本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种余热收集利用装置。
背景技术：
在以往铸造行业的生产工艺中，经过浇铸、造型环节，重量大的半成品温度高达600℃以上，重量小的半成品温度也高达300℃以上，需要将这些半成品专门放置进行降温冷却若干小时(有的甚至达十几个小时)之后，才能进入落砂、抛丸、清理、打磨、机加工、涂漆烘烤等工序。这样：①加大了工人的劳动强度，浪费了生产时间；②无法适应大批量生产；③热量白白散发掉，影响了作业环境温度；④在沾漆、烘烤环节还得另外使用燃料加温，加大了能源消耗，增加了生产成本。
技术实现要素：
本发明的目的是为解决目前在铸造过程中无法自动降温冷却而存在的问题，提供一种余热收集利用装置。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种余热收集利用装置，其中：包括环冷线、保温通道、除尘通道、除尘器、第一风机、余热输送通道、成品预热区、成品烘干区、活性炭除尘器、废气净化器、第二风机、烟囱；所述环冷线在保温通道内旋转；所述保温通道的出口与除尘通道的入口连接；所述除尘通道的出口与除尘器的入口连接，所述除尘器的出口通过管道与第一风机的进风口连接；第一风机的出风口通过余热输送通道连接成品预热区与成品烘干区；所述活性炭除尘器的入口与成品预热区与成品烘干区的出口连接；所述活性炭除尘器的出口与废气净化器的入口连接；所述废气净化器的出口与第二风机的进风口连接，第二风机的出风口与烟囱连接。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
①避免热半成品降温冷却时间过长，影响生产效率；
②大大减少热量损失，收集的热量用于后期工艺环节，提高了利用率；
③有效降低了生产费用；
④减少了环境污染，有利于环境保护，节能环保。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种余热收集利用装置，其中：包括环冷线1、保温通道2、除尘通道3、除尘器4、第一风机5、余热输送通道6、成品预热区7、成品烘干区8、活性炭除尘器9、废气净化器10、第二风机11、烟囱12；所述环冷线1在保温通道2内旋转；所述保温通道2的出口与除尘通道3的入口连接；所述除尘通道3的出口与除尘器4的入口连接，所述除尘器4的出口通过管道与第一风机5的进风口连接；第一风机5的出风口通过余热输送通道6连接成品预热区7与成品烘干区8；所述活性炭除尘器9的入口与成品预热区7与成品烘干区8的出口连接；所述活性炭除尘器9的出口与废气净化器10的入口连接；所述废气净化器10的出口与第二风机11的进风口连接，第二风机11的出风口与烟囱12连接。
本发明一种余热收集利用装置工作流程及原理：生产线生产的高温半成品通过环冷线1进入保温通道2，由第一风机5将高温半成品产生的热量通过除尘通道3吸入除尘器4中，使热半成品冷却降温后进入后续工序；经过除尘的热量由第一风机5的出风口通过余热输送通道6进入到成品余热区7与成品烘干区8用来成品的预热和烘干；从而完成产品的沾漆、烘干过程。利用完的热量进入到活性炭除尘器9进行除尘，然后在经过废气净化器10净化，由风机11将co2等无机物抽出，经过烟囱11排放出去。实现了余热利用、净化排放。