纯氧复合热载体发生器的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种纯氧复合热载体发生器，其包括：发生器本体，其内设有燃烧室，燃烧室的外壁设有螺旋冷却道，其上端设有多个通孔；发生器本体的上端连接有蒸气气化管道；发生器头部结构，其具有头部本体、燃烧喷嘴和点火电极，头部本体内设有进水通道；燃烧喷嘴具有喷嘴本体，喷嘴本体的端部形成有多个隔膜外腔；喷嘴本体内设有燃料通道和纯氧通道，燃料通道通过多个燃料斜孔与多个隔膜外腔相连通，燃料斜孔沿燃料的喷射方向径向向外倾斜设置；纯氧通道通过多个纯氧斜孔与多个隔膜外腔相连通，纯氧斜孔沿纯氧的喷射方向径向向内倾斜设置。本实用新型能够将纯氧和天然气进行均匀雾化，且该纯氧复合热载体发生器的耐高温、耐氧化。
【专利说明】
纯氧复合热载体发生器
技术领域
[0001]本实用新型有关于一种发生器，尤其有关于一种高压燃烧技术领域中的纯氧复合热载体发生器。
【背景技术】
[0002]多元热流体技术热力开采稠油是一种非常高效的新技术，其具有燃烧效率高、零碳注入环保节能的优势，多元热流体技术输出的高温多元热流体具有综合增油机理，可大幅提尚单井广能和提尚原油米收率。
[0003]多元热流体技术用于油砂开采，其核心装备是发生器，目前，对该发生器输出的多元热流体成分要求除去氮气或减少氮气含量，主要通过用含氧量90%以上的纯氧与天然气掺混的方式实现高压充分燃烧的需要。这就要求发生器能够承受较高的燃烧温度和压力，而且也要求发生器能够耐高温、耐氧化。
[0004]现有技术中的发生器及其内的喷嘴不能满足上述要求，纯氧和天然气的掺混效果不好，易导致燃烧不稳定，且发生器不具备良好的耐高温能力。
[0005]因此，有必要提供一种新型的发生器，来克服上述缺陷。
【实用新型内容】
[0006]本实用新型的目的是提供一种纯氧复合热载体发生器，其能够将纯氧和天然气进行均匀雾化，并最终形成含二氧化碳和水蒸气的高温复合热载体，该纯氧复合热载体发生器的耐高温、耐氧化，其结构合理、安全可靠、使用寿命长。
[0007]本实用新型的上述目的可采用下列技术方案来实现:
[0008]本实用新型提供一种纯氧复合热载体发生器，所述纯氧复合热载体发生器包括:[0009 ]发生器本体，其内设有燃烧室，所述燃烧室的外壁沿轴向方向设有螺旋冷却道，所述燃烧室的上端设有多个通孔;所述发生器本体的上端连接有蒸气气化管道，所述燃烧室与所述蒸气气化管道相连通；
[0010]发生器头部结构，其连接在所述发生器本体的下端，所述发生器头部结构具有头部本体和设置在所述头部本体内的燃烧喷嘴和点火电极，所述燃烧喷嘴和所述点火电极均与所述燃烧室相对设置，所述头部本体内设有与所述螺旋冷却道相连通的进水通道；
[0011]其中，所述燃烧喷嘴具有喷嘴本体，所述喷嘴本体的一端具有燃料入口和纯氧入口，其另一端形成有多个隔膜外腔，多个所述隔膜外腔与所述燃烧室相对设置;所述喷嘴本体内设有燃料通道，所述燃料通道的一端与所述燃料入口相连通，其另一端通过多个燃料斜孔与多个所述隔膜外腔相连通，所述燃料斜孔沿燃料的喷射方向径向向外倾斜设置;所述喷嘴本体内还设有纯氧通道，所述纯氧通道的一端与所述纯氧入口相连通，所述纯氧通道的另一端通过多个纯氧斜孔与多个所述隔膜外腔相连通，所述纯氧斜孔沿纯氧的喷射方向径向向内倾斜设置。
[0012]在优选的实施方式中，所述头部本体与所述燃烧室相对的内端面上连接有耐高温隔热层，所述燃烧喷嘴和所述点火电极均密封设于所述耐高温隔热层中。
[0013]在优选的实施方式中，所述头部本体的内端面形成有冷却腔，所述耐高温隔热层位于所述冷却腔的上方，所述进水通道通过所述冷却腔与所述螺旋冷却道相连通。
[0014]在优选的实施方式中，所述耐高温隔热层的材料为钨、钽、铼或锇。
[0015]在优选的实施方式中，所述纯氧通道为环形通道，所述纯氧通道围设在所述燃料通道的外周。
[0016]在优选的实施方式中，所述纯氧通道的环腔宽度与所述纯氧斜孔的直径的比值为2.83；所述燃料通道的直径与所述燃料斜孔的直径的比值为2.0。
[0017]在优选的实施方式中，多个所述隔膜外腔沿圆周方向设置在所述喷嘴本体的端面，所述隔膜外腔的外轮廓形状为扇形形状，所述扇形的圆心角为60°?90°。
[0018]在优选的实施方式中，所述隔膜外腔为设置在所述喷嘴本体端部的球面凹槽，所述球面凹槽的球面半径为50mm?100mm。
[0019]在优选的实施方式中，多个所述纯氧斜孔沿圆周方向间隔设置在所述喷嘴本体内，所述纯氧斜孔的轴线与所述喷嘴本体的轴线之间所形成的锐角为15°?45°。
[0020]在优选的实施方式中，多个所述燃料斜孔沿圆周方向间隔设置在所述喷嘴本体内，所述燃料斜孔的轴线与所述喷嘴本体的轴线之间所形成的钝角为135°?175°。
[0021]本实用新型的纯氧复合热载体发生器的特点及优点是:
[0022]—、本实用新型的纯氧复合热载体发生器能实现纯氧、天然气的充分燃烧，且能生成含二氧化碳和蒸气的复合热载体，该复合热载体注入油层可提高原油单井产能和采收率;该纯氧复合热载体发生器实现了纯氧、天然气的高压密闭燃烧，同时燃烧室外壁设置的螺旋冷却道，当有冷却水流过该螺旋冷却道时，可起到对燃烧室降温的作用，有效保证了燃烧的可靠性和稳定性。本实用新型采用纯氧、天然气高压燃烧，减少了输出热载体的氮气，实现多元热流体技术在油砂开采中的应用。
[0023]二、本实用新型通过在头部本体的内端面设置耐高温隔热层，当头部本体与发生器本体连接后，该耐高温隔热层恰好封堵在纯氧复合热载体发生器的燃烧室的端部并直接面对燃烧室，有效保护头部本体，防止头部本体与燃烧室的直接接触，防止高温烧蚀，延长了头部本体的使用寿命;另外，位于头部本体内的燃烧喷嘴和点火电极均密封于耐高温隔热层中，因此，可有效保护燃烧喷嘴和点火电极，防止高温烧蚀，延长了燃烧喷嘴和点火电极的使用寿命。
[0024]三、本实用新型通过头部本体内的冷却腔的设计，可实现对头部本体的冷却处理；同时，对直面燃烧室的耐高温隔热层进行冷却处理，防止高温烧蚀及天然气与纯氧高温反应损坏头部本体的情况发生。
[0025]四、本实用新型于发生器头部结构内设置的燃烧喷嘴，通过燃烧喷嘴中径向向内倾斜设置的纯氧斜孔、以及径向向外倾斜设置的燃料斜孔，可保证自喷嘴本体喷出的纯氧和天然气充分均质雾化，有效保证了天然气喷出后与纯氧的对撞掺混，使匀质雾化的纯氧和天然气在纯氧复合热载体发生器中实现高压充分燃烧，该燃烧喷嘴在降低运行成本的基础上实现了多元热流体技术在油砂开采中的应用。
[0026]五、本实用新型于发生器头部结构内设置的燃烧喷嘴，通过设置在喷嘴本体端面的多个隔膜外腔，可使从燃料斜孔喷出的天然气在隔膜外腔内形成一层燃料隔膜层，该燃料隔膜层可将纯氧和天然气高温燃烧辐射的热量带走，有效隔绝了纯氧与喷嘴本体高温下的接触，提高了燃烧喷嘴的使用寿命。
【附图说明】
[0027]为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0028]图1为本实用新型的纯氧复合热载体发生器的剖视示意图。
[0029]图2为本实用新型的纯氧复合热载体发生器的发生器头部结构的结构示意图。
[0030]图3为本实用新型的纯氧复合热载体发生器的燃烧喷嘴的剖视结构示意图。
[0031 ]图4为本实用新型的纯氧复合热载体发生器的燃烧喷嘴的实施例一的立体图。
[0032]图5为本实用新型的纯氧复合热载体发生器的燃烧喷嘴的实施例二的立体图。
【具体实施方式】
[0033]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0034]如图1至图5所示，本实用新型提供一种纯氧复合热载体发生器，其包括相连接的发生器本体42和发生器头部结构20，其中:发生器本体42内设有燃烧室41，所述燃烧室41的外壁沿轴向方向设有螺旋冷却道411，所述燃烧室41的上端设有多个通孔412;所述发生器本体42的上端连接有蒸气气化管道43，所述燃烧室41与所述蒸气气化管道43相连通;发生器头部结构20连接在所述发生器本体42的下端，所述发生器头部结构20具有头部本体2和设置在所述头部本体2内的燃烧喷嘴10和点火电极(图中未示出)，所述燃烧喷嘴10和所述点火电极均与所述燃烧室41相对设置，所述头部本体2内设有与所述螺旋冷却道411相连通的进水通道28;所述燃烧喷嘴10具有喷嘴本体I，所述喷嘴本体I的一端具有燃料入口 11和纯氧入口 12，其另一端形成有多个隔膜外腔13，多个所述隔膜外腔13与所述燃烧室41相对设置;所述喷嘴本体I内设有燃料通道14，所述燃料通道14的一端与所述燃料入口 11相连通，其另一端通过多个燃料斜孔141与多个所述隔膜外腔13相连通，所述燃料斜孔141沿燃料的喷射方向径向向外倾斜设置;所述喷嘴本体I内还设有纯氧通道15，所述纯氧通道15的一端与所述纯氧入口 12相连通，所述纯氧通道15的另一端通过多个纯氧斜孔151与多个所述隔膜外腔13相连通，所述纯氧斜孔151沿纯氧的喷射方向径向向内倾斜设置。
[0035]具体是，发生器本体42大体呈圆柱体形，其内设有燃烧室41，该燃烧室41的外壁形成有沿燃烧室41的轴线方向螺旋状盘绕的螺旋冷却道411，该螺旋冷却道411可以实现小流量的水充满的同时，使流过燃烧室41外壁的水流能够相对长时间的吸收更多的燃烧热量，该螺旋冷却到411具有冷却水接触面大、吸热快的特点，其可充分冷却燃烧室41;进一步的，该燃烧室41的上端侧壁上沿圆周方向设有多个通孔412，该些通孔412与燃烧室41的内腔413相连通。
[0036]蒸气气化管道43密封连接在发生器本体42的上端，其具有蒸气气化腔431，该蒸气气化腔431与燃烧室41的内腔413相连通。该蒸气气化管道43的上端形成有出口 432。
[0037]如图2所示，该发生器头部结构20位于纯氧复合热载体发生器4的底部，该发生器头部结构20的头部本体2的外周缘通过多个连接件24与发生器本体42相连，该头部本体2的内端面21与燃烧室41相对设置。
[0038]在本实用新型中，该头部本体2的内端面21设有环凹槽25，该环凹槽25内可设有密封圈251，在头部本体2与发生器本体42连接后，该密封圈251可有效保证头部本体2与发生器本体42之间的密封性能。
[0039]该头部本体2内设有喷嘴通道22和点火电极通道23，燃烧喷嘴10位于喷嘴通道22内，点火电极位于点火电极通道23内。
[0040]进一步的，根据本实用新型的一个实施方式，该头部本体2的内端面21上连接有耐高温隔热层26，该燃烧喷嘴10和点火电极均密封设于该耐高温隔热层26中。在本实用新型中，该耐高温隔热层26的材料为钨、钽、铼或锇，综合考虑加工及实用成本，该耐高温隔热层26首选锻造致密纯钨制成。在本实用新型中，该耐高温隔热层26的厚度为20mm?30mm，其可承受3000°C以上的高温，该耐高温隔热层26可有效保护燃烧喷嘴10和点火电极，防止高温烧蚀，以延长燃烧喷嘴10和点火电极的使用寿命。该耐高温隔热层26的面积大小恰好与燃烧室41的端面面积一致，在头部本体2与发生器本体42连接后，该耐高温隔热层26恰好封堵在燃烧室41的端部并直接面对燃烧室41，阻绝了头部本体2与燃烧室41的直接接触，有效保护了头部本体2，延长了头部本体2的使用寿命。
[0041 ]进一步的，该头部本体2的内端面21形成有冷却腔27，该冷却腔27为设置在头部本体2内端面21的凹槽，该耐高温隔热层26位于冷却腔27的上方，该头部本体2内的进水通道28与冷却腔27相连通，该冷却腔27与燃烧室41的螺旋冷却道411相对设置。通过进水通道28注入冷却腔27的冷却水可流入螺旋冷却道411内。
[0042]本实用新型通过冷却腔27的设计，可实现对头部本体2的冷却处理；同时，还可对直面燃烧室41的耐高温隔热层26进行冷却处理，防止高温烧蚀及天然气与纯氧高温反应损坏头部本体2的情况发生。
[0043]根据本实用新型的一个实施方式，如图3至图5所示，该纯氧复合热载体发生器4内设置的燃烧喷嘴10，能将纯氧和天然气进行均匀雾化，使匀质雾化的纯氧和天然气在纯氧复合热载体发生器4的燃烧室41中实现高压充分燃烧，该燃烧喷嘴10在降低运行成本的基础上实现了多元热流体技术在油砂开采中的应用。
[0044]具体是，该燃烧喷嘴10的喷嘴本体I大体呈圆柱体形，其一端面设有燃料入口11和纯氧入口 12，其另一端面设有多个隔膜外腔13。在本实施例中，该隔膜外腔13为设置在喷嘴本体I端部的凹槽，该些隔膜外腔13与燃烧室41的内腔413相对设置。
[0045]燃料通道14设置在喷嘴本体I的中心轴线处，其一端与燃料入口11相连通，其另一端连通有多个燃料斜孔141，该些燃料斜孔141分别与多个隔膜外腔13相连通，在本实用新型中，燃料斜孔141的数量与隔膜外腔13的数量相同，每个隔膜外腔13对应与一个燃料斜孔141相通。该些燃料斜孔141沿圆周方向等间隔设置在喷嘴本体I内，该燃料斜孔141沿燃料的喷射方向径向向外倾斜设置，也即，以喷嘴本体I的轴线为中心，该燃料斜孔141自喷嘴本体I的轴线以径向向外并朝向隔膜外腔13的方向喷射燃料，从而使燃料呈发散状从喷嘴本体I的端面喷出。在本实施例中，燃料通道14内用于通入天然气气体。
[0046]纯氧通道15设置在喷嘴本体I内，在本实施例中，该纯氧通道15为环形通道，该纯氧通道15围设在燃料通道14的外周。在本实用新型中，喷嘴本体I的一端可设有多个纯氧入口 12，在喷嘴本体I内对应每个纯氧入口 12可设有一个纯氧进入通道152，该纯氧通道15的一端通过多个纯氧进入通道152与多个纯氧入口 12相连通，该些纯氧进入通道152可为沿圆周方向等间隔设置在喷嘴本体I内的独立通孔;该纯氧通道15的另一端连通有多个纯氧斜孔151，该些纯氧斜孔151分别与多个隔膜外腔13相连通，在本实用新型中，纯氧斜孔151的数量与隔膜外腔13的数量相同，每个隔膜外腔13对应与一个纯氧斜孔151相通。该些纯氧斜孔151沿圆周方向等间隔设置在喷嘴本体I内，该纯氧斜孔151沿纯氧的喷射方向径向向内倾斜设置，也即，以喷嘴本体I的轴线为中心，该纯氧斜孔151以径向向内并朝向喷嘴本体I的轴线方向自隔膜外腔13喷射出纯氧，从而使纯氧呈收缩状从喷嘴本体I的端面喷出。在本实施例中，纯氧通道15内用于通入纯氧气体，该纯氧气体为含氧量90%以上的纯氧气体。
[0047]本实用新型通过径向向内倾斜设置的纯氧斜孔151、以及径向向外倾斜设置的燃料斜孔141，可保证自喷嘴本体I喷出的纯氧和天然气充分掺混雾化，有效保证了天然气喷出后与纯氧的对撞掺混；另外，通过设置在喷嘴本体I端面的多个隔膜外腔13，可使从燃料斜孔141喷出的天然气在隔膜外腔13内形成一层燃料隔膜层，在本实用新型中，该燃料隔膜层的厚度为0.5_?1.5mm，其可阻绝喷嘴本体I的受火端面直接受火，该燃料隔膜层可将纯氧、天然气高温燃烧辐射的热量带走，有效隔绝了纯氧与喷嘴本体I高温下的直接接触，起到了降低喷嘴本体I的金属端面温度的作用，提高了燃烧喷嘴的使用寿命。
[0048]在本实用新型的一实施方式中，所述纯氧通道15的环腔宽度D与所述纯氧斜孔151的直径Rl的比值为2.83，也即，D/R1 = 2.83。使通入纯氧通道15内的高压纯氧按照1:8的压缩比自纯氧通道15喷入纯氧斜孔151内，最后喷射形成射流自喷嘴本体I的隔膜外腔13喷出。
[0049]进一步的，所述燃料通道14的直径R2与所述燃料斜孔141的直径R3的比值为2.0，也即，R2/R3 = 2.0。使通入燃料通道14内的高压天然气按照1:4的压缩比自燃料通道14喷入燃料斜孔141内，最后喷射形成射流自喷嘴本体I的隔膜外腔13喷出。
[0050]本实用新型通过对纯氧通道15的环腔宽度D与纯氧斜孔151的直径Rl的比值设计、以及对燃料通道14的直径R2与燃料斜孔141的直径R3的比值设计，可使自喷嘴本体I喷出的天然气和纯氧，按照一定配比和速度对撞掺混后，在纯氧复合热载体发生器4的燃烧室41内充分燃烧而生成二氧化碳，燃烧产物中氮气含量少，符合后期生产作业的要求。
[0051]在本实用新型的一个实施方式中，多个所述隔膜外腔13沿圆周方向设置在所述喷嘴本体I的端面，所述隔膜外腔13的外轮廓形状为扇形形状，所述扇形的圆心角Q1Secr?90。。
[0052]具体是，该隔膜外腔13为设在喷嘴本体I受火端面的弧形凹槽，如图4所示，在喷嘴本体I的端面设有四个隔膜外腔13，该四个隔膜外腔13沿圆周方向依次连接;如图5所示，该喷嘴本体I的端面设有八个隔膜外腔13，该八个隔膜外腔13沿圆周方向依次连接。当然，在本实用新型的其他实施例中，喷嘴本体I的受火端面根据实际生产需要可设有五个、六个或其它数量的隔膜外腔13，在此不作限制。
[0053]从喷嘴本体I的受火端面看，该隔膜外腔13的外轮廓形状为扇形形状，以使喷入隔膜外腔13内的天然气气流呈扇形形状流动，该扇形的圆心角Q1SecT?90°，圆心角0工的大小可根据设置在喷嘴本体I受火端面的隔膜外腔13的数量而定。
[0054]进一步的，在本实用新型中，该隔膜外腔13为设置在喷嘴本体I端部的球面凹槽，该球面凹槽的球面半径为50mm?100mm。该球面凹槽的外边缘切线F与喷嘴本体I的受火端面之间所形成的锐角92为5°?15°。
[0055]本实用新型通过将隔膜外腔13设计为球面凹槽状，可使天然气自燃料斜孔141喷入隔膜外腔13后，天然气会沿着球凹面形成天然气气膜，该天然气气膜即为燃料隔膜层，且天然气从球面凹槽状的隔膜外腔13内喷出喷嘴本体I的受火端面时是内收的，之后全部天然气与自纯氧斜孔151喷出的纯氧对撞掺混出喷嘴本体I并离开喷嘴本体I的受火端面，为纯氧、天然气在燃烧室41内的充分燃烧提供保障。
[0056]在本实用新型的一个实施方式中，多个纯氧斜孔151沿圆周方向等间隔设置在喷嘴本体I内，该纯氧斜孔151的轴线与喷嘴本体I的轴线之间所形成的锐角θ3为15°?45°。进一步的，多个燃料斜孔141沿圆周方向间隔设置在喷嘴本体I内，该燃料斜孔141的轴线与喷嘴本体I的轴线之间所形成的钝角θ4为135°?175°。
[0057]具体是，该纯氧斜孔151的轴线与燃料斜孔141的轴线大体呈垂直的状态设置，且该燃料斜孔141的轴线与喷嘴本体I的受火端面之间形成的锐角05为5°?45°，优选的，锐角θ5可为30° ο
[0058]本实用新型通过多个燃料斜孔141将高压天然气按照135°?175°射角喷出喷嘴本体I，并在喷嘴本体I的隔膜外腔13形成60°?90°的扇形气流面，保证了天然气对喷嘴本体I受火端面形成燃料隔膜层，之后与自纯氧斜孔151喷出的纯氧气流对撞掺混雾化，利用扇形气流将纯氧和天然气高温燃烧辐射的热量带走，隔绝了纯氧与喷嘴本体I高温下的直接接触，提高了燃烧喷嘴10的使用寿命。
[0059]在本实用新型的一个实施方式中，该纯氧斜孔151的直径Rl为1.25mm?4.35mm;该燃料斜孔141的直径R3为0.25mm?I.35mm。
[0060]该纯氧复合热载体发生器4的具体工作过程如下:首先，通过设置在发生器头部结构20内的燃烧喷嘴10向发生器本体42的燃烧室41内喷入纯氧和天然气，并通过发生器头部结构20的进水通道28向发生器本体42的燃烧室41的螺旋冷却道411内注入高压水;然后，打开点火电极，自燃烧喷嘴10喷出的纯氧和天然气在燃烧室41内充分掺混燃烧，注入螺旋冷却道411内的水首先通过头部本体2的冷却腔27冷却头部本体2及其内的耐高温隔热层26、燃烧喷嘴10和点火电极，而后高速喷入螺旋冷却道411，螺旋冷却道411内的水可吸收燃烧室41内因燃烧产生的热量，一方面用于冷却燃烧室41，另一方面，螺旋冷却道411内的水沿螺旋冷却道411盘绕至燃烧室41的顶部后，自燃烧室41顶部的多个通孔412喷入燃烧室41的内腔413，该些自多个通孔412喷入燃烧室41的水吸收热量后会生成过热蒸气，该些过热蒸气与燃烧室41内纯氧、天然气燃烧后生成的二氧化碳一同排入蒸气气化管道43的蒸气气化腔431中，并在蒸气气化腔431内相互掺混，最终形成高温复合热载体，该复合热载体自蒸气气化管道43上端的出口 432排出。
[0061]本实用新型的纯氧复合热载体发生器，特别适用于纯氧、天然气直喷雾化、均质掺混实现高温高压充分燃烧，属于高压燃烧的技术领域。该复合热载体发生器4的燃烧喷嘴10能均质掺混纯氧、天然气，实现二者的高温高压充分燃烧，同时高速流动的冷却水由头部本体2的进水通道28进入冷却腔27，之后进入燃烧室41的螺旋冷却道411，该冷却水不但能冷却头部本体2，提升发生器头部结构20的使用寿命，而且还能吸收燃烧室41的热量，对燃烧室41进行充分冷却，防止高温下高浓度氧对燃烧室41腔壁的烧蚀和氧腐蚀;另外，冷却水经螺旋冷却道411后会自燃烧室41上方的多个通孔412喷入燃烧室41的内腔413，为获得复合热载体所需的蒸气提供水源。本实用新型不但能实现纯氧、天然气高压下的密闭燃烧，而且发生器头部结构20内的冷却腔27和燃烧室41的螺旋冷却道411的设计，能够高效冷却头部本体2和燃烧室41，降低头部本体2和燃烧室41的温度，保证了燃烧的可靠性和稳定性。该纯氧复合热载体发生器4可以安全可靠运行，其更适合压力稍高的作业要求。
[0062]以上所述仅为本实用新型的几个实施例，本领域的技术人员依据申请文件公开的内容可以对本实用新型实施例进行各种改动或变型而不脱离本实用新型的精神和范围。
【主权项】
1.一种纯氧复合热载体发生器，其特征在于，所述纯氧复合热载体发生器包括: 发生器本体，其内设有燃烧室，所述燃烧室的外壁沿轴向方向设有螺旋冷却道，所述燃烧室的上端设有多个通孔;所述发生器本体的上端连接有蒸气气化管道，所述燃烧室与所述蒸气气化管道相连通； 发生器头部结构，其连接在所述发生器本体的下端，所述发生器头部结构具有头部本体和设置在所述头部本体内的燃烧喷嘴和点火电极，所述燃烧喷嘴和所述点火电极均与所述燃烧室相对设置，所述头部本体内设有与所述螺旋冷却道相连通的进水通道； 其中，所述燃烧喷嘴具有喷嘴本体，所述喷嘴本体的一端具有燃料入口和纯氧入口，其另一端形成有多个隔膜外腔，多个所述隔膜外腔与所述燃烧室相对设置;所述喷嘴本体内设有燃料通道，所述燃料通道的一端与所述燃料入口相连通，其另一端通过多个燃料斜孔与多个所述隔膜外腔相连通，所述燃料斜孔沿燃料的喷射方向径向向外倾斜设置;所述喷嘴本体内还设有纯氧通道，所述纯氧通道的一端与所述纯氧入口相连通，所述纯氧通道的另一端通过多个纯氧斜孔与多个所述隔膜外腔相连通，所述纯氧斜孔沿纯氧的喷射方向径向向内倾斜设置。2.如权利要求1所述的纯氧复合热载体发生器，其特征在于，所述头部本体与所述燃烧室相对的内端面上连接有耐高温隔热层，所述燃烧喷嘴和所述点火电极均密封设于所述耐高温隔热层中。3.如权利要求2所述的纯氧复合热载体发生器，其特征在于，所述头部本体的内端面形成有冷却腔，所述耐高温隔热层位于所述冷却腔的上方，所述进水通道通过所述冷却腔与所述螺旋冷却道相连通。4.如权利要求2所述的纯氧复合热载体发生器，其特征在于，所述耐高温隔热层的材料为妈、钽、铼或锇。5.如权利要求1所述的纯氧复合热载体发生器，其特征在于，所述纯氧通道为环形通道，所述纯氧通道围设在所述燃料通道的外周。6.如权利要求5所述的纯氧复合热载体发生器，其特征在于，所述纯氧通道的环腔宽度与所述纯氧斜孔的直径的比值为2.83;所述燃料通道的直径与所述燃料斜孔的直径的比值为 2.0。7.如权利要求1所述的纯氧复合热载体发生器，其特征在于，多个所述隔膜外腔沿圆周方向设置在所述喷嘴本体的端面，所述隔膜外腔的外轮廓形状为扇形形状，所述扇形的圆心角为60°?90° ο8.如权利要求1或7所述的纯氧复合热载体发生器，其特征在于，所述隔膜外腔为设置在所述喷嘴本体端部的球面凹槽，所述球面凹槽的球面半径为50mm?I OOmm。9.如权利要求5所述的纯氧复合热载体发生器，其特征在于，多个所述纯氧斜孔沿圆周方向间隔设置在所述喷嘴本体内，所述纯氧斜孔的轴线与所述喷嘴本体的轴线之间所形成的锐角为15°?45°。10.如权利要求5所述的纯氧复合热载体发生器，其特征在于，多个所述燃料斜孔沿圆周方向间隔设置在所述喷嘴本体内，所述燃料斜孔的轴线与所述喷嘴本体的轴线之间所形成的钝角为135°?175°。
【文档编号】F22B33/00GK205690378SQ201620526990
【公开日】2016年11月16日
【申请日】2016年6月1日 公开号201620526990.7, CN 201620526990, CN 205690378 U, CN 205690378U, CN-U-205690378, CN201620526990, CN201620526990.7, CN205690378 U, CN205690378U
【发明人】吴耀文, 梅立新, 李国诚, 陈龙, 陆峰, 司军涛, 朱伟, 宋宇波, 梅奕中, 李兴儒, 徐梁, 张建忠
【申请人】天津中油锐思技术开发有限责任公司, 北京亦通石油科技有限公司