本实用新型涉及焚烧技术领域，具体为高效竹燃气燃燃烧室。
背景技术：
燃烧室由外壳(套)、火焰筒、喷(油)嘴、涡流器、点火装置等组成。由压气机扩散段出来的高压空气分成两股:一股(约占1/4~2/5)进入火焰筒前部，与喷嘴喷出来的燃油混合形成油气混合气，经点火装置点火后燃烧。另一股(占3/4~3/5)从火焰筒与外套间流过，对火焰筒壁面进行冷却，然后进入火焰筒与高温燃气掺混，使燃气温度降低，达到涡轮所要求的温度。通常要求燃烧室具有燃烧稳定、燃烧效率高、点火范围宽、流动阻力小以及结构简单、尺寸小、安全可靠和寿命长等特性。
目前现有的燃烧室，由于结构简单，在燃烧时容易造成燃烧不彻底，大大降低了工作效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供高效竹燃气燃燃烧室，解决了背景技术中所提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：高效竹燃气燃燃烧室，包括外壳、燃烧腔和风机，所述外壳包括填料口、出气口、废料排放口和通气管，所述填料口设于外壳上侧，所述填料口通过铆接的方式连接于外壳，所述出气口设于外壳下侧，所述出气口通过镶嵌的方式连接于外壳，所述废料排放口设于外壳左侧，所述废料排放口通过铆接的方式连接于外壳，所述通气管设于外壳右侧，所述通气管下侧通过焊接的方式连接于风机，所述燃烧腔通过镶嵌的方式设于外壳内部。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述风机包括电机、进风口、出风口和风轮，所述电机通过镶嵌的方式设于风机内部。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述风轮设于电机下侧，所述风轮通过铆接的方式连接于电机。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述进风口设于风机右侧，所述进风口通过铆接的方式连接于风机。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述出风口设于风机左侧，所述出风口通过铆接的方式连接于风机。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果：该高效竹燃气燃燃烧室，通过增设的风机，能够一定程度的对燃烧室内持续供应氧气，从而不仅能够提高燃烧效率，而且节省了劳动成本，结构简单，实用性强。
附图说明
图1为本实用新型高效竹燃气燃燃烧室整体结构示意图；
图2为本实用新型高效竹燃气燃燃烧室中风机结构示意图；
图中:外壳-1、燃烧腔-2、风机-3、填料口-4、出气口-5、废料排放口-6、通气管-7、电机-8、进风口-9、出风口-10、风轮-11。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：高效竹燃气燃燃烧室，包括外壳1、燃烧腔2和风机3，所述外壳1包括填料口4、出气口5、废料排放口6和通气管7，所述填料口4设于外壳1上侧，所述填料口4通过铆接的方式连接于外壳1，所述出气口5设于外壳1下侧，所述出气口5通过镶嵌的方式连接于外壳1，所述废料排放口6设于外壳1左侧，所述废料排放口6通过铆接的方式连接于外壳1，所述通气管7设于外壳1右侧，所述通气管7下侧通过焊接的方式连接于风机3，所述燃烧腔2通过镶嵌的方式设于外壳1内部。
作为本实施例中一种优选的技术方案，所述风机3包括电机8、进风口9、出风口10和风轮11，所述电机8通过镶嵌的方式设于风机3内部。
作为本实施例中一种优选的技术方案，所述风轮11设于电机8下侧，所述风轮11通过铆接的方式连接于电机8，通过增设的风机3，能够一定程度的对燃烧室2内持续供应氧气，从而不仅能够提高燃烧效率，而且节省了劳动成本，结构简单，实用性强。
作为本实施例中一种优选的技术方案，所述进风口9设于风机3右侧，所述进风口9通过铆接的方式连接于风机3。
作为本实施例中一种优选的技术方案，所述出风口10设于风机3左侧，所述出风口10通过铆接的方式连接于风机3。
本实用新型的改进在于：在使用过程中，通过填料口4填入原料，通过废料排放口6对废料进行排出，通过增设的风机3，能够一定程度的对燃烧室2内持续供应氧气，从而不仅能够提高燃烧效率，而且节省了劳动成本，结构简单，实用性强。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。