，结合上述螺钉4安装部位的结构，能够使金属板3贴紧锥面22a。
[0068]在上述实施方式中示出了在套环22的锥面22a上安装金属板3的例子，但可以取代锥面22a或在其基础上在弓形体21的锥面21a上安装金属板3。在该情况下，通过与上述同样地安装，能够使金属板3贴紧锥面21a，抑制金属浮起，防止橡胶毛刺的发生。
[0069]该轮胎硫化容器除了与如上所述的金属板安装有关的结构以外，可以与通常的容器同等地构成，以往公知的形状、材质、机构等均可用于本实用新型。
[0070]本实用新型不限定于上述实施方式，可以在不脱离本实用新型主旨的范围内实施各种改进变更。
【主权项】
1.一种轮胎硫化容器，其特征在于，具备保持对轮胎胎面成形的胎面模具的多个弓形体，以及配置在所述弓形体的径向外侧的套环，所述弓形体的外周面和所述套环的内周面分别由具有彼此相同的倾斜的锥面形成，通过所述套环的升降，伴随着所述锥面间的滑动，所述弓形体在径向上移动， 金属板通过螺钉安装在所述弓形体或所述套环的锥面上， 所述金属板具有金属制基材、含有润滑剂且形成在所述基材表面上的润滑层、和使所述螺钉插通的通孔， 在安装有所述金属板的所述锥面上形成的所述螺钉的安装孔开口周围设置有凹部，所述通孔周围的所述基材变形而进入所述凹部。2.根据权利要求1所述的轮胎硫化容器，其特征在于，收容所述螺钉头部的锪孔形成在所述通孔的所述润滑层侧，所述锪孔的深度大于所述润滑层的厚度。3.根据权利要求1所述的轮胎硫化容器，其特征在于，所述螺钉是埋头螺钉，所述凹部是锪锥孔。4.根据权利要求2所述的轮胎硫化容器，其特征在于，所述螺钉是埋头螺钉，所述凹部是锪锥孔。5.根据权利要求1至4中任意一项所述的轮胎硫化容器，其特征在于，所述螺钉的顶面位于所述基材与所述润滑层间的界面，或者位于比所述界面更靠所述安装孔侧。6.根据权利要求1至4中任意一项所述的轮胎硫化容器，其特征在于，所述基材的厚度为所述润滑层厚度的3倍以下。7.根据权利要求5所述的轮胎硫化容器，其特征在于，所述基材的厚度为所述润滑层厚度的3倍以下。8.根据权利要求1至4中任意一项所述的轮胎硫化容器，其特征在于，所述润滑层由金属烧结层形成，所述金属烧结层分散含有作为所述润滑剂的固体润滑剂。9.根据权利要求5所述的轮胎硫化容器，其特征在于，所述润滑层由金属烧结层形成，所述金属烧结层分散含有作为所述润滑剂的固体润滑剂。10.根据权利要求6所述的轮胎硫化容器，其特征在于，所述润滑层由金属烧结层形成，所述金属烧结层分散含有作为所述润滑剂的固体润滑剂。11.根据权利要求7所述的轮胎硫化容器，其特征在于，所述润滑层由金属烧结层形成，所述金属烧结层分散含有作为所述润滑剂的固体润滑剂。
【专利摘要】本实用新型提供一种轮胎硫化容器，其能够抑制金属浮起，防止产生橡胶毛刺。在通过套环(22)的升降，伴随着锥面间的滑动，弓形体在径向上移动的轮胎硫化容器中，金属板(3)通过螺钉(4)安装在套环(22)的锥面(22a)上，金属板(3)具有金属制基材(31)、形成在基材(31)表面上的润滑层(32)、和使螺钉(4)插通的通孔(33)，在套环(22)的锥面(22a)上形成的螺钉(4)的安装孔(5)的开口周围设置有凹部(51)，通孔(33)周围的基材(31)变形而进入凹部(51)。
【IPC分类】B29C35/00
【公开号】CN205201899
【申请号】CN201520620355
【发明人】小原将明
【申请人】东洋橡胶工业株式会社
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2015年8月17日