一种风机风道结构以及空调系统的制作方法

本发明涉及领域空调设备
技术领域：
，具体涉及一种风机风道结构，本发明同时涉及一种空调系统。
背景技术：
：在顶出风的机房空调系统中，小冷量机型一般使用单风机结构，而大冷量通常使用双风机结构，并且两个风机放置于同一腔体内部。此种结构便于生产和安装，不用单独设计每个风机对应的风道腔体的内部结构。公开号为CN203809335U中国专利提供了一种双风机闭式塔抽风回流防干扰装置，其包括采用轴流风机的双风机和闭式塔出风通道，双轴流风机分别设置在闭式塔出风通道的两出风口上，闭式塔出风通道内设有隔板，隔板将闭式塔出风通道分隔为两个独立的空间，两个独立的空间分别对应一个出风口。具体地，隔板设有两块，两块隔板的下部连接安装在闭式塔出风通道内，使得两块隔板与闭式塔出风通道顶板之间形成倒三角形。现有技术中出风通道的两出风口实质上是双风机的进风腔，隔板设置于双风机的进风腔以将进风腔分隔，起到类似于导流圈的作用，或者可以认为其为导流圈的延伸，作用为避免风机入风口交汇处出现回流。然而，上述现有技术具有一定的局限性。首先，虽然避免了双风机入风口交汇处的回流，但是双风机出风时直接冲击搅动会产生相互干扰，从而形成串流给流场带来不利影响，进而导致风机扭矩增大、风量减少、效率降低。此外，现有技术中还存在采用双离心风机的风机风道结构，离心风机的风道出风腔相当于一个鼓风装置，利用风压将风挤出，使得出风更为均匀。但是该该现有技术在实际使用中发现仍存在噪音过大，由于双风机之间搅动产生相互干扰的问题，且在入风口加了导流圈后仍无法有效降低噪音。这一问题成为了本领域一直渴求解决但始终未能获得成功的技术难题。技术实现要素：因此，本发明要解决的技术问题在于在避免双风机出风时冲击搅动而相互干扰，导致出风效率降低的缺陷。从而提供一种风机风道结构。本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的风机风道结构双风机由于出风冲击搅动而相互干扰，导致出风效率降低的缺陷，从而提供一种空调系统。本发明提供的一种风机风道结构，包括结构本体，所述结构本体成型有风道出风腔，对应于所述风道出风腔侧壁的腔体内部内设有至少两个风机，以及设于两相邻所述风机之间的隔板；所述隔板将所述风道出风腔分隔为对应所述风机的子风道。可选的，所述隔板可拆卸安装于所述结构本体。可选的，还包括对应所述风道出风腔出风口位置设置的连接结构，所述连接结构用于可拆卸地安装所述隔板。可选的，所述连接结构开设有用于插装所述隔板的安装槽，所述隔板贯穿所述安装槽并通过螺纹连接件与所述连接结构连接。可选的，所述连接结构为对应所述风道出风腔出风口设置的连接框架。可选的，所述连接框架为拼装结构，包括分别位于所述隔板两侧的第一框架和第二框架，所述第一框架和所述第二框架通过穿设于所述隔板的螺纹连接件与所述隔板连接。可选的，所述风道出风腔边缘与所述连接框架内侧的距离为L，L小于或等于200mm。可选的，所述结构本体对应所述隔板位置设置有固定所述隔板的固定结构，所述隔板开设有第一连接孔和第二连接孔，所述隔板通过穿设于所述第一连接孔和所述第二连接孔的螺纹连接件与所述连接结构和所述固定结构相连。可选的，所述结构本体对应所述风道出风腔开设有允许所述隔板穿过的避让槽。可选的，所述隔板延伸方向与风机风流方向相同。可选的，所述风道出风腔内还设置有导流圈。可选的，所述风机设为两个，相应地，所述隔板设为一个。本发明同时一种空调系统，包括上述的风机风道结构。本发明技术方案，具有如下优点：1.本发明提供的一种风机风道结构，其风道出风腔内设置有至少两个风机，以及位于两相邻风机之间的隔板，隔板将风道出风腔分隔为对应风机的子风道。隔板的设置避免了两个风机出风时直接冲击搅动，从而降低了功率损耗，提升了出风效率。另外，针对于现有技术中离心风机设置导流圈仍存在噪音过大、由于相邻风机之间的搅动会相互干扰的问题，本发明创造性地通过在相邻风机之间的间隙之间设置隔板，以将风道出风腔分隔为对应风机的两个子风道，经过仿真和实验验证后能有效降低噪音，解决了本领域一直渴求解决但始终未能解决的噪音大及两风机串流的问题，具有极大的市场推广价值。2.本发明提供的一种风机风道结构，风道出风腔内侧与连接框架内侧的间隙为L，L不大于200mm,如此风道出风腔出风口的窄边设计，消除了在出风口为避免回流所需要的导流圈，简化出风口结构。附图说明为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本发明提供的一种风机风道结构实施例的分解图；图2为本发明提供的一种风机风道结构实施例的主视图；图3为图2中I区域的局部放大图；图4为隔板6的结构示意图。附图标记说明：1-结构本体、2-第一风机、3-风道出风腔、31-第一腔体、32-第二腔体、4-第二风机、5-连接框架、6-隔板、61-第一连接孔、62-第二连接孔。具体实施方式下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。图1至图4示出了本发明提供的一种风机风道结构实施例。从图1中可以看出，该风机风道结构包括结构本体1。结构本体1为方形箱体结构，内部成型有贯通的风道出风腔3。风道出风腔3对应于侧壁的腔体内部安装有第一风机2和第二风机4。第一风机2和第二风机4为离心风机，第一风机2和第二风机4固定安装于结构本体1对应其设置的安装基座上。风道出风腔3的出风口位于第一风机2和第二风机4顶端的上方。在第一风机2和第二风机4工作转动带动气体流动。如图2中所示，风道出风腔3气体流动方向自上而下，风道出风腔3的进风口和出风口分别位于结构本体1的底端和顶端。第一风机2和第二风机4之间设置有隔板6。隔板6将风道出风腔3分隔为分别对应第一风机2和第二风机4的第一腔体31和第二腔体32，隔板6延伸方向与气体流动方向相同。结构本体1对应风道出风腔3出风口位置设置有连接结构。本实施例中，该连接结构为框架结构，即连接框架5，并通过螺钉安装于结构本体1的顶端。连接框架5与风道出风腔3出风口形状对应，风道出风腔3的出风口为方形，该连接框架5相应地也为方形框架。连接框架5为拼装结构，包括分别位于隔板6两侧的第一框架和第二框架。第一框架和第二框架通过穿设于隔板6的螺纹连接件与隔板6连接，组成完整的方形框架。请参考图4，隔板6上下两端设置有第一连接孔61和第二连接孔62。隔板6通过穿设于第一连接孔61的螺纹连接件与连接框架5相连，通过穿设于第二连接孔62的自攻螺钉与结构本体1相应的固定结构相连，从而实现隔板6相对于本体总成的固定设置。风道出风腔3的对应位置还开设有相应的避让槽结构。为了实现对隔板6可靠固定，隔板6与结构本体1可设置多处连接，或者结构本体1上设置有固定隔板6的滑槽。作为另一种实施方式，连接结构为整体结构，其对应隔板6位置设置有允许隔板6插入的安装槽。隔板6通过相应的折边与连接结构之间使用螺纹件连接。隔板6的设置将风道出风腔3分隔为分别对应第一风机2和第二风机4的第一腔体31和第二腔体32，从而消除了第一风机2和第二风机4出风时直接冲击搅动，有效防止两个风机之间的串流，降低了功率损失，使风量有了明显提升，出风效率提高。对于机组的噪音同时能够得到一定程度的改善。解决了本领域一直渴求解决但始终未能解决的噪音大的问题。本技术方案中，隔板6应当至少将风道出风腔3的出风侧进行隔离。出风侧为相对概念，即出风口一定距离内的区域。为了更好的减少冲击，隔板6可延伸至整个风道出风腔3。以90KW上送风机型为例,在工况及内部配置相同的情况下,对比未设置隔板和设置隔板两种情况进行实验可得到以下数据:实验项目未设置隔板设置有隔板制冷量88KW92KW噪音64dB63dB另外，隔板6可自风道出风腔3自由拆装，从而免除了需要将风道出风腔3某些零件拆卸后才能将隔板6取出，提高了方便性，方便对风道出风腔3内部的风机、线路等故障进行维护。请参考图3，风道出风腔3内侧连接框架5内侧具有一定的长度L，L≤200mm,如此设计减少风道出风腔3边缘突出的尺寸，在不增加零件的情况下,减少了风道出风腔3的边缘位置存在一定的气体回流现象。另外，若是条件允许，可以在风道出风腔3位置增加导流圈等零件，实现减少，甚至消除回流现象。本实施例以从风道出风腔下部进风、上部出风的形式阐述本发明，但是本发明适用于所有进风与出风方向相同的双风机风道腔体结构。本实施例中，第一风机2和第二风机4为离心风机。显而易见地，本技术方案还可应用于其他风机类型，例如轴流风机。本实施例以两风机的情况描述该技术方案的原理，第一腔体31和第二腔体32，即两个子风道。显而易见地，该技术方案还适用于多风机的情况，当风机为多个时，相邻两风机之间设置有隔板，隔板将风道腔体分隔为对应风机的子风道。本发明同时提供了一种采用该风机风道结构的空调系统。显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。当前第1页1 2 3