本实用新型属于欧冶炉喷煤气炉结构的改进，特别是一种改进的欧冶炉喷煤气炉。
背景技术：
燃烧烟气炉为一种密封式钢结构为壳体，内部喷涂并且砌筑耐火砖的工业炉窑。此燃烧炉以高炉、焦炉或欧冶炉煤气为燃料，风机产生助燃空气为助燃剂，在燃烧炉内强化燃烧产生热烟气，作为原料烘干的热源介质。由于燃烧炉为全封闭钢结构框架，此框架钢结构必须在其内部砌筑耐材，使其具备能够承受高的温度，压力等复杂工况的生产条件，承受烟气压力，烟气温度的作用，防止烟气外漏，密封烟气的作用。因此炉内耐材的起到保护炉壳，确保安全生产的作用。
一般的燃烧烟气炉内的耐材在使用一段时间，受耐材结构的设计不合理及急冷急热的操作影响，容易发生耐材的脱落，造成炉壳烧损，烟气外漏，安全生产得不到保证。
合理的耐材结构是燃烧烟气炉的内形结构的稳定，燃烧炉的寿命，燃料的燃烧是否充分，炉子的热效率等指标稳定的保证，最终与高炉或欧冶炉的喷煤比息息相关，影响到炉子产能的发挥。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种改进的欧冶炉喷煤气炉，其结构合理，制作简单，内型尺寸充沛饱满，可以提高燃烧炉的使用寿命，保证燃烧的充分，可以达到消除或衰减热应力的作用，提高产品质量，防止耐材脱落。
本实用新型的目的是这样实现的：一种改进的欧冶炉喷煤气炉,包括欧冶炉喷煤气炉具有卧式圆筒状的燃烧室，燃烧室的前端设置着燃烧口，后端连接着缩径圆筒出口，在缩径圆筒出口上设置着具有配风口的循环气掺混室，在欧冶炉喷煤气炉炉壳的内壁上均布设置着隔热硅钙板，在燃烧室的隔热硅钙板上依次设置着隔热砖层和高铝砖层，在燃烧室燃烧口端的隔热硅钙板上依次设置着耐火纤维层、轻质保温砖层和高铝砖层，在燃烧口上设置着组合砖层，在缩径圆筒出口的外壁上设置着喷涂料层，内壁上设置着出口砖层。
本实用新型通过合理耐材砌筑及耐材结构完成的。按照钢结构焊接要求制作出此加热炉的外形结构，在钢结构内部焊接锚固件，锚固件按照300*300均匀布置在整个炉壳内部，锚固件高度去60-90尺寸，喷涂料配合比需满足以下条件：达到所需强度、回弹量少、喷涂粉尘少、粘附性好以及不导致输送管道堵塞等。采用水泥结合剂以干法或半干法喷涂时，水泥用量约占全部材料的20％～25％。水泥过多，喷涂时粉尘量增加，硬化后的喷涂层收缩也随之增大。对于保证喷涂料的质量和回弹量有重要影响。喷嘴至受喷面的距离一般为0．8～1m，通常喷嘴应垂直于受喷面，按螺旋形轨迹移动，喷涂风压一般为0．1～0．6MPa，一次喷涂厚度以喷涂料不滑移或不坠落为准，但每次喷涂层也不宜太薄以免增加回弹率，最终达到喷涂要求厚度。
喷涂料抹平后，修整燃烧口的喷涂料，砌筑燃烧口组合砖，烧嘴砖由四块组成，每两块之间的砖缝为2mm。砌筑完毕后的烧嘴外形为圆柱状，内型为圆锥形喇叭口状，加热炉燃烧器与热烟气出口为一线式特征，即180°布置耐材砌筑特征，以保证燃料充分燃烧。
填充燃烧室端部填充隔热硅钙板，厚度为20mm 。硅钙板填充后砌筑燃烧室隔热砖及燃烧炉端部高铝砖，在砌筑过程中，对每一段都要严格按已砌的基准检查平直度，变形时，应及时用钢板或泥浆找正；采用错缝砌筑。砖面与筒体完全贴紧；砌筑应力求避免错位、倾斜、灰缝不均、爬坡、离中、重逢、通缝、张口、脱空、混浆等通病出现。燃烧室端部设置测压孔和窥视孔，砌至此2 孔处时及时预留出此2 孔的孔口。
砌筑燃烧室隔热砖时在燃烧室顶部留有15mm的耐火纤维的填充缝，耐火纤维上部铺设20mm厚的硅钙板，在砌筑时边砌边填料。耐火纤维填至燃烧室中部时停止，燃烧室下部只填充20mm厚的硅钙板，不再填充耐火纤维。燃烧室隔热砖为楔形砖，环砌。砌砖前必须以挡砖圈为基准线，每隔4.0-5.0m重复画上一道基准线，在以后的砌砖过程中要不断与基准线对齐，以防砌好后是波浪型的。砌筑第一行砖必须确定窑内的最低点作为中心起始线，向两边同时开始错位砌筑，以后每一圈砖都按此要求砌筑。燃烧室隔热砖砌筑完毕后砌筑燃烧室高铝砖，燃烧室高铝砖外形为楔形，砖形中部左部设置半径为5-7mm的圆弧沟，右侧设置半径为4-6mm的圆弧凸台，在砌筑拱圈时每块砖之间圆弧沟与圆弧凸台互相咬砌，在燃烧室温度急剧变化或受热不均时不致破裂和剥落，配合砌筑后完成燃烧室的圆滑外形。砖圈锁缝时应注意：只能用原状砖来锁砖圈，不得用加工砖；如要用几块砖来锁缝时，锁缝砖严禁相连使用，每环所用锁缝砖不可超过四块；在锁缝带内要保证砖的水平缝与炉轴平行。燃烧室顶部设置测温孔，砌至此孔处时及时预留出此孔的孔口。燃烧室砌砖筑至前端1-2块环砖时预留膨胀缝，
燃烧室前端出口由异型砖和出口砖组成。异型砖的砌筑外形呈喇叭口状，由燃烧室高铝砖端面开始砌筑，逐步向燃烧口收缩，砌成圆锥台喇叭口状。之后开始砌筑出口砖为楔形砖，环砌。砌筑第一行砖必须确定出口钢壳喷涂料的最低点作为中心起始线，向两边同时开始错位砌筑，以后每一圈砖都按此要求砌筑。出口砖外形为楔形，砖形中部左部设置半径为4-6mm的圆弧沟，右侧设置半径为3-5mm的圆弧凸台，在砌筑拱圈时每块砖之间圆弧沟与圆弧凸台互相咬砌，在出口温度急剧变化或受热不均时不致破裂和剥落。
检修孔设置在燃烧炉循环气掺混室上侧，内部钢壳采用喷涂料喷涂隔热，两孔轴线重合。
具有一定温度的循环气沿炉体切线方向引入，扰动燃烧炉产生的高温烟气，使高温烟气与循环气体均匀混合，达到适宜的温度的惰性干燥气。因此循环气入口采及燃烧炉循环气掺混室用喷涂料保温，保护钢壳，喷涂料厚度合适均匀，按照炉壳内型喷涂耐材，喷涂料内型截面积的扩大，有助于循环气的流速降低，从而达到更有效的均匀掺混。喷涂完毕，将整个喷涂面使用砌砖设备抹平。
本实用新型的技术效果：
1、软化和熔融温度高，使其在工作温度下不会发生软化和熔融。
2、能承受炉载荷及高温操作中所产生的应力作用，不丧失结构强度， 不软化变形， 不断裂坍塌。
3、在高温下体积稳定，不致由于膨胀和收缩使砌体变形或出现裂纹。
4、 在温度急剧变化或受热不均时不致破裂和剥落。燃烧口与燃烧室口和燃烧炉出口的砌砖为同心，可降低火焰对耐材的冲击。
5、膨胀缝内填充耐火纤维，缝的内端充填20mm深的浇注料。
6、砌体留孔(测压、窥视孔)的处理方式：在砌筑时按照孔的尺寸，加工砌体砖，使其满足孔的功能
7、炉体砌砖与炉体喷涂及设备安装协调进行。
本实用新型结构合理，制作简单，内型尺寸充沛饱满，提高了燃烧炉的使用寿命，保证了燃烧的充分，实现了消除或衰减热应力的作用，提高了产品质量，防止了耐材脱落。
附图说明
下面将结合附图对本实用新型做进一步的描述，图1为本实用新型主视结构示意图。
具体实施方式
一种改进的欧冶炉喷煤气炉，如图1所示，包括欧冶炉喷煤气炉具有卧式圆筒状的燃烧室12，燃烧室12的前端设置着燃烧口13，后端连接着缩径圆筒出口11，在缩径圆筒出口11上设置着具有配风口15的循环气掺混室16，在欧冶炉喷煤气炉炉壳的内壁上均布设置着隔热硅钙板1，在燃烧室的隔热硅钙板1上依次设置着隔热砖层5和高铝砖层3，在燃烧室燃烧口端的隔热硅钙板1上依次设置着耐火纤维层4、轻质保温砖层2和高铝砖层3，在燃烧口上设置着组合砖层14，在缩径圆筒出口11的外壁上设置着喷涂料层9，内壁上设置着出口砖层8。在循环气掺混室16上设置着检修孔10。在燃烧室12上设置着热电偶孔6、窥视孔和测压孔。在缩径圆筒出口11的缩径圆锥内壁上设置着异型砖层7。在燃烧室12后侧的高铝砖层3上设置着膨胀缝17。在燃烧室12顶部留有耐火纤维填充缝，在燃烧室12上半部的壳体内壁上设置着耐火纤维层4,在耐火纤维层4上依次设置着隔热砖层5和高铝砖层3。