一种新型等离子体气化固废处理装置的制作方法

本实用新型涉及环保领域，尤其涉及新型等离子体气化固废处理装置。

背景技术：

传统的危废处理方法有石化燃料焚烧法和固化填埋法。石化燃料焚烧有以下几个缺点：燃烧不充分会产生二噁英等有毒有害气体，燃烧不完全会产生大量飞灰，并且会产生大量残渣。因为未经过处理，在雨水和地下水的长时间渗透下，会造成地下水系和土壤的污染。

等离子危废焚烧技术在危废处理方面具有得天独厚的优势：等离子体能产生1700℃以上的高温，危废在高温和活化能的双重作用下焚尽烧透，无机物固体变熔融态，重金属固定在玻璃态中。有机气体被焚烧殆尽，合成二噁英等有毒有害气体的有机物质条件不复存在。

但是具体地等离子体气化中心温度可达3000～5000℃，炉内均温1200～1600℃，炉内反应活性高，各类反应物完全裂解；有机物转化为合成气，无机物转变为玻璃体的灰渣。

上述高温在燃烧过程中产生的热量会向入口或出口处流窜，由于入口会不断送入危废，故会对入口产生较大影响。

技术实现要素：

本实用新型提供新型等离子体气化固废处理装置，包括下料装置，在下料装置中增加隔热组件，使得等离子燃烧炉体在进行危废燃烧过程中用于部分隔绝外部环境与燃烧环境，且在燃烧过程中也不会妨碍通过下料装置投料，既隔绝了高温环境，也提高了投料效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

新型等离子体气化固废处理装置，包括：下料装置以及等离子燃烧炉体；

所述下料装置包括与外界连通的下料口，下料通道以及连接等离子燃烧炉体的出料口，所述下料通道内嵌入设置可转动的隔热组件，所述隔热组件的边缘始终与所述下料通道内壁接触。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述隔热组件包括转轴，与所述转轴均匀连接的叶片，所述相邻两个叶片之间的夹角相等。转轴加叶片的结构，方便隔热组件的安装与拆卸，且整个隔热组件旋转，能够形成类似整个平面的隔热层，实现隔热。同时，叶片之间夹角相等，使得隔热组件在下料通道内均匀隔热；物料在重力作用下，从叶片之间进入下料装置，进而进入等离子燃烧炉体。

在本实用新型的一个优选实施例中，沿下料装置纵向延伸方向，所述下料通道横向向外凸伸设置，以构成收容隔热组件的容纳腔，所述容纳腔形成的容积至少包覆一半以上的叶片数量。即大多数的叶片处于容纳腔的容积内，当隔热组件转动时，始终构建了外界与等离子燃烧炉体的隔绝环境，隔热效果好。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述叶片转动形成的圆周的弧度与所述容纳腔构成的部分圆弧的弧度一致。弧度一致的情况下，匹配度高；物料通过不匹配部分以及叶片缝隙进入。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述叶片的数量为8片，相邻两个叶片的夹角为45°。八片叶片，叶片夹角为45°，设置合理，结构美观。同时，对于转轴而言，八个位置方便设置，以转轴圆心为位置，先画出十字形的直径，然后再继续平分相邻半径形成的扇形即可。叶片数量太少，虽然下料多，但是隔热效果差；叶片数量太多，隔热效果虽然好，但是影响进料。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述下料口处设置倾斜状，所述倾斜状下料口处倒扣设置下料板。通过下料板，避免杂质进入下料通道内；倾斜设置，一方面，方便下料板的开启，另一方面，倾斜设置形成的料口，进料时，物料从不同高度进入，避免堆积。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述下料板形成的面积大于等于所述下料口的口部面部。通过设置较大的下料板，保证下料口处的密封。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述出料口截面呈倒锥状，以引导危废进入等离子燃烧炉体。倒锥状的出料口，使得物料先大量准备流出，然后小量直接流出，避免了下料通道内积累大量危废，影响排出，同时，进入等离子燃烧炉体内的危废不会一下子过多，提高了效率。

本实用新型的有益效果：

本实用新型中的等离子体气化固废处理装置，通过设置在下料通道内的隔热组件，有效避免了等离子燃烧炉体内的热量流入物料入口的问题，使得危废燃烧中，与入料处隔离，同时保护了下料通道的下料口。

本实用新型中，通过可转动的隔热组件，实现了一边投料，一边隔热的效果，使得下料通道，等离子燃烧炉体在进行危废燃烧过程中，既隔绝了高温环境，也提高了投料效；且隔热时不会影响下料。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1是本实用新型提供的新型等离子体气化固废处理装置结构示意图(一)；

图2是本实用新型提供的新型等离子体气化固废处理装置结构示意图(二)；

图3是本实用新型提供的隔热组件的俯视图；

图中：

1、下料装置；2、等离子燃烧炉体；3、下料口；4、下料通道；5、出料口；6、隔热组件；601、转轴；602、叶片；7、容纳腔；8、下料板。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本实用新型做进一步的详细说明，所述是对本实用新型的解释而不是限定。

实施方式1：

如图1-3所示，本实用新型提供的一种新型等离子体气化固废处理装置，主要用于危废的处理，其包括下料装置1以及等离子燃烧炉体2；

本实施例中，下料装置1包括与外界连通的下料口3，下料通道4以及连接等离子燃烧炉体2的出料口5，所述下料通道4内嵌入设置可转动的隔热组件6，所述隔热组件6的边缘始终与所述下料通道4内壁接触。

本实施例中，通过增加隔热组件6，使得下料通道4被分为2段，一段与外界连通，实现直接下料，一段与等离子燃烧炉体2直接连通，在等离子燃烧炉体2处理危废时，热量可以直接进入这一段；而与外界连通的那段下料通道4，由于隔热组件6的增加，无法直接与等离子燃烧炉体2相通，进而等离子燃烧炉体2中的高温，不会直接全部进入，大量的热量会被隔开，少量会穿过隔热组件6与外界相通；与现有技术相比，热量流入外界的量大大减少，避免了热量的大规模流窜。

本实施例中，设置可转动的隔热组件6，相比于不可转动的隔热，一方面，可以转动改变隔热组件6中的隔热位置，实现位置可变的隔热；另一方面，可转动的隔热组件6，方便拆卸安装。

使用本实用新型时，首先，危废通过下料通道4的下料口3被投入下料通道4内，此时隔热组件6可以处于转动状态，也可以处于不转动状态；其次，当危废经过隔热组件6时，由于隔热组件6的边缘始终与下料通道4的内壁接触，进而危废在此处通过时，部分会被阻挡，而转动隔热组件6，危废又会在离心力的作用下通过此处。最后，危废穿过隔热组件6进入等离子燃烧炉体2内，进行等离子体燃烧处理。此时，等离子燃烧炉体2内产生的热量，部分向上流动进入下料通道4内，由于隔热组件6的存在，大部分热量被隔热组件6所阻挡，无法继续向上流动，进而减少了流向下料通道4的下料口3的热量，保护了下料口3。

本实用新型中，由于隔热组件6的存在，使得等离子燃烧炉体2在进行危废处理时，与外界热量传递减少，提高了等离子燃烧炉体2的效率，同时避免了热量对下料口3处的保护，使得其不会影响下料。

实施方式2：

如图1-3所示，作为对实施方式1的进一步修改，所述隔热组件6包括转轴601，在转轴601外周均匀连接有若干的叶片602，同时，设置时相邻两个叶片602之间的夹角相等。

本实施例中，采用转轴601加叶片602的结构，形成类似风扇或者叶轮中间部分的结构，当转轴601转动时，带动叶片602转动，形成虚拟的隔离层，进而阻止大部分热量向上传递，而危废则会在重力作用下继续流入等离子燃烧炉体2内进行等离子体燃烧处理。

同时，本实施例中，将相邻两个叶片602之间的夹角设置相等，进而危废经过时，叶片602可能会阻止危废继续向下流，但是转动时，叶片602上的离心力会使其被甩出进而通过叶片602之间的缝隙向下流。夹角相等，进而叶片602之间的缝隙以及受力等都均匀，确保危废的顺利流下。

使用本实施例时，隔热组件6旋转，能够形成类似整个平面的隔热层，实现隔热。同时，叶片602之间夹角相等，使得隔热组件6在下料通道4内均匀隔热；物料在重力作用下，从叶片602之间进入下料通道4的底部，进而进入等离子燃烧炉体2内。

进一步地，本实施例中，沿下料装置4的纵向延伸方向，所述下料通道4横向向外凸伸设置，以构成收容该隔热组件6的容纳腔7，所述隔热组件6的容纳腔7形成的容积至少包覆一半以上的叶片602数量。即大多数的叶片602处于容纳腔7的容积内，当转动隔热组件6时，隔热效果好。同时，增加了容纳腔7，方便容纳隔热组件6，同时，能够对隔热组件6的外周起到保护作用。

实施方式3：

作为实施例方式2的进一步扩展，在本实施方式中，所述叶片602转动形成的圆周的弧度与所述隔热组件6的容纳腔7构成的部分圆弧的弧度一致。这样的设置，是因为弧度一致的情况下，匹配度高，节省空间；物料通过不匹配部分以及叶片602缝隙进入。

进一步地，本实施例中，隔热组件6的容纳腔7所形成的圆弧面的直径为D，则同一延长线上的两个叶片602的长度加上转轴601直径的尺寸等于直径D的尺寸。通过这样设置，使得叶片的径向末端刚好贴合在容纳腔7的内壁，不存在缝隙，从而提高了隔热效果；进一步提高了隔离组件6与容纳腔7的匹配度；同时，形成圆弧形的容纳腔7，也进一步地提高了容纳腔7的容积。

本实施方式中，叶片602的数量为8片，相邻两个叶片602之间的夹角为45°。这样的叶片602数量，设置合理，结构美观。同时，对于转轴601而言，八个叶片602的位置方便设置，以转轴601圆心为位置，先画出十字形的直径，然后再继续平分相邻半径形成的扇形即可(相当于八个叶片602形成“米”字形结构)。设置时，如果叶片602数量太少，虽然下料多，但是隔热效果差；如果叶片602数量太多，隔热效果虽然好，但是影响危废的进料效率。

实施方式4：

作为实施方式1-3中任一一个实施方式的进一步改进，本实施例中，将下料口3处设置为倾斜状，倾斜状下料口3处倒扣设置下料板8。具体地，即下料口3为一个倾斜的斜面开口。

本实施例中，通过下料板8，避免杂质进入下料通道4内，当不需要下料时，下料板8盖设，使得下料通道4内密封。

本实施例中，将下料口3处倾斜设置，一方面，方便下料板8的开启，相比于平面，斜面更容易盖设(有重力)，提起时也方便查找。另一方面，倾斜设置形成的下料口3，在进料时，危废会从不同高度进入，避免高处危废的堆积。

进一步地，下料板8形成的面积大于等于下料口5的口部面部。通过设置较大的下料板8，保证下料口5被完全遮住，进而提高了该处的密封。

进一步地，所述出料口5截面呈倒锥状，以引导危废进入等离子燃烧炉体2内。倒锥状的出料口5，使得物料先大量准备流出，然后小量直接流出，避免了下料通道4内积累大量危废，影响排出，同时，进入等离子燃烧炉体2内的危废不会一下子过多，提高了效率。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。