专利名称：使用喷射器的热交换器自动清洁系统的制作方法
技术领域：
本发明一般地涉及自动清洁系统，该系统利用泵与喷射器的组合将清洁球供应到热交换器，从而清除附着在热交换器传热管内表面的污染物；更具体地涉及自动热交换器清洁系统(下面将之简称为自动清洁系统)，该系统使用单向循环泵向其中装有清洁球的清洁球贮存罐供应流体，从而通过供应的流体将清洁球供应到热交换器的传热管中，清洁球随着流体一起经过传热管，从而清除传热管的污垢；并且该系统的结构是，当需要回收清洁球时，打开装在喷射器末端的电机操作阀，将流体从循环泵供应到喷射器，并且喷射器使用喷射器中的喷嘴排出流体，从而减小清洁球贮存罐内的压力，由此将清洁球回收到清洁球贮存罐中，供应和回收清洁球所需的时间可以根据系统安装位置的条件任意调节，从而容易执行清洁球的供应和回收；并且解决了传统技术中供应到球分离器的清洁球暂时阻塞的问题，从而防止压力损失以及由于清洁球暂时阻塞现象造成的清洁球磨损，并且与必须在正常方向和反方向之间周期地改变循环泵的旋转方向以便供应和回收清洁球的传统技术相比，明显减小故障出现几率以及减少循环泵的安装成本。
背景技术：
一般地，外壳中装置多根管的外壳和管型热交换器已经用于制冷系统或化工厂中。在这种热交换器中，在冷却塔中热量在空气与作为传热介质的流体之间传递。如果这种热交换器使用一段长的时间，则外来物质，例如空气中的微生物和灰尘，将与流体混合并集中在热交换器的管内表面上，从而导致杂质，例如水垢和泥浆，附着在管内表面上。由于这个原因，热交换器的性能退化，其寿命缩短。因此，需要清除附着的杂质。
作为清除集中在热交换器管内表面上的水垢或泥浆的方法，美国专利3919372、日本特开昭63-238397、美国专利486521、韩国特开1996-7006061、韩国实用新型227922以及韩国实用新型237353披露了热交换器管清洁方法，其中迫使诸如海绵球的球(下面简称为清洁球)经过管，从而清除管内表面附着的杂质。
在这些专利中，下面将描述韩国特开1996-7006061中披露的技术。该技术涉及一种用于清洁流体输送管(下面称为传热管)内部的清洁系统及其相关设备。如图1所示，当连接到压缩机50的压缩空气供应阀54打开时，空气从压缩机50供应到清洁球贮存罐40。接着，供应空气的压力使已经在清洁球贮存罐40内的清洁球42和流体上升。随后，将清洁球42和流体经过导管35供应到热交换器20的传热管22，从而清洁传热管22，其中导管35将清洁球贮存罐40连接到热交换器20的入口管10。为了在执行清洁过程后回收清洁球42，打开压缩空气排放阀56将清洁球贮存罐40中的空气排放到外部，此排放阀装在处于清洁球贮存罐40预定位置的空气出口导管53上。接着，通过连接到热交换器20出口管24的球分离器30与经过连接管34连接到球分离器30的清洁球贮存罐40之间的压差，将清洁球42回收到清洁球贮存罐40中。在附图中，参考数字32表示圆柱筛，37表示阀。
但是，在使用压缩空气的传统清洁系统中，如果压缩空气供应阀54长时间打开，空气不需要地吸入热交换器20的入口管10。相反，如果压缩空气供应阀54的打开时间短，则清洁球42可能不会全部供应到热交换器20的传热管22内。特别是，为了回收清洁球42而减小清洁球贮存罐40的压力时，必须将已经处于清洁球贮存罐40内的大量流体作为废水经过排放管排出。
此外，当打开或关闭压缩空气供应阀54和压缩空气排放阀56以便供应或回收清洁球42时，由于空气压力突然增大或减小时产生的水锤现象，在止回阀36中生成噪音。在严重的情况下，出现损坏止回阀36的问题。
另外，当在执行清洁过程后回收清洁球42时，由于清洁球贮存罐40的体积有限而不能长时间执行清洁球42的回收过程。因此，清洁球42不可能全部回收到清洁球贮存罐40中。特别是，由于从热交换器出口管24排放到球分离器30的清洁球42数量大于回收的清洁球42的数量，换言之，由于在中心部分连接到球分离器30末端的连接管34的直径小于球分离器30的直径，将出现清洁球42阻塞球分离器30的暂时现象。由于清洁球42的阻塞现象，在球分离器30中出现压力损失。结果，在中心部分连接到球分离器30末端的连接管的流动阻力增大，从而增大清洁球42的磨损。
而且，作为将清洁球42从清洁球贮存罐40供应到热交换器20的传热管22以及将清洁球42回收到清洁球贮存罐40的驱动装置，需要分离器空气供应管52和压缩机50增大清洁球贮存罐40的压力，并且需要减压装置降低清洁球贮存罐40的压力。这样，由于需要额外的设备，因此清洁系统难以商品化。此外，存在系统成本增大的问题。另外，传统系统的问题在于，因为清洁球贮存罐40体积有限造成清洁球42供应和回收速率减小，所以清除附着在传热管22内表面的水垢的效率下降。
在克服上述问题的努力中，韩国实用新型227922披露了一种用于清洁冷凝器中的传热管22的系统。如图2所示，在此清洁系统中，通过循环泵45的正常旋转，将流体从热交换器20的入口管10经过流体供应管11供应到清洁球贮存罐40，使清洁球42在清洁球贮存罐40中上升。此后，经过连接清洁球贮存罐40的上端与热交换器20入口管10的球输送管13，将清洁球42供应到热交换器20的传热管22中，从而清洁传热管22。当执行清洁过程之后回收清洁球42时，循环泵45反向旋转。由此将清洁球42和流体从热交换器20的出口管24排放到球分离器30。清洁球42和流体被循环泵45的抽吸力经过球回收管34回收到清洁球贮存罐40，球回收管34连接清洁球贮存罐40和置于球分离器30中的圆柱筛32。随后，与清洁球42一起回收的流体，从置于清洁球贮存罐40和循环泵45之间的过滤器43经过，从而滤出水垢。然后，将流体通过流体供应管11再次供应到热交换器20的入口管10。在附图中，参考数字14和35表示阀。
这样，在传统清洁系统中，作为将清洁球42从清洁球贮存罐40供应到热交换器20的传热管22以及将清洁球42回收到清洁球贮存罐40的驱动装置，使用可逆的循环泵45。但是，由于可逆循环泵45比单向泵贵得多，因此增大了系统成本。另外，在回收清洁球42的过程中，已经穿过热交换器20的传热管22的清洁球42集中在球分离器30的圆柱筛32，再通过反向旋转的循环泵45的抽吸力回收到清洁球贮存罐40中。因此，流体流动阻力增大。此外，由于清洁球42之间的磨擦产生磨损，结果缩短清洁球42的寿命。
发明内容
因此，在考虑现有技术中出现的上述问题的基础上提出本发明，并且本发明的一个目的是提供一种自动热交换器清洁系统，其中当装在从喷射器出口伸出的管上的电机操作阀关闭时，流体通过单向循环泵供应到其中装有清洁球的清洁球贮存罐中，从而利用供应的流体将清洁球供应到热交换器的传热管中，并且清洁球随流体一起经过传热管，从而清除传热管的水垢，并且该清洁系统的结构是，当需要回收清洁球时，打开装在喷射器末端的电机操作阀，将流体从循环泵供应到喷射器，并且喷射器利用喷射器中的喷嘴排出流体，从而减小清洁球贮存罐中的压力，由此将清洁球回收到清洁球贮存罐中。因此供应和回收清洁球所需的时间可以根据系统安装位置的条件任意调节，从而容易执行清洁球的供应和回收；并且解决了传统技术中供应到球分离器的清洁球暂时阻塞的问题，从而防止压力损失以及由于清洁球暂时阻塞现象造成的清洁球磨损。
本发明的另一个目的是提供一种自动热交换器清洁系统，该清洁系统使用单向循环泵作为将清洁球供应到热交换器的传热管中以及从其中回收清洁球的泵，从而与使用昂贵的可逆循环泵供应和回收清洁球的传统技术相比，明显减少系统的成本。
在本发明的第一实施例中，一种自动热交换器清洁系统包括热交换器，所述热交换器在其第一端具有入口管，在其第二端具有出口管，多根传热管装在热交换器中；球分离器，所述球分离器连接到热交换器的出口管，并且内部具有分离板，该分离板用于将从出口管排出的清洁球和流体分离；球供应管和球回收管，二者分别连接到热交换器的入口管和球分离器的球出口，从而将清洁球供应到热交换器中以及回收到清洁球贮存罐中；清洁球贮存罐，所述清洁球贮存罐并联连通球供应管和球回收管，收集网装在清洁球贮存罐中以收集清洁球；喷射器，所述喷射器通过供应和回收控制管连通清洁球贮存罐下端，从而当喷射器排出由循环泵供应的流体时，清洁球贮存罐中的压力下降，从而将清洁球回收到清洁球贮存罐中；旁路管，所述旁路管具有流体入口引导管和流体出口引导管，使流体从流体排出管流出、经过喷射器并再次进入流体排出管；循环泵，所述循环泵装在流体入口引导管上并沿一个方向将流体供应到喷射器，从而实现清洁球的供应和回收；以及电机操作阀，所述电机操作阀装在从喷射器出口伸出的流体出口引导管上，从而通过电机操作阀的打开/关闭操作供应或回收清洁球。
在第二实施例中，一种自动热交换器清洁系统，包括热交换器，所述热交换器在其第一端具有入口管，在其第二端具有出口管，多根传热管装在热交换器中；球分离器，所述球分离器连接到热交换器的出口管，并且内部具有分离板，该分离板用于将从出口管排出的清洁球和流体分离；球供应管和球回收管，二者分别连接到清洁球贮存罐的出口和入口，球回收管连接球分离器的球出口，从而清洁球经过热交换器循环或者回收到清洁球贮存罐中；清洁球贮存罐，所述清洁球贮存罐与球供应管和球回收管都连通，收集网装在清洁球贮存罐中以收集清洁球；供应和回收控制管，所述供应和回收控制管连接到清洁球贮存罐的下端以及球供应管，从而当喷射器排出流体以回收清洁球时，将已经处于清洁球贮存罐中的流体供应到球供应管；喷射器，所述喷射器连接到球供应管，并将由循环泵供应的流体喷出，减小球供应管中或供应和回收控制管中的压力，从而使清洁球经过热交换器循环，或者将清洁球回收到清洁球贮存罐中；旁路管，所述旁路管具有流体入口引导管和流体出口引导管，使流体从入口管流出、经过喷射器并再次进入入口管；循环泵，所述循环泵装在流体入口引导管上并沿一个方向将流体供应到喷射器，从而实现清洁球的供应和回收；以及电机操作阀，所述电机操作阀装在球供应管上以及供应和回收控制管上，从而根据电机操作阀的打开/关闭操作供应或回收清洁球。
在第三实施例中，一种自动热交换器清洁系统，包括一个或多个热交换器，每个所述热交换器在其第一端具有入口管，在其第二端具有出口管，每个热交换器中装有多根传热管；球分离器，所述球分离器连接到热交换器的出口管，并且内部具有分离板，该分离板用于将从出口管排出的清洁球和流体分离；球供应管和球回收管，二者分别连接到清洁球贮存罐的出口和入口，球回收管连接到球分离器的球出口，从而清洁球经过热交换器循环或者回收到清洁球贮存罐中；清洁球贮存罐，所述清洁球贮存罐与球供应管和球回收管都连通，收集网装在清洁球贮存罐中以收集清洁球；供应和回收控制管，所述供应和回收控制管连接到清洁球贮存罐的下端以及球供应管，从而当喷射器喷出流体以回收清洁球时，将已经处于清洁球贮存罐中的流体供应到球供应管；一个或多个喷射器，所述喷射器连接到球供应管，并将由循环泵供应的流体排出，减小球供应管中或供应和回收控制管中的压力，从而使清洁球经过热交换器循环，或者将清洁球回收到清洁球贮存罐中；多类型旁路管，所述旁路管具有一根或多根流体入口引导管和流体出口引导管，使流体从入口管流出、经过喷射器并再次进入连接喷射器的入口管；循环泵，所述循环泵装在流体入口引导管上并沿一个方向将流体供应到喷射器，从而实现清洁球的供应和回收；以及电机操作阀，所述电机操作阀装在球供应管、供应和回收控制管以及流体入口引导管上，将喷射器连接到循环泵，从而根据电机操作阀的打开/关闭操作供应或回收清洁球，并根据电机操作阀的打开/关闭操作选择性地将流体供应到喷射器。
在第一实施例中，清洁球贮存罐可以具有中空圆柱形，并包括出口，所述出口处于所述罐上端的预定位置，并连接球供应管和球回收管；以及入口，所述入口处于所述罐下端与出口相对的预定位置，并经过供应和回收控制管连通喷射器，从而减小从入口经过出口排出的向上流动流体的流动阻力。
此外，第一实施例的自动热交换器清洁系统还可以包括装在球供应管上和球回收管上的止回阀，从而防止清洁球供应或回收过程中的清洁球回流。
在第二实施例中，清洁球贮存罐的构成可以是，经过入口吸入清洁球贮存罐的流体变成湍流，并与清洁球一起经过出口排出，从而供应清洁球。
此外，第二实施例的清洁球贮存罐可以是中空圆柱形，并包括入口，所述入口处于所述罐上端的预定位置，并连接到球回收管；出口，所述出口处于所述罐上端，其位置与入口相对，与入口在相同水平线上，并连接到球供应管，从而从入口经过出口排出的流体变成湍流；以及流体排出孔，所述流体排出孔形成在所述罐下端的中心位置，从而将流体从清洁球贮存罐排放到供应和回收控制管，由此回收清洁球。
在第一到第三实施例中，分离板可以是椭圆形，其下端按矩形延伸，所述分离板设置在球分离器中并且是倾斜的，并可以包括沿流体流动方向穿过分离板形成的槽。
自动热交换器清洁系统还可以包括换向引导体，所述换向引导体处于分离板上靠近球分离器的球出口的边缘，从而引导清洁球排到球出口。
在第一到第三实施例中，喷射器可以包括喷嘴，用于将由循环泵供应的流体排出。
在第一到第三实施例中，清洁球贮存罐可以包括位于其上面的侧玻璃，从而允许用户观察清洁球的流动和磨损率。
在第一到第三实施例中，入口管和球供应管可以形成支管结构，以多重布置与一个或多个喷射器连通，以及连接到球分离器的出口管形成支管结构。
电机操作阀可以装在连接到喷射器与循环泵出口的流体入口引导管上，从而允许用户根据用途控制流体入口引导管。
在本发明的自动热交换器清洁系统中，当装在从喷射器出口伸出的管上的电机操作阀关闭时，流体通过单向循环泵供应到其中装有清洁球的清洁球贮存罐中，从而利用供应的流体将清洁球供应到热交换器的传热管中，并且清洁球随流体一起经过传热管，从而清除传热管的水垢。并且，本发明的结构是，当需要回收清洁球时，打开装在喷射器末端的电机操作阀，将流体从循环泵供应到喷射器，并且喷射器利用喷射器中的喷嘴排出流体，从而减小清洁球贮存罐中的压力，由此将清洁球回收到清洁球贮存罐中。因此，供应和回收清洁球所需的时间可以根据系统安装位置的条件任意调节，从而容易执行清洁球的供应和回收。而且，本发明解决了传统技术中供应到球分离器的清洁球暂时阻塞的问题，从而防止压力损失以及由于清洁球暂时阻塞现象造成的清洁球磨损。
此外，本发明使用单向循环泵作为将清洁球供应到热交换器的传热管中以及从其中回收清洁球的泵，从而与使用昂贵的可逆循环泵供应和回收清洁球的传统技术相比，明显减少系统的成本。
另外，本发明使用普通单向循环泵和喷射器的组合供应和回收清洁球。因此，系统的结构简单，从而明显减少故障出现几率。这样，安装该系统所需的空间减小，系统制造成本减小。
图1是表示传统流体引导管清洁系统的示意图；图2是表示传统流体输送管清洁系统的示意图；图3是根据本发明第一实施例的自动热交换器清洁系统的示意图；图4是分别表示根据本发明的自动清洁系统的球分离器和分离板的剖视图和详细图；图5是表示根据本发明的自动清洁系统的清洁球贮存罐的横截面以及表示流体流入清洁球贮存罐的视图；图6是表示根据本发明的自动清洁系统的喷射器的剖视图；
图7是根据本发明第二实施例的自动热交换器清洁系统的视图；图8是表示图7的自动清洁系统的清洁球贮存罐的剖视图和平面剖视图；图9是表示根据本发明第三实施例的自动热交换器清洁系统的视图；以及图10是表示根据本发明自动清洁系统的操作的视图。
具体实施例方式
下面将详细解释本发明的自动热交换器清洁系统。
图3是根据本发明第一实施例的自动热交换器清洁系统的示意图。图4是分别表示本发明自动清洁系统的球分离器和分离板的剖视图和详细图。图5表示根据本发明的自动清洁系统的清洁球贮存罐的横截面以及表示清洁球贮存罐中流体流动的视图。
此外，图6是表示根据本发明自动清洁系统的喷射器的剖视图。
如图3所示，本发明的自动清洁系统包括热交换器120，在其第一端具有入口管110，在其第二端具有出口管124。热交换器120中具有多根传热管122。自动清洁系统还包括球分离器130，所述球分离器130连接到热交换器120的出口管124并且其中具有分离板132，该分离板132用于将从出口管124排出的清洁球142和流体分离；以及球供应管137和球回收管138，二者分别连接到热交换器120的入口管110和球分离器130的球出口135，从而将清洁球142供应到热交换器120中以及将它们回收到清洁球贮存罐140中。自动清洁系统还包括清洁球贮存罐140，与并行的球供应管137和球回收管138都连通，收集网141装在清洁球贮存罐140中，用于收集清洁球142。自动清洁系统还包括喷射器150，通过供应和回收控制管147与清洁球贮存罐140下端连通，从而当喷射器150排出由循环泵162供应的流体时，清洁球贮存罐140中的压力下降，从而将清洁球142回收到清洁球贮存罐140中。自动清洁系统还包括旁路管160，它具有流体入口引导管161和流体出口引导管163，使流体从流体排出管126流出、经过喷射器150并再次进入流体排出管126。自动清洁系统还包括循环泵162，该循环泵162装在流体入口引导管161上，并将流体沿一个方向供应到喷射器150，从而实现清洁球142的供应和回收。自动清洁系统还包括电机操作阀164，它装在从喷射器150出口伸出的流体出口引导管163上，从而通过电机操作阀164的打开/关闭操作供应或回收清洁球142。
热交换器120具有外壳和管结构。传热管122处于热交换器120内，使由装在入口管110的驱动泵112供应的流体流入热交换器120，并与热交换器120中的空气或另一种流体交换热量。
球分离器130连接到热交换器120的出口管124，并用于分离从出口管124排出的清洁球142和流体。球分离器130具有中空的圆柱形。分离板132装在球分离器130中并且是倾斜的，用于将从出口管124排出的清洁球142和流体分离。如图4所示，分离板132是椭圆形的，其下端延伸成矩形。沿流体流动的方向形成有贯穿分离板132的多条槽133。
此外，换向引导体134设置在分离板132上靠近球分离器130的球出口135的边缘上。换向引导体134将从热交换器120的出口管124排出的预定量的流体和清洁球142，朝处于球分离器130的下端的球出口135引导。
球供应管137和球回收管138分别连接到热交换器120的入口管110以及球分离器130的球出口135，从而将清洁球贮存罐140中的清洁球142供应到热交换器120，以及将清洁球142从球分离器130回收到清洁球贮存罐140中。
此外，在球供应管137和球回收管138上安装有止回阀137a和138a，从而当清洁球142从清洁球贮存罐140供应到热交换器120或者从球分离器130回收到清洁球贮存罐140时，防止清洁球142回流。
清洁球贮存罐140与并行的球供应管137和球回收管138都连通。如图5(a)和5(b)所示，中空圆柱形的清洁球贮存罐140包括出口145，该出口145处于罐上端预定位置，并且连接到球供应管137和球回收管138；以及入口144，该入口144处于罐下端的预定位置，与出口145相对，并通过供应和回收控制管147连通喷射器150，从而减小从入口144经过出口145排出的向上流动流体的流动阻力。圆柱形的收集网141设置在清洁球贮存罐140中，用于收集清洁球142。
并且，在清洁球贮存罐140的上表面装有侧玻璃143，侧玻璃143由玻璃或透明塑料制成，允许用户观察清洁球142的流动和磨损状态。
喷射器150通过供应和回收控制管147与清洁球贮存罐140的下端相通，所述控制管147连接到清洁球贮存罐140的入口144。特别是，当需要从球分离器130回收清洁球142时，喷射器150以高速排出从流体入口引导管161上的单向循环泵162供应的流体，从而产生抽吸力。接着，抽吸力减小供应和回收控制管147中的压力，从而将流体从清洁球贮存罐140吸入喷射器150。结果，将清洁球142从球分离器130回收到清洁球贮存罐140中，这将减小压力。如图6所示，喷射器150具有喷嘴151，用于将从循环泵162供应的流体朝流体出口引导管163排出。
旁路管160的第一端连接到喷射器150的上和下端，第二端连接到从球分离器130出口伸出的流体排出管126。因此，旁路管160形成流体循环结构，从而当回收清洁球142时，流体通过循环泵162从流体排出管126吸入旁路管160，通过喷射器150的排出过程再次进入流体排出管126。这里，旁路管160中将流体排出管126连接到喷射器150上端的管，用于利用循环泵162将流体从流体排出管126供应到喷射器150。此管称为流体入口引导管161。旁路管160中将流体排出管126连接到喷射器150下端的管，用于将喷射器150排出的流体再次供应到流体排出管126。此管称为流体出口引导管163。
循环泵162装在流体入口引导管161上，用于沿一个方向循环流体，并将在清洁球142的供应和回收过程中将流体从流体排出管126供应到喷射器150。电机操作阀164装在流体出口引导管163上，并控制流体出口引导管163，从而喷射器150的流体排放导致清洁球贮存罐140内部压力下降，从而回收清洁球142。因此，通过电机操作阀164的打开/关闭操作，将清洁球142供应到热交换器120中或者从球分离器130回收到清洁球贮存罐140中，电机操作阀164装在从喷射器150出口伸出的管上，即，装在连接喷射器150出口的流体出口引导管163上。
详细地，当通过循环泵162的工作将流体供应到喷射器150时，如果关闭装在从喷射器150出口伸出的流体出口引导管163上的电机操作阀164，则从喷射器150排出的流体经过供应和回收控制管147和清洁球贮存罐140流到热交换器120的入口管110。此时，已经处于清洁球贮存罐140内的清洁球142与经过清洁球贮存罐140向上流动的流体一起运动到热交换器120的入口管110。随后，清洁球142和流体一起供应到热交换器120的传热管122，流体在驱动泵112的作用下经过入口管110进入热交换器120。清洁球142执行从传热管122内表面清除水垢的清洁过程。
相反，如果装在从喷射器150出口伸出的流体出口引导管163上的电机操作阀164在循环泵162工作时打开，流体经过流体出口引导管163从喷射器150排到流体排出管126。即，当在高速下通过喷射器150的喷嘴151排出流体时，通过喷射器150的压降在喷射器150中产生抽吸力。此时，在喷射器150的抽吸力的作用下，清洁球142在球分离器130中与流体分离，并从球分离器130回收到清洁球贮存罐140中。
图7表示根据本发明第二实施例的自动热交换器清洁系统。图8是表示图7的自动清洁系统的清洁球贮存罐的剖视图和平面剖视图。此实施例的结构如下。
将第二实施例与第一实施例自动清洁系统100相同的部分用相同的参考数字表示。
在根据第二实施例的自动清洁系统100a中，与第一实施例的自动清洁系统100不同，清洁球循环过程连续执行预定时间，其中当装在球供应管137上的电机操作阀164打开时，喷射器150在高速排出流体，使已经处于清洁球贮存罐140中的清洁球142供应到热交换器120，从而清洁热交换器120的传热管122内部。此外，当装在球供应管137上的电机操作阀164关闭，并且装在供应和回收控制管147上的电机操作阀164a打开时，在由于喷射器150排出流体而在清洁球贮存罐140中产生的压降下，清洁球142从球分离器130回收到清洁球贮存罐140中。下面将描述自动清洁系统100a的结构。
如图7所示，根据本发明第二实施例的自动清洁系统100a包括热交换器120，在其第一端具有入口管110，在其第二端具有出口管124，热交换器120中具有传热管122。自动清洁系统100a还包括球分离器130，所述球分离器130连接在热交换器120的出口管124上并且其中具有分离板132，该分离板132用于将从出口管124排出的清洁球142和流体分离。自动清洁系统100a还包括球供应管137和球回收管138，二者分别连接到清洁球贮存罐140的出口145和入口144。球回收管138连接到球分离器130的球出口，使清洁球通过热交换器120循环或者回收到清洁球贮存罐140中。自动清洁系统100a还包括清洁球贮存罐140，与球供应管137和球回收管138都连通，收集网141装在清洁球贮存罐140中，用于收集清洁球142。自动清洁系统100a还包括供应和回收控制管147，连接到清洁球贮存罐140的下端以及球供应管137，从而当喷射器150排出流体回收清洁球142时，使已经存在于清洁球贮存罐140中的流体供应到球供应管137。自动清洁系统100a还包括喷射器150，该喷射器150连接到球供应管137并喷出由循环泵162供应的流体，减小球供应管137中或供应和回收控制管147中的压力，从而经过热交换器120循环清洁球142，或者将清洁球142回收到清洁球贮存罐140中。自动清洁系统100a还包括旁路管160，它具有流体入口引导管161和流体出口引导管163，使流体通过喷射器150从流体排出管126流出并再次进入入口管110；以及循环泵162，循环泵162装在流体入口引导管161上，并将流体供应到喷射器150使流体沿一个方向循环，从而实现清洁球142的供应和回收。自动清洁系统100a还包括装在球供应管137以及供应和回收控制管147上的电机操作阀164和164a，从而通过电机操作阀164和164a的打开/关闭操作供应或回收清洁球142。
这里，根据第二实施例的热交换器120、球分离器130和喷射器150具有与第一实施例的热交换器120、球分离器130和喷射器150相同的结构，因此不必要进一步解释热交换器120、球分离器130和喷射器150。而仅仅解释第二实施例的独特特征。
在第二实施例中，球供应管137和球回收管138分别连接到清洁球贮存罐140的出口145和入口144，同时分别连接到入口管110和球分离器130的球出口135，从而清洁球142从清洁球贮存罐140经过热交换器120连续循环，并从球分离器130回收到清洁球贮存罐140中。同时，供应和回收控制管147并联连接到清洁球贮存罐140下端和球供应管137，用于回收清洁球142。即，在电机操作阀164a打开的同时，喷射器150排出流体产生的喷射器150抽吸力，将已经存在于清洁球贮存罐140中的流体经过供应和回收控制管147吸入球供应管137。接着，清洁球贮存罐140中的压力下降，从而将清洁球142从球分离器130回收到清洁球贮存罐140中。
此外，电机操作阀164和164a分别装在球供应管137以及供应和回收控制管147上，用于选择性地打开或关闭球供应管137以及供应和回收控制管147，从而使高速排出流体产生的喷射器150抽吸力选择性地作用于这些管，即作用于球供应管137以及供应和回收控制管147，从而连续地循环或回收清洁球142。
并且，止回阀137a装在电机操作阀164和喷射器150之间的球供应管137上，从而在清洁球142从清洁球贮存罐140经过热交换器120的循环过程中，防止清洁球142回流。
清洁球贮存罐140串联连通球供应管137和球回收管138。在清洁球142连续循环的同时，流体通过入口144吸入清洁球贮存罐140中，在清洁球贮存罐140中形成湍流，并通过出口145排出。如图8所示，清洁球贮存罐140具有中空圆柱形。为了使流体从入口144到出口145形成湍流，连接球回收管138的入口144处于清洁球贮存罐140上端的预定位置，连接球供应管137的出口145处于罐上端与入口144相反的位置，但与入口144处于相同水平线。在罐下端的中心部分形成有流体排出孔146，从而将流体从清洁球贮存罐140排出到供应和回收控制管147，由此回收清洁球142。
而且，在清洁球贮存罐140中设置有圆柱形的收集网141，用于收集清洁球142。此外，在清洁球贮存罐140上表面装有玻璃或透明塑料制成的侧玻璃143，允许用户观察清洁球142的流动以及磨损状态。
旁路管160的第一端连接到喷射器150的上和下端，其第二端连接到从热交换器120入口伸出的入口管110。因此，旁路管160形成流体循环结构，从而当清洁球142连续循环或回收时，由循环泵162从入口管110吸入旁路管160的流体，经过喷射器150再次进入入口管110。这里，旁路管160中将入口管110连接到喷射器150下端的管，用于利用循环泵162将流体从入口管110供应到喷射器150。此管称为流体入口引导管161。旁路管160中将喷射器150上端连接到入口管110的管，用于将从喷射器150排出的流体再次供应到入口管110。该管称为流体出口引导管163。并且，在流体入口引导管163上安装有循环泵163，在清洁球142的连续循环或回收过程中，循环泵163通过沿一个方向旋转将流体从入口管110供应到喷射器150。
下面将描述根据本发明第二实施例的自动清洁系统100a的运行。
在附图中，实线箭头(→)表示清洁球142的连续循环过程。点划线箭头(—-→)表示回收清洁球142的过程。
首先，在为清除热交换器120的传热管122内表面的污垢而连续循环清洁球142的过程中，在分别装在球供应管137上以及供应和回收控制管147上的电机操作阀164和164a中，装在供应和回收控制管147上的电机操作阀164a保持其关闭状态，其中球供应管137以及供应和回收控制管147分别连接到清洁球贮存罐140的出口145以及清洁球贮存罐140下端形成的流体排出孔146。如果仅仅打开装在球供应管137上的电机操作阀164，并启动装在流体入口引导管161上的循环泵162，则将已经通过入口管110供应到热交换器120中的一些流体吸入流体入口引导管161，如图7所示。随后，流体由循环泵162供应到喷射器150。喷射器150朝流体出口引导管163排出供应的流体。排出的流体经过流体出口引导管163再次进入热交换器120入口附近的入口管110。
然后，喷射器150排出流体使球供应管137中的压力下降，从而产生喷射器150抽吸力。结果，已经在清洁球贮存罐142中的清洁球142和流体，在喷射器150的抽吸力作用下运动到球供应管137。供应到球供应管137的清洁球142和流体，经过连接到球供应管137的喷射器150以及连接到喷射器150上端的流体出口引导管163，被吸入从热交换器120入口伸出的入口管110。此后，清洁球142和流体与装在入口管110上的驱动泵112供应到热交换器120中的流体混合，接着供应到热交换器120的传热管122。结果，清洁球142在穿过传热管122的同时，从传热管122内表面清除污垢。
清洁完传热管122的清洁球142排放到连接到热交换器120出口管124的球分离器130中。随后，通过球分离器130中的分离板132将清洁球142和流体分离。在球分离器130中分离清洁球142和流体的过程将在下面详细描述。
喷射器150中产生的抽吸力通过清洁球贮存罐140作用于球分离器130的球出口135。接着，通过分离板132下边缘的换向引导体134，将已经处于球分离器130中的清洁球142引导到球分离器130下端形成的球出口135。被引导到球出口135的清洁球142，在喷射器150的抽吸力作用下顺序地经过球回收管138、清洁球贮存罐140和球供应管137，并再次进入热交换器120。这样，清洁球142经过上述的路线连续循环所需的时间，从而清洁热交换器120中安装的传热管122的内表面。
将已经在球分离器130中与流体分离的清洁球142回收到清洁球贮存罐140中的过程如下在循环泵162保持其驱动状态的同时，装在供应和回收控制管147上的电机操作阀164a打开，并关闭装在球供应管137上的电机操作阀164。接着，如图7所示，通过喷射器150的流体排出操作减小供应和回收控制管147中的压力，从而产生抽吸力。由此，将已经处于清洁球贮存罐140中的流体供应到供应和回收控制管147。结果，在作用于清洁球贮存罐140的抽吸力下，将通过球分离器130的分离板132与流体分离的清洁球142，与一些流体一起，在经过连接球分离器130下端形成的球出口135与清洁球贮存罐140的入口144的球回收管138之后，回收到清洁球贮存罐140中设置的收集网141中。
图9表示根据本发明第三实施例的自动热交换器清洁系统。下面将解释第三实施例的结构。
将第三实施例与第一实施例自动清洁系统100相同的部分用相同的参考数字表示。
如图9所示，根据第三实施例的自动清洁系统100b包括一个或多个热交换器120a、120b和120c，每个热交换器在其第一端具有入口管110，在其第二端具有出口管124。每个热交换器120a、120b和120c中装有多根传热管122。该自动清洁系统100b还包括球分离器130，该球分离器130连接到热交换器120a、120b和120c的出口管124，并且其中具有分离板132，用于将从出口管124排出的清洁球142和流体分离。自动清洁系统100b还包括球供应管137和球回收管138，它们分别连接到清洁球贮存罐140的出口145和入口144，从而球回收管138连接到球分离器130的球出口135，使清洁球142经过热交换器120a、120b和120c循环或者将清洁球142回收到清洁球贮存罐140中。自动清洁系统100b还包括清洁球贮存罐140，与球供应管137和球回收管138都连通。清洁球贮存罐140中装有收集网141，用于收集清洁球142。自动清洁系统100b还包括供应和回收控制管147，连接到清洁球贮存罐140的下端和球供应管137，从而当喷射器150a、150b和150c排出流体回收清洁球142时，使已经处于清洁球贮存罐140中的流体供应到球供应管137。自动清洁系统100b还包括一个或多个喷射器150a、150b和150c，它们连接到球供应管137并将循环泵162供应的流体排出，减小球供应管137或供应和回收控制管147中的压力，从而使清洁球142循环经过热交换器120或将清洁球142回收到清洁球贮存罐140中。自动清洁系统100b还包括多类型旁路管160，其中具有一个或多个流体入口引导管161a、161b和161c以及流体出口引导管163a、163b和163c，使流体从入口管110流出经过喷射器150a、150b和150c，再次进入连接喷射器150a、150b和150c的入口管110。自动清洁系统100b还包括循环泵162，循环泵162装在流体入口引导管161c上并沿一个方向将流体供应到喷射器150a、150b和150c，从而实现供应和回收清洁球142。自动清洁系统100b还包括电机操作阀164、164a、165、165a、165b和165c，分别装在球供应管137、供应和回收控制管147和流体入口引导管161a、161b和161c上，将喷射器150a、150b和150c连接到循环泵162，从而根据电机操作阀的打开/关闭操作供应或回收清洁球142，并且根据电机操作阀的打开/关闭操作将流体选择性地供应到喷射器150a、150b和150c。
具有上述结构的第三实施例的自动清洁系统100b是多类型清洁系统，如图9所示。为了清洁装在一个或多个热交换器中的传热管122，即三个热交换器120a、120b和120c，喷射器150a、150b和150c排出流体，其中喷射器150a、150b和150c连接到球供应管137，从而喷射器150a、150b和150c对应于三个热交换器120a、120b和120c，并分别将流体入口引导管161a、161b和161c与流体出口引导管163a、163b和163c连通。接着，将已经处于清洁球贮存罐140中的清洁球142供应到热交换器120a、120b和120c中并经过它们循环，从而清洁热交换器120a、120b和120c的传热管122。此外，从热交换器120a、120b和120c排出的清洁球142，进入球分离器130并回收到清洁球贮存罐140中。这样，根据第三实施例的自动清洁系统可以构造在装有一个或多个热交换器120a、120b和120c的地方。
这里，根据第三实施例的每个热交换器120a、120b和120c、球分离器130和每个喷射器150a、150b和150c，具有与根据第一实施例的热交换器120、球分离器130和喷射器150相同的结构。而且，第三实施例的清洁球贮存罐140具有与第二实施例的清洁球贮存罐140相同的结构。因此，不需要进一步解释热交换器120a、120b和120c、球分离器130、喷射器150a、150b和150c以及清洁球贮存罐140。仅仅解释第三实施例独特的结构。
在第三实施例中，入口管110和球供应管137包括支管110a、110b和110c以及136a、136b和136c，它们以多重结构与一个或多个喷射器150a、150b和150c连通。此外，连接到球分离器130的出口管124包括支管124a、124b和124c。支管124a、124b和124c的末端形成为与球分离器130的入口连通的一根管。
同时，止回阀137b、137c和137d装在球供应管137的相应的支管136a、136b和137c上，其中球供应管137将电机操作阀164连接到喷射器150a、150b和150c，从而在从清洁球贮存罐140经过热交换器120循环清洁球142的过程中防止清洁球142回流。
电机操作阀165a、165b和165c装在流体入口引导管161a、161b和161c上，将喷射器150a、150b和150c连接到循环泵162的出口，从而允许用户根据所需的目的选择性地控制流体入口引导管161a、161b和161c。因此，根据需要，通过选择性地控制电机操作阀165a、165b和165c，可以仅仅清洁一个或两个热交换器120a、120b和120c。
具有上述结构的本发明第三实施例的自动清洁系统100b，其运行方式与第二实施例的自动清洁系统100a相同。在连续循环清洁球142的过程中，通过一个或多个喷射器150a、150b和150c排出流体产生的抽吸力，即，通过流体出口引导管163a、163b和163c连接到三个热交换器120a、120b和120c的三个喷射器150a、150b和150c，将清洁球142从清洁球贮存罐140吸入球供应管137。吸入球供应管137的清洁球142通过连接到相应喷射器150a、150b和150c的球供应管137的支管137a、137b和137c供应到喷射器150a、150b和150c。随后，通过将喷射器150a、150b和150c连接到热交换器120a、120b和120c的流体出口引导管163a、163b和163c，将清洁球142供应到从热交换器120a、120b和120c入口伸出的入口管110a、110b和110c。此后，清洁球142与装在入口管110的驱动泵112供应到热交换器120a、120b和120c的流体混合，接着清洁球142和流体供应到热交换器120a、120b和120c的传热管122。结果，清洁球142在经过传热管122的同时清除传热管122内表面的污垢。在喷射器150a、150b和150c的抽吸力作用下，经过传热管122的清洁球142，从球分离器130的球出口135经过球回收管138、清洁球贮存罐140和球供应管137到达热交换器120a、120b和120c的入口管110a、110b和110c，形成反复运动。这样，在经过上述路线连续循环预定时间的同时，清洁球142清洁装在热交换器120a、120b和120c中的传热管122内表面。同时，回收清洁球142的过程与第二实施例自动清洁系统100a的清洁球142回收过程相同，因此不需要进一步解释。
如果仅仅需要清洁三个热交换器120a、120b和120c中的一个热交换器120a，流体通过循环泵162从入口管110供应到流体入口引导管161a，并仅仅供应到通过流体出口引导管163a与必须清洁的热交换器120a连接的喷射器150a。此后，通过喷射器150a排出流体将清洁球142吸入球供应管137，再供应到所需的热交换器120a，从而清洁热交换器120a的传热管122。为了对此进一步解释，将三个热交换器120a、120b和120c、三个喷射器150a、150b和150c、三根流体入口引导管161a、161b和161c以及三个电机操作阀165a、165b和165c标记为参考符号A、B和C。
首先，为了仅仅清洁热交换器A120a的传热管122，关闭电机操作阀B165b和C165c，上述两个阀分别装在连接喷射器B150b和C150c与入口管110的流体入口引导管B161b和C161c上，同时打开电机操作阀A165a，此阀装在连接喷射器A150a与入口管110的流体入口引导管A161a上。接着，由循环泵162吸入入口管110的流体，经过打开的流体入口引导管A161a供应到喷射器A150a。结果，通过喷射器A150a排出流体而吸入球供应管137的清洁球142，接着被供应到热交换器A120a，从而清洁热交换器A120a的传热管122。为了仅仅清洁热交换器B120b的传热管122，按照与上述相同的方法，打开装在与热交换器B120b对应的流体入口引导管B161b上的电机操作阀B165b，同时保持其余的电机操作阀A165a和C165c关闭。然后，由循环泵162吸入入口管110的流体，经过打开的流体入口引导管B161b供应到喷射器B150b。结果，通过喷射器B150b排出流体将清洁球142供应到热交换器B120b，从而清洁热交换器B120b的传热管122。
为了仅仅清洁热交换器C120c的传热管122，按照与上述相同的方法，打开与热交换器C120c对应的电机操作阀C165c，同时保持电机操作阀A165a和B165b关闭，从而通过循环泵162将流体经过流体入口引导管C161c仅仅供应到喷射器C150c。
下面将详细解释本发明自动清洁系统的运行。
图10表示根据本发明第一实施例的自动清洁系统的运行。
在附图中，实线箭头(→)表示供应清洁球142的过程。点划线箭头(—-→)表示回收清洁球142的过程。
在系统的准备状态下(当系统未运行时)，流体通过驱动泵112供应到热交换器120，并且清洁球142处于清洁球贮存罐140的收集网141中。而且，循环泵162处于关闭状态，其中循环泵162装在连接喷射器150与流体排出管126的旁路管160的流体入口引导管161上。另外，装在旁路管160的流体出口引导管163上的电机操作阀164处于关闭状态。在这样的准备状态下，下面将解释供应清洁球142清除热交换器120的传热管122内表面污垢的过程。
在供应清洁球142清除热交换器120的传热管122内表面污垢的过程中，虽然装在旁路管160的流体出口引导管163上的电机操作阀164关闭，使旁路管160的循环路线关闭，但装在流体入口引导管161上的循环泵162运行。接着，如图10所示，在循环泵162的抽吸力作用下，一些流体从球分离器130排向流体排出管126，接着经过流体入口引导管161吸入喷射器150。然后，吸入喷射器150的流体经过供应和回收控制管147流入其中装有清洁球142的清洁球贮存罐140，其中供应和回收控制管147将喷射器150连接到在清洁球贮存罐140下端的预定位置形成的入口144。
吸入清洁球贮存罐140的流体，经过清洁球贮存罐140上端朝向入口144的位置形成的出口145，排入球供应管137。此时，已经处于清洁球贮存罐140中的清洁球142，与经过出口145排出的流体一起同时排入球供应管137。随后，清洁球142随着流体排入球供应管137的流动而运动到热交换器120的入口管110。
吸入热交换器120的入口管110的清洁球142，与通过装在入口管110的驱动泵112供应到热交换器120的流体混合，然后供应到热交换器120的传热管122，从而在经过传热管122时清除传热管122内表面的污垢。然后，已经经过传热管122的清洁球142排放到与热交换器120的出口管124连接的球分离器130，并且通过球分离器130的分离板132与流体分离。
为了将在球分离器130中与流体分离的清洁球142回收到清洁球贮存罐140中，打开装在旁路管160的流体出口引导管163上的电机操作阀164，同时循环泵162保持其运转状态。然后，如图10所示，在循环泵162的抽吸力下从球分离器130排入流体排出管126的一些流体，通过流体入口引导管161吸入喷射器150。吸入喷射器150的流体，在喷射器150排出流体的作用下，经过打开的电机操作阀164排放到流体出口引导管163。
此时，在喷射器150排出流体的作用下，与清洁球贮存罐140的入口144连接的供应和回收控制管147的压力下降，从而产生抽吸力。已经处于清洁球贮存罐140的流体，在产生的抽吸力作用下经过供应和回收控制管147排放到流体出口引导管163。接着，已经处于球分离器130的清洁球142，在作用于清洁球贮存罐140的抽吸力下，通过换向引导体134的引导运动到球分离器130的球出口135。随后，被引导到球出口135的清洁球142经过球回收管138回收到清洁球贮存罐140的收集网141中，其中球回收管138连接球分离器130的球出口135和清洁球贮存罐140的出口145。
此外，在喷射器150排出流体作用下排放到流体出口引导管163的流体，流入与流体出口引导管163连接的流体排出管126，接着与球分离器130排放到流体排出管126的流体混合。混合的流体流入随后的流体流动路线的其它装置(未图示)。
虽然为了解释的目的已经披露了本发明的优选实施例，但本领域一般技术人员应该认识到，在不偏离权利要求限定的本发明范围和精神的情况下，可以做出不同的修改、增添和替换。
工业实用性如上所述，本发明提供一种自动清洁系统，其中使用泵和喷射器的组合将清洁球供应到热交换器，从而消除附着在热交换器传热管内表面的污物。具体地，本发明提供一种自动热交换器清洁系统，其中利用单向循环泵将流体供应到装有清洁球的清洁球贮存罐中，从而通过供应的流体将清洁球供应到热交换器的传热管，并且清洁球和流体一起经过传热管，从而清除传热管的污垢。此外，本发明的结构是，当需要回收清洁球时，打开装在喷射器末端的电机操作阀，将流体从循环泵供应到喷射器，并且喷射器使用喷射器中的喷嘴排出流体，从而减小清洁球贮存罐内的压力，由此将清洁球回收到清洁球贮存罐中。因此，在本发明中，供应和回收清洁球所需的时间可以根据系统安装位置的条件任意调节，从而容易执行清洁球的供应和回收。并且，本发明解决了传统技术中供应到球分离器的清洁球暂时阻塞的问题，从而防止压力损失以及由于清洁球暂时阻塞现象造成的清洁球磨损。而且，与必须在正常方向和反方向之间周期改变循环泵的旋转方向以便供应和回收清洁球的传统技术相比，本发明明显减小故障出现几率以及减少循环泵的安装成本。
权利要求
1.一种自动热交换器清洁系统，包括热交换器，所述热交换器在其第一端具有入口管，在其第二端具有出口管，多根传热管装在该热交换器中；球分离器，所述球分离器连接到热交换器的出口管，并且内部具有分离板，该分离板用于将从出口管排出的清洁球和流体分离；球供应管和球回收管，二者分别连接到热交换器的入口管和球分离器的球出口，从而将清洁球供应到热交换器中以及回收到清洁球贮存罐中；清洁球贮存罐，所述清洁球贮存罐并联连通球供应管和球回收管，收集网装在清洁球贮存罐中以收集清洁球；喷射器，所述喷射器通过供应和回收控制管连通清洁球贮存罐的下端，从而当喷射器排出由循环泵供应的流体时，清洁球贮存罐中的压力下降，从而将清洁球回收到清洁球贮存罐中；旁路管，所述旁路管具有流体入口引导管和流体出口引导管，使流体从流体排出管流出、经过喷射器并再次进入流体排出管；循环泵，所述循环泵装在流体入口引导管上并沿一个方向将流体供应到喷射器，从而实现清洁球的供应和回收；以及电机操作阀，所述电机操作阀装在从喷射器出口伸出的流体出口引导管上，从而通过电机操作阀的打开/关闭操作供应或回收清洁球。
2.一种自动热交换器清洁系统，包括热交换器，所述热交换器在其第一端具有入口管，在其第二端具有出口管，多根传热管装在该热交换器中；球分离器，所述球分离器连接到热交换器的出口管，并且内部具有分离板，该分离板用于将从出口管排出的清洁球和流体分离；球供应管和球回收管，二者分别连接到清洁球贮存罐的出口和入口，球回收管连接到球分离器的球出口，从而清洁球经过热交换器循环或者回收到清洁球贮存罐中；清洁球贮存罐，所述清洁球贮存罐与球供应管和球回收管都连通，收集网装在清洁球贮存罐中以收集清洁球；供应和回收控制管，所述供应和回收控制管连接到清洁球贮存罐的下端以及球供应管，从而当喷射器排出流体以回收清洁球时，将已经处于清洁球贮存罐中的流体供应到球供应管；喷射器，所述喷射器连接到球供应管，并将由循环泵供应的流体喷出，减小球供应管中或供应和回收控制管中的压力，从而使清洁球经过热交换器循环，或者将清洁球回收到清洁球贮存罐中；旁路管，所述旁路管具有流体入口引导管和流体出口引导管，使流体从入口管流出、经过喷射器并再次进入入口管；循环泵，所述循环泵装在流体入口引导管上并沿一个方向将流体供应到喷射器，从而实现清洁球的供应和回收；以及电机操作阀，所述电机操作阀装在球供应管上以及供应和回收控制管上，从而根据电机操作阀的打开/关闭操作供应或回收清洁球。
3.一种自动热交换器清洁系统，包括一个或多个热交换器，每个所述热交换器在其第一端具有入口管，在其第二端具有出口管，每个热交换器中装有多根传热管；球分离器，所述球分离器连接到热交换器的出口管，并且内部具有分离板，该分离板用于将从出口管排出的清洁球和流体分离；球供应管和球回收管，二者分别连接到清洁球贮存罐的出口和入口，球回收管连接到球分离器的球出口，从而清洁球经过热交换器循环或者回收到清洁球贮存罐中；清洁球贮存罐，所述清洁球贮存罐与球供应管和球回收管都连通，收集网装在清洁球贮存罐中以收集清洁球；供应和回收控制管，所述供应和回收控制管连接到清洁球贮存罐的下端以及球供应管，从而当喷射器喷出流体以回收清洁球时，将已经处于清洁球贮存罐中的流体供应到球供应管；一个或多个喷射器，所述喷射器连接到球供应管，并将由循环泵供应的流体排出，减小球供应管中或供应和回收控制管中的压力，从而使清洁球经过热交换器循环，或者将清洁球回收到清洁球贮存罐中；多类型旁路管，所述旁路管具有一根或多根流体入口引导管和流体出口引导管，使流体从入口管流出、经过喷射器并再次进入连接到喷射器的入口管；循环泵，所述循环泵装在流体入口引导管上并沿一个方向将流体供应到喷射器，从而实现清洁球的供应和回收；以及电机操作阀，所述电机操作阀装在球供应管、供应和回收控制管以及流体入口引导管上，将喷射器连接到循环泵，从而根据电机操作阀的打开/关闭操作供应或回收清洁球，并根据电机操作阀的打开/关闭操作选择性地将流体供应到喷射器。
4.根据权利要求1所述的自动热交换器清洁系统，其中清洁球贮存罐具有中空圆柱形并且包括出口，所述出口处于所述清洁球贮存罐上端的预定位置，并连接到球供应管和球回收管；以及入口，所述入口处于所述清洁球贮存罐下端与出口相对的预定位置，并通过供应和回收控制管与喷射器连通，从而减小从入口经过出口排出的向上流动流体的流动阻力。
5.根据权利要求4所述的自动热交换器清洁系统，还包括装在球供应管和球回收管上的止回阀，从而防止清洁球供应或回收过程中的清洁球回流。
6.根据权利要求2或3所述的自动热交换器清洁系统，其中清洁球贮存罐的构成是，经过入口吸入清洁球贮存罐中的流体变成湍流，并与清洁球一起经过出口排出，从而供应清洁球。
7.根据权利要求2或3所述的自动热交换器清洁系统，其中清洁球贮存罐是中空圆柱形并且包括入口，所述入口处于所述清洁球贮存罐上端的预定位置，并连接到球回收管；出口，所述出口处于所述清洁球贮存罐上端，其位置与入口相对，与入口在相同水平线上，并连接到球供应管，从而从入口经过出口排出的流体变成湍流；以及流体排出孔，所述流体排出孔形成在所述清洁球贮存罐下端的中心位置，从而将流体从清洁球贮存罐排放到供应和回收控制管，由此回收清洁球。
8.根据权利要求1到3中的任一项所述的自动热交换器清洁系统，其中分离板是椭圆形，其下端按矩形延伸，所述分离板设置在球分离器中并且是倾斜的，并包括沿流体流动方向穿过分离板形成的槽。
9.根据权利要求1到3中的任一项所述的自动热交换器清洁系统，还包括换向引导体，所述换向引导体处于分离板上靠近球分离器的球出口的边缘，从而引导清洁球排到球出口。
10.根据权利要求1到3中的任一项所述的自动热交换器清洁系统，其中喷射器中包括喷嘴，用于将由循环泵供应的流体排出。
11.根据权利要求1到3中的任一项所述的自动热交换器清洁系统，其中清洁球贮存罐包括位于其上表面的侧玻璃，从而允许用户观察清洁球的流动和磨损率。
12.根据权利要求3所述的自动热交换器清洁系统，其中，入口管和球供应管形成支管结构，以多重布置与一个或多个喷射器连通；并且其中，连接到球分离器的出口管形成支管结构。
13.根据权利要求3所述的自动热交换器清洁系统，其中电机操作阀装在将喷射器连接到循环泵出口的流体入口引导管上，从而允许用户根据用途控制流体入口引导管。
全文摘要
本发明涉及一种使用清洁球来清洁热交换器(120)传热管的自动清洁系统。所述自动清洁系统包括热交换器(120)、连接到热交换器出口管(124)的球分离器(130)、球供应管(137)和球回收管(138)。系统还包括连通球供应管和球回收管的清洁球贮存罐(140)，以及连通清洁球贮存罐(140)的喷射器(150)。系统还包括具有流体入口引导管(161)和流体出口引导管(163)的旁路管(160)、装在流体入口引导管上的循环泵(162)以及装在流体出口引导管(163)上的电机操作阀(164)。
文档编号F28G1/12GK1969166SQ200580019313
公开日2007年5月23日 申请日期2005年6月14日 优先权日2004年6月15日
发明者薛元实 申请人:薛元实