翅片管式换热器用传热管和使用了其的翅片管式换热器的制造方法
【专利摘要】本发明提供能够有效地提高制冷剂侧的导热率的翅片管式换热器用传热管和使用了其的翅片管式换热器。将形成于由铝或铝合金构成的扁平多孔管(14)的三角形形状的孔(20)构成为通过4倍的孔的截面积除以孔的边的长度之和而定义的水力直径D与孔的高度h之比(D/h)处于0.40～0.80的范围内，组装这种扁平多孔管(14)与由铝或铝合金构成的翅片(12)，构成了翅片管式换热器(10)。
【专利说明】翅片管式换热器用传热管和使用了其的翅片管式换热器
【技术领域】
[0001]本发明涉及翅片管式换热器用传热管和使用了其的翅片管式换热器，特别是涉及适合用于家庭用空调、箱型空调等空调机中的翅片管式换热器的传热管和使用了该传热管的翅片管式换热器。
【背景技术】
[0002]一直以来，除了家庭用空调、汽车用空调、箱型空调等空调用设备以外，在冰箱、热泵式热水器等中也使用作为蒸发器或冷凝器进行工作的换热器，其中，在家庭用室内空调、营业用箱型空调中，最通常使用在传热管上组装翅片而成的结构的翅片管式换热器。
[0003]另外，近年来，出于保护臭氧层、防止地球变暖等的观点考虑，也正在进行取代以往的氟利昂系制冷剂而利用了变暖系数较低的自然制冷剂的换热器的开发，其中，使用了以二氧化碳为主体的制冷剂的热水器受到关注，其开发正在推进，但是在这种换热器中也使用了与上述相同的翅片管式换热器。
[0004]可是，该翅片管式换热器通常实际应用于使用被实施了预定加工的翅片(外表面翅片)与传热管、并以密接该翅片与传热管的方式组装而成的结构的换热器。而且，在形成为这种结构的换热器中，通过使制冷剂在传热管内流通，另一方面，使作为换热流体的空气沿着翅片向与传热管成直角的方向流动，从而在制冷剂与空气之间进行换热。
[0005]而且，作为在这种翅片管式换热器中使用的传热管之一，公知有具有利用多个分隔壁将扁平形状的管内部分割为多个流路而成的结构的扁平多孔管。另外，在该扁平多孔管中，通常使用通过分流组合挤压(日文一卜* 一&押出)铝或铝合金而获得的扁平多孔管，但是作为这种扁平多孔管的截面形状，例如如日本特开平6 — 142755号公报(专利文献I)明确所示，一般常使用将管内部的流路形成为四边形状的扁平多孔管。另外，在这种扁平多孔管中，增加流路的表面积的做法对提高换热效率是有效的，因此在日本特开平5 — 222480号公报(专利文献2)中，明确了在形成为四边形状的孔的内表面上形成许多微小的凹凸而增加表面积的方法。通过如此增大流路的表面积，从而增大在孔的内部流通的制冷剂与孔表面之间的接触面积，通过提高制冷剂侧的导热率、即提高制冷剂与传热管之间的导热率，从而实现了换热效率的提闻。
[0006]但是，在利用分流组合挤压铝或铝合金等的挤压成形来形成扁平多孔管的情况下，由于无法使形成于孔的内表面的凹凸的大小过小，因此无法充分地增大表面积。特别是在出于使换热器小型化等的目的而减小了扁平多孔管的情况下，所形成的孔也变小，因此基于由这种凹凸的形成使表面积增加从而提高导热率的效果不能说是足够的。
[0007]另外，在上述专利文献I (日本特开平6 — 142755号公报)的图9的(C)、日本特开平9 一 72680号公报(专利文献3)中，明确了将扁平多孔管的孔截面形状形成为三角形形状的内容。但是，在专利文献I中，在进行多孔管的挤压成形时，只不过将延长多孔管挤压用模具的寿命、提高产品的尺寸、精度作为目的，在此，作为使用这种多孔管挤压用的模具制作的多孔管的孔形状的一例，只是单列举了三角形形状。另外，在专利文献3中，涉及一种多孔扁平管，其通过冷轧或冷挤压获得预定的厚度与平坦的表面，并且通过加工固化来改善抗拉强度，能够赋予适当的硬度与弹性，并明确了使孔形状形成等腰三角形的结构作为能够获得这种特性的多孔扁平管的结构。
[0008]但是，在这些专利文献1、3所明确的扁平多孔管中，只是单纯将通过挤压加工而形成的多孔管的孔形状形成了三角形形状，或者只不过是为了改进多孔管的硬度、弹性而将其孔形状形成了等腰三角形形状。即，在此，对于三角形的具体的形状、传热管的导热率没有任何研究。
_9] 现有技术文献
[0010]专利文献
[0011]专利文献1:日本特开平6 - 142755号公报
[0012]专利文献2:日本特开平5 - 222480号公报
[0013]专利文献3:日本特开平9 - 72680号公报
【发明内容】
[0014]发明要解决的问题
[0015]在此，本发明是以该情况为背景而做成的，其要解决的问题在于提供一种能够有效地提高制冷剂侧的导热率的翅片管式换热器用传热管，而且，提供一种使用这种翅片管式换热器用传热管制作的、空气调节机用等的翅片管式换热器也是其解决问题。
[0016]用于解决问题的方案
[0017]而且，在本发明中，为了解决如上所述的问题，其主旨在于提供一种翅片管式换热器用传热管，其组装有由铝或铝合金构成的翅片，其特征在于，该翅片管式换热器用传热管由整体扁平的截面形状的、由铝或铝合金构成的多孔管构成，而且该翅片管式换热器用传热管是在该多孔管内沿宽度方向分开且相互平行地排列设有许多沿管轴方向延伸的三角截面形状的孔而成的，并且构成为通过4倍的该孔的截面积除以该孔的边的长度之和而定义的水力直径D与该孔的高度h之比(D/h)处于0.40?0.80的范围内。
[0018]另外，该基于本发明的翅片管式换热器用传热管的期望的技术方案之一在于，设置于上述多孔管的许多孔分别具有正三角形或直角三角形的截面形状。而且，根据基于本发明的翅片管式换热器用传热管的其他期望的技术方案之一，上述三角截面形状的孔在转动180°而成的形态下交替配置在上述多孔管的宽度方向上。
[0019]另外，在本发明中，其主旨在于提供一种翅片管式换热器用传热管，其是组装由铝或铝合金构成的翅片和由铝或铝合金构成的、整体扁平的截面形状的多孔管而成的，其特征在于，上述多孔管是在沿宽度方向分开且相互平行地排列许多沿管轴方向延伸的三角截面形状的孔而成的形态下构成的，并且构成为通过4倍的该孔的截面积除以该孔的边的长度之和而定义的水力直径D与该孔的高度h之比(D/h)处于0.40?0.80的范围内。
[0020]另外，根据这样的基于本发明的翅片管式换热器的期望的技术方案之一，上述翅片是波纹状翅片，该波纹状翅片配置在相邻的上述多孔管之间，该波纹状翅片与多孔管以相互密接的方式组装在一起。
[0021]而且,该基于本发明的翅片管式换热器的另一期望的技术方案之一在于，上述翅片是平坦的板状翅片，上述多孔管是以密接的方式插入到以向该板状翅片的宽度方向的一端开口的方式设置的狭缝状的组装孔而组装起来的。
[0022]进而,基于本发明的翅片管式换热器的优选的技术方案之一在于，设置于上述多孔管的许多孔分别具有正三角形或直角三角形的截面形状。此外，根据基于本发明的翅片管式换热器的另一优选的技术方案之一，上述三角截面形状的孔在转动180°而成的形态下交替配置在上述多孔管的宽度方向上。
[0023]发明的效果
[0024]因而，在形成为这种基于本发明的结构的翅片管式换热器用传热管中，形成为三角截面形状的孔将通过4倍的其截面积除以该孔的边的长度之和而定义的水力直径D与该孔的高度h之比(D/h)设定为合适的范围并形成于多孔管内，因此在制冷剂流动时，制冷剂在形成为三角截面形状的孔的、由两个边夹成的角度较小的部分中流通，从而接触每单位体积的制冷剂的多孔管内表面的面积增加，能够有效地提高制冷剂与传热管之间的导热率、即传热管的换热效率。而且，制冷剂通过这种三角形状的孔的角度较小的部分、换言之孔的较窄的部分，从而能够形成局部的流动状态，因此能够更有效地提高换热效率。
[0025]而且，在使用形成为这种结构的翅片管式换热器用传热管制作的翅片管式换热器中，在传热管中有利地提高了制冷剂侧的导热率，因此能够发挥较高的换热性能，并且换热器的小型化、轻量化以及制造成本减少这样的效果得以有利地发挥。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]图1是表示基于本发明的翅片管式换热器的一例的立体说明图。
[0027]图2是表示构成图1所示的翅片管式换热器的翅片的立体说明图。
[0028]图3是将构成图1所示的翅片管式换热器的扁平多孔管的一部分的截面放大表示的截面说明图。
[0029]图4是概略表示在实施例中使用的换热性能评价用翅片管式换热器的正面说明图。
[0030]图5是表示为了构成在实施例中使用的换热器而准备的、基于本发明的扁平多孔管的截面的说明图，(a)表示孔形状为正三角形形状的截面，(b)表示孔形状为直角三角形形状的截面，(C)表示尺寸不同于(b)的直角三角形形状的截面。
[0031]图6是表示在实施例中为了构成用于比较的换热器而准备的扁平多孔管的截面的说明图，(a)表示四边形形状的截面，(b)表示圆形形状的截面。
[0032]图7是将在实施例中为了构成用于比较的换热器而进一步准备的扁平多孔管的截面的一部分放大表示的说明图，(a)和(b)分别表示不同的三角截面形状的孔。
【具体实施方式】
[0033]以下，为了更具体地明确本发明，参照附图详细地说明本发明的实施方式。
[0034]首先，在图1中，以立体图的方式概略示出了使用了基于本发明的翅片管式换热器用传热管的翅片管式换热器的实施方式之一。在此，换热器10通过两根扁平多孔管14、14以插入被设置于相互平行且隔开恒定距离配置的多张翅片12的狭缝状的组装孔16内、并密接于孔内表面的方式固定于该翅片12上而构成。
[0035]更详细地说，翅片12与以往相同地利用由铝或铝合金构成的金属板材形成，也如图2所示，形成为呈平坦的矩形的平面形状的薄壁的板状翅片。另外，在该翅片12上形成有用于组装扁平多孔管14的组装孔16作为从矩形形状的翅片12的一端向翅片12的宽度方向(在图2中，为左右方向)延伸了预定长度的预定宽度的狭缝。而且，在该组装孔16周围，与翅片12—体地形成有预定高度的卡圈部18，该卡圈部18呈U字形状。
[0036]另一方面，众所周知，扁平多孔管14是利用由铝或铝合金等构成的金属材料形成的、在此独立形成有沿管轴方向延伸的10个孔20而成的、呈扁平形状的多孔管。在此，孔20也如将与管轴垂直的方向上的截面的一部分放大后的图3所示，呈三角截面形状，并且在此形成为其3边的长度全部相同的正三角形形状。而且，如图所示，形成为这种形状的孔20的、相邻的孔20彼此分别在上下方向反转的形态下、换言之在转动180°而交替配置的形态下沿扁平多孔管14的宽度方向隔开预定间隔地相互平行排列。
[0037]另外，在这种孔20中，构成为通过4倍的其截面积除以孔的边的长度之和而定义水力直径D与孔的高度(多孔管的厚度方向上的高度)h之比(D/h)处于0.40?0.80的范围内。即，在此，由于孔20为正三角形形状，因此D/h = 0.6660.67，构成为处于上述范围内。
[0038]这样，通过以水力直径D与孔的高度h之比成为上述范围内的值的方式设定孔20的形状，从而使制冷剂有效地通过该孔20的角度较小的部分，接触每单位体积的制冷剂的孔内表面的面积增加，有利于制冷剂与传热管之间的导热率的提高。另外，制冷剂通过这种角度较小的部分，从而产生局部的流动状态，因此也能够更有效地提高导热率。另外，在该D/h的值小于0.40的情况下，孔20变得过小，制造变困难，因此并不实用。另一方面，在D/h的值大于0.80的情况下，接触每单位体积的制冷剂的接触面积的增加变得不充分，难以发挥导热率的提高效果。
[0039]而且，使用这种扁平多孔管14与翅片12，将多张该翅片12在与分别形成的组装孔16对齐的状态下以相互平行且隔开恒定距离的方式进行配置，向该对齐后的组装孔16内嵌入扁平多孔管14，通过以扁平多孔管14直接或间接密接于组装孔16内表面的方式进行组装，从而构成目标翅片管式换热器10。另外，众所周知，该扁平多孔管14与翅片12之间的组装利用基于压入或密接嵌合的组装、借助于钎焊的接合或者借助于粘接剂的粘着等公知的各种方法来进行，作为一体的翅片管式换热器而完成。另外，作为构成这种翅片管式换热器的传热管的扁平多孔管14的各自的两端部分别连接于在此未图示的集管，扁平多孔管14的10个孔20、即沿管轴方向延伸的供制冷剂流通的10条流路分别汇聚于制冷剂的入口侧与出口侧，形成为翅片管式换热器10。
[0040]因而，在形成为这种基于本发明的结构的翅片管式换热器10中，形成于扁平多孔管14的孔20的形状形成为不仅单纯增大了制冷剂与孔内表面之间的接触面积、而且也能够增大接触每单位体积的制冷剂的接触面积、并有利地提高制冷剂侧的导热率的三角形形状，因此在扁平多孔管14中，在管内流通的制冷剂与传热管之间的换热效率有效地提高，其结果，能够有利地提高换热器10的换热性能。另外，通过使用发挥如此高的导热率的扁平多孔管14，能够使换热器10小型、轻量化，并且也有利地发挥了制造成本削减这样的效果O
[0041]以上，详细说明了本发明的代表性的实施方式之一，但是这终归不过是例示，应理解为，本发明丝毫不由这样的实施方式的具体记述限定性地解释。
[0042]例如，在上述实施方式中，例示了在设于板状的翅片12的组装孔16内组装扁平多孔管14而构成的翅片管式的换热器10，但是也能够设为例如如图4所示的、在扁平多孔管22,22之间组装波纹状(波状)的翅片24而构成的、波纹翅片式的翅片管式换热器30。
[0043]另外，形成于扁平多孔管14的孔20的形状在上述实施方式中形成了正三角形形状，但是只要是水力直径D与孔的高度h之比(D/h)处于预定的范围内的三角形形状，就可以适当地选择直角三角形、等腰三角形等各种三角形形状。而且，关于连结三角形形状的3个顶点的边，也除了像例示的正三角形形状那样呈直线状连结顶点以外，只要是D/h满足上述关系，就也能够设为具有预定的曲率半径的圆弧状的边。
[0044]此外，该孔20的内表面在此设为平坦的面，但是也可以是形成有微小的凹凸(槽、突条)的面。通过形成这种凹凸，能够进一步增大每单位体积的制冷剂与孔20的表面之间的接触面积，能够更有效地提高制冷剂与传热管之间的导热率。
[0045]此外，虽未一一列举，但是本发明可在基于本领域技术人员的知识施加了各种变更、修正、改进等的方式中进行实施，而且当然只要这种实施方式不脱离本发明的主旨，就都属于本发明的范畴。
[0046]实施例
[0047]以下，示出本发明的代表性的实施例之一，更具体地明确本发明，但是当然本发明也并不因这样的实施例的记载而受到任何限制。
[0048]首先，作为基于本发明的翅片管式换热器用传热管，通过对铝合金(日本JISA3003)进行挤压加工，从而准备呈如图5的(a)所示那样的截面形状的、宽度(W):16_、厚度(H):1mm、孔数:16的挤压扁平多孔管40，将其作为传热管N0.1。设置于该传热管N0.1的16个孔(42)的形状设为一边的长度为0.7mm的正三角形。此外，孔的高度、水力直径等各个规格如下述表I所示。另外，在下述表I中，孔高度(h)表示扁平多孔管(40)的厚度方向上的孔的高度，流路面积表示与轴线方向垂直的截面上的孔部分的截面积的总和，湿周长度表示截面上的孔的边的长度的总和。
[0049]另外，作为基于本发明的翅片管式换热器用传热管的其他例子，与上述传热管N0.1相同地准备如图5的(b)和图5的(c)所示那样的截面形状的、扁平多孔管44、46，并分别作为传热管N0.2、传热管N0.3。在此，传热管N0.2是形成有16个底边:0.40mm、高度:
0.50mm的直角三角形的孔的扁平多孔管,而且传热管N0.3是形成有16个底边:0.800mm、高度:0.500mm的直角三角形的孔的扁平多孔管。另外，根据图可知，传热管N0.2、3的各自的孔形状形成为各个孔交替转动180°而成的形态。另外，该传热管N0.2、3的宽度、厚度设为与传热管N0.1相同的尺寸，与传热管N0.1相同地通过对铝合金(日本JIS A3003)进行挤压加工来进行制作。而且，这些传热管N0.2、3的流路面积、水力直径等各个规格如下述表I所示。
[0050]而且，作为用于比较的传热管，准备如图6的(a)所示那样的、孔形状为四边形(一边的长度:0.46mm的正方形)的扁平多孔管50和如图6的(b)所示那样的、孔形状为圆形(直径:0.52mm的圆)的扁平多孔管52，并分别作为传热管N0.4、传热管N0.5。另外，虽然孔形状为三角形形状，但是D/h的值设为超出本发明的范围的值，准备形成为如图7的
(a)、图7的(b)所示那样的直角三角形的孔形状的扁平多孔管54、56，并分别作为传热管N0.6、传热管N0.7ο在此,传热管N0.6的孔形状是底边:4.01mm、高度:0.5mm的直角三角形(顶角:82.9° )，传热管N0.7的孔形状是底边:2.49mm、高度:0.8mm的直角三角形(顶角:72.2。)。另外，这些传热管N0.4?传热管N0.7也与传热管N0.1?传热管N0.3相同地通过对铝合金(日本JIS A3003)进行挤压加工来进行制作，其宽度(W)、厚度(H)全部设为与传热管N0.1相同的值。但是，关于孔数，传热管N0.4和传热管N0.5设有16个孔，传热管N0.6设有4个孔，传热管N0.7设有8个孔。另外，这些传热管N0.4?传热管N0.7中的、孔的高度(h)等各个规格如下述表I所示。
[0051][表 I]
[0052]
传热管~~1I孔高度流路面积湿周长度水力直径 D/h No'、: h (mm) (mm2) (mm): D (mm)
1正三角形 16 0.61 3.39 33.60 0.40 0 66
2直角三角形 16 0.50 1.60 24.64 0.26 0.52
3直角三角形 16 0,50 3.20 35.89 0.36 0.72
4四边形 16 0,46 3.39 29.44 0.461
5圆形 16 0.52 3.40 26.14 0.521
G 直角三角形 4 0.50 4.01 34.20 0.47 0.94
7 直角三角形 8 0.80 7.97 47.24 0.67 0.84
[0053]接着，使用如此准备的各个扁平多孔管(传热管N0.1?传热管N0.7)，如图4所示，将相互平行地排列有多个扁平多孔管(22)、而且在相邻的扁平多孔管(22、22)之间密接接合有被加工为波纹状的翅片(24)而成的换热器(30)分别作为换热器N0.1?换热器N0.7进行制作。另外，在这些换热器(30)中，排列的扁平多孔管(22)的两端分别连接于集管(26)，沿扁平多孔管(22)的轴线方向延伸的各个孔(流路)分别汇聚于制冷剂的入口侧与出口侧，形成了制冷剂的流路。另外，在此所制作的各个换热器(30)中，翅片(24)构成为全部使用将芯材使用了日本JIS A3703系的铝合金、覆材使用了日本JIS A4045系的铝合金的双面硬钎焊片加工为波纹状而成的构件、在与扁平多孔管接合的同时进行形成，并且在每制作一个换热器时，使用了 75根扁平多孔管(24)。另外，这种翅片(24)与扁平多孔管(22)之间的接合是通过在焊接炉内将组装为目标换热器(30)的形状的波纹状的硬钎焊片与扁平多孔管(22)之间的组装体以最高到达温度:600°C加热保持3分钟之后进行冷却，从而翅片(24)与扁平多孔管(22)钎焊接合在一起。而且，集管(26、26)之间的扁平多孔管(22)的长度成为610mm，换热器(30)的整体大小设为宽度:650mm、高度:610mm。
[0054]之后，使用如此准备的换热器N0.1?换热器N0.7，进行各个换热器的个体体性能评价试验。试验方法是将各个换热器设置于设在恒温恒湿试验室内的风洞装置，相对于试验室内的空气温度(干球:35°C ;湿球:24°C )、风速(1.5m/s)，将制冷剂(R — 410A)设定为换热器入口温度:64°C (SH = 20K)、冷凝温度:44°C、换热器出口温度:39°C (SC = 5K)的条件，分别测量空气与制冷剂之间达到热平衡的状态的换热量。将各个换热器中的试验结果表示在下述表2中。另外，该表2所示的试验结果使用相对于将扁平多孔管的孔形状为四边形的换热器N0.4的换热量设为100时的相对的比率来进行表示。
[0055][表2]
[0056]
换热器冷凝性能比
N0.110 2.3
210 3.2
310 1.5
4I O O
59 8.1
610 0.2
710 0.4
[0057]根据以上结果可确认，在虽然流路面积大致相同、但是形成于各个扁平多孔管的孔形状不同的换热器N0.1、4、5中，形成为基于本发明的三角形形状的孔形状的换热器N0.1与孔形状形成为四边形形状的换热器N0.4、形成为圆形状的换热器N0.5相比，较大地提高了冷凝性能。另外，使用孔形状形成为三角形形状、且水力直径D与孔的高度h之比:D/h处于本发明的范围内的扁平多孔管40、44、46而构成的各个换热器N0.1、换热器N0.2以及换热器N0.3与扁平多孔管的孔形状形成为普通的四边形的换热器N0.4相比，可确认提高了 1.5%以上的换热性能。另一方面，关于虽然孔形状为三角形形状、但是D/h超出本发明的范围的换热器N0.6、7，虽然与换热器N0.4相比提高了性能，但是性能提高也仅限于小于0.5%，可确认未充分地发挥通过将孔形状设为三角形而带来的扁平多孔管的制冷剂侧的导热率的提高效果。
[0058]附图标记说明
[0059]10换热器；12翅片；14扁平多孔管；16组装孔；18卡圈部；20孔。
【权利要求】
1.一种翅片管式换热器用传热管，其组装有由铝或铝合金构成的翅片，其特征在于， 该翅片管式换热器用传热管由整体扁平的截面形状的、由铝或铝合金构成的多孔管构成，而且该翅片管式换热器用传热管是在该多孔管内沿宽度方向分开且相互平行地排列设有许多沿管轴方向延伸的三角截面形状的孔而成的，并且构成为通过4倍的该孔的截面积除以该孔的边的长度之和而定义的水力直径D与该孔的高度h之比(D/h)处于0.40?0.80的范围内。
2.根据权利要求1所述的翅片管式换热器用传热管，其中， 设置于上述多孔管的许多孔分别具有正三角形或直角三角形的截面形状。
3.根据权利要求1或2所述的翅片管式换热器用传热管，其中， 上述三角截面形状的孔以转动180°的形态交替配置在上述多孔管的宽度方向上。
4.一种翅片管式换热器用传热管，其是组装由铝或铝合金构成的翅片和由铝或铝合金构成的、整体扁平的截面形状的多孔管而成的，其特征在于， 上述多孔管是在沿宽度方向分开且相互平行地排列许多沿管轴方向延伸的三角截面形状的孔而成的形态下构成的，并且构成为通过4倍的该孔的截面积除以该孔的边的长度之和而定义的水力直径D与该孔的高度h之比(D/h)处于0.40?0.80的范围内。
5.根据权利要求4所述的翅片管式换热器用传热管，其中， 上述翅片是波纹状翅片，该波纹状翅片配置在相邻的上述多孔管之间，该波纹状翅片与多孔管以相互密接的方式组装在一起。
6.根据权利要求4所述的翅片管式换热器用传热管，其中， 上述翅片是平坦的板状翅片，上述多孔管是以密接的方式插入到以向该板状翅片的宽度方向的一端开口的方式设置的狭缝状的组装孔中而组装起来的。
7.根据权利要求4至6中任一项所述的翅片管式换热器用传热管，其中， 设置于上述多孔管的许多孔分别具有正三角形或直角三角形的截面形状。
8.根据权利要求4至7中任一项所述的翅片管式换热器用传热管，其中， 上述三角截面形状的孔以转动180°的形态交替配置在上述多孔管的宽度方向上。
【文档编号】F28F1/40GK104145169SQ201380010451
【公开日】2014年11月12日 申请日期:2013年2月21日 优先权日:2012年2月24日
【发明者】柿山史郎 申请人:株式会社Uacj