本发明涉及锰锌铁氧体技术领域，具体为一种分布式加热的新型回转窑。
背景技术：
现有铁氧体粉料的生产中，常用到的方法主要是干法和湿法，而干法由于生产过程节能，过程可控而受到广泛应用，干法生产的主要步骤是先将氧化铁、氧化锰、氧化锌按一定比例进行混合后造球，然后经回转窑进行预烧，最后经砂磨、加胶、喷雾造粒得到最终的产品，而整个过程中预烧是唯一一个化学反应过程，也是决定产品性能好坏的重要环节，预烧目的是使铁氧体各个原料之间发生一定程度的固相反应，并达到一定程度的铁氧体生产率，其作用有：1改善铁氧体粉料的压缩性，预烧后制作的颗粒材料松装密度增大，流动性好，易于在模具中填充，压缩比减小；2减小了产品的收缩和变形，由于铁氧体已经进行了依次预先的固相反应，因此在烧结时，磁芯的收缩将减小，窑具及温度梯度等对其变形的影响会降低，因而其变形量也减小；3消除生成znfe2o4时异常膨胀的不良影响，生成znfe2o4时，会产生膨胀，由此形成的应力将导致磁芯产生裂纹，预烧过程中，znfe2o4的生成量决定了最终产品的烧结形状变异、开裂等关键质量问题，因此，预烧设备及工艺对铁氧体材料的性能有不可忽视的作用，实际生产中，由于产量的要求，生产过程中一般控制比较大的加料量，过高的加料量对窑炉的寿命有很大的不利影响，一是过大的加料量让炉管承受更大的压力和摩擦力，而预烧过程中炉管正承受1000℃高温，继而更易造成炉管形状变异或内衬损坏，影响炉管寿命；二是由于现有的窑炉采用点加热的方式，物料在烧结过程中很难保证受热均匀，造成同一批次产品差异性较大；三是由于造球掺入大量的水分，因此球在进入窑管的瞬间会因为水蒸气的大量排除而发生爆裂，造成粘壁影响炉内温度分布和产品过程变异。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种分布式加热的新型回转窑，对下料量控制稳定，烧嘴和温区分布合理，大大节约了成本，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种分布式加热的新型回转窑，包括用于下料的下料仓，所述下料仓内的物料通过料管进入待烧区，待烧区内设有用于控制物料量的挡板，所述待烧区的顶部通过风管连通有风机，风机的另一端连通有除尘布袋，所述风机上设有与其相对应的控制开关，控制开关分别与风机和外接电源电连接，所述待烧区的料球经过四个温区后进入降温区出料，四个温区从左到右依次为第一温区、第二温区、第三温区和第四温区，四个温区的内部均设有烧嘴和热电偶。
作为本发明的一种优选技术方案，所述与烧嘴连通的天然气管道内部填充有填料，所述烧嘴通过卡扣卡接在预烧窖上。
作为本发明的一种优选技术方案，所述烧嘴在第一温区、第二温区和第三温区的分布方式为紧密分布，烧嘴在第四温区的分布方式为疏松分布。
作为本发明的一种优选技术方案，所述进入四个温区的天然气流量为第四温区＜第一温区＜第二温区＜第三温区。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本分布式加热的新型回转窑，1、通过设计待烧区并采用力学传感器与控制器进行合理搭配，控制稳定的下料量，避免由于下料量过大造成的产品差异性过大；
2、将烧嘴的分布与温区划分等根据理论分析后进行合理划分，控制天然气流量和烧嘴的布局，从而降低了由于烧嘴分布不合理造成的窑管烧裂，极大延长了窑管的寿命；
3、通过合理的设计烧嘴结构，提高了窑温分布的均匀性，从而降低了由于天然气流量差造成的温度差异，从长远看也大大节约了成本。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明烧嘴结构示意图。
图中：1下料仓、2风机、3挡板、4除尘布袋、5第一温区、6第二温区、7第三温区、8第四温区、9烧嘴、10热电偶、11降温区、12卡扣、13填料。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种分布式加热的新型回转窑，包括用于下料的下料仓1，下料仓1内的物料通过料管进入待烧区，待烧区内设有用于控制物料量的挡板3，待烧区的顶部通过风管连通有风机2，风机2的另一端连通有除尘布袋4，风机2上设有与其相对应的控制开关，控制开关分别与风机2和外接电源电连接，物料由下料仓1下料后，进入待烧区，当下料量过大时，会聚集在待烧区，当待烧区物料量达到挡板3位置时，挡板轴上的力学传感器会将压力输出到控制器，继而暂停下料，当物料量合适后恢复下料，避免了由于下料量过大造成的粘壁及摩擦器壁内衬等问题，同时让物料聚集在待烧区的另一作用是让经高温区的热风能将待烧区的含水料球进行充分干燥，避免进入预烧窑的料球因为过湿而炸裂，另外挡板3还能起到让热风导流的作用，避免风机2正对料球将物料表面粉末全部吸走，降低了产品浪费，待烧区的料球经过四个温区后进入降温区11出料，四个温区从左到右依次为第一温区5、第二温区6、第三温区7和第四温区8，将加热方式进行重新分配，由原来的n个温区n个喷头，通过ansys软件进行有限元分析拟合后得到新的温度场分布，将每个温区划分为m个新的温度场，通过将小的温度场的合理布局来对现有的温区进行调整，从而得到温度场分布均匀且能量升降合理的炉温，四个温区的内部均设有烧嘴9和热电偶10。
与烧嘴9连通的天然气管道内部填充有填料13，烧嘴9通过卡扣12卡接在预烧窖上，天然气进入管道后由于填料13的作用，大幅降低了天然气对中心位置的冲量，从而能使进入三个烧嘴9的天然气流量基本一致，避免了天然气分流的不均匀造成局部温度偏高或偏低，卡扣12的作用是将烧嘴9卡到预烧窑上，避免由于预烧嘴与窑炉直接接触造成的炉管烧裂，甚至烧嘴9掉落引发安全事故等，分流后的烧嘴9不一定是三个，可以更多。
烧嘴9在第一温区5、第二温区6和第三温区7的分布方式为紧密分布，烧嘴9在第四温区8的分布方式为疏松分布。
进入四个温区的天然气流量为第一温区5＜第二温区6＜第三温区7，第四温区8的天然气流量最小。
在使用时：物料由下料仓1下料后，进入待烧区，当下料量过大时，会聚集在待烧区，当待烧区物料量达到挡板3位置时，挡板轴上的力学传感器会将压力输出到控制器，继而暂停下料，当物料量合适后恢复下料，避免了由于下料量过大造成的粘壁及摩擦器壁内衬等问题，同时让物料聚集在待烧区的另一作用是让经高温区的热风能将待烧区的含水料球进行充分干燥，避免进入预烧窑的料球因为过湿而炸裂，另外挡板3还能起到让热风导流的作用，避免风机2正对料球将物料表面粉末全部吸走，降低了产品浪费，天然气进入管道后由于填料13的作用，大幅降低了天然气对中心位置的冲量，从而能使进入三个烧嘴9的天然气流量基本一致，避免了天然气分流的不均匀造成局部温度偏高或偏低，卡扣12的作用是将烧嘴9卡到预烧窑上，避免由于预烧嘴与窑炉直接接触造成的炉管烧裂，甚至烧嘴9掉落引发安全事故等，分流后的烧嘴9不一定是三个，可以更多。
本发明通过设计待烧区并采用力学传感器与控制器进行合理搭配，控制稳定的下料量，避免由于下料量过大造成的产品差异性过大；将烧嘴9的分布与温区划分等根据理论分析后进行合理划分，控制天然气流量和烧嘴9的布局，从而降低了由于烧嘴9分布不合理造成的窑管烧裂，极大延长了窑管的寿命；通过合理的设计烧嘴9结构，提高了窑温分布的均匀性，从而降低了由于天然气流量差造成的温度差异，从长远看也大大节约了成本。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。