多孔热管的制作方法

本实用新型属于热管理技术领域，特别是涉及一种多孔热管。

背景技术：

在电动汽车、工业电子、消费类电子、机房、数据服务器等领域，设备或者器件在工作时会产生大量的热，这种热量如果不能及时散走，会使设备的温度或者环境温度不断上升，高温会严重影响到设备的运行稳定性和寿命，因此需要进行各种热管理，使得设备在适合的温度范围内进行工作。热管理包含传热和散热。目前市场上主要采用的传热装置为单孔热管，该单孔热管的传热效率较低。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有的单孔热管传热效率较低的缺陷，提供一种多孔热管。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

提供一种多孔热管，所述多孔热管的两端封闭以形成第一封闭端及第二封闭端，所述多孔热管内部具有相互独立的多个微通道孔，所述第一封闭端内侧设置有第一空腔，所述第二封闭端的内侧设置有第二空腔，所述多个微通道孔的一端与所述第一空腔连通，所述多个微通道孔的另一端与所述第二空腔连通。

可选地，所述多孔热管的一端焊接形成第一封闭端，所述多孔热管的另一端焊接形成第二封闭端，所述第一空腔形成在所述多孔热管的一端端面的内侧，所述第二空腔形成在所述多孔热管的另一端端面的内侧。

可选地，所述多孔热管的一端密封套设有第一盖帽以形成第一封闭端，所述第一空腔形成在所述多孔热管的一端端面与所述第一盖帽之间。

可选地，所述第一盖帽内侧壁上形成有第一限位台阶，所述第一限位台阶与所述多孔热管的一端端面抵靠，以在所述多孔热管的一端端面与第一盖帽的顶壁之间形成高度差。

可选地，所述多孔热管的另一端密封套设有第二盖帽以形成第二封闭端，所述第二空腔形成在所述多孔热管的另一端端面与所述第二盖帽之间。

可选地，所述第二盖帽内侧壁上形成有第二限位台阶，所述第二限位台阶与所述多孔热管的另一端端面抵靠，以在所述多孔热管的另一端端面与第二盖帽的顶壁之间形成高度差。

可选地，所述第一盖帽上设置有工质注入柱，所述工质注入柱的中心位置设置有工质注入孔，所述工质注入孔的一端与外部连通，另一端与所述第一空腔连通。

可选地，所述微通道孔的内侧壁上设置有齿状结构。

根据本实用新型的多孔热管，多孔热管的两端封闭以形成第一封闭端及第二封闭端，多孔热管内部具有相互独立的多个微通道孔，第一封闭端内侧设置有第一空腔，第二封闭端的内侧设置有第二空腔，多个微通道孔的一端与第一空腔连通，多个微通道孔的另一端与第二空腔连通。由此，多个微通道孔在多孔热管相互连通，有效地提升了该多孔热管的传热效率。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例提供的多孔热管的示意图(透视)；

图2是本实用新型第一实施例提供的多孔热管其多个微通道孔的示意图；

图3是图1中a处的放大图；

图4是图1中b处的放大图；

图5是本实用新型第二实施例提供的多孔热管的示意图(透视)；

图6是本实用新型第二实施例提供的多孔热管其多个微通道孔的示意图。

说明书中的附图标记如下：

1、多孔热管(第一实施例)；11、第一封闭端；12、第二封闭端；13、微通道孔；131、齿状结构；14、第一空腔；15、第二空腔；16、第一盖帽；161、第一限位台阶；17、第二盖帽；171、第二限位台阶；18、工质注入柱；181、工质注入孔；

2、多孔热管(第二实施例)；21、第一封闭端；22、第二封闭端；23、微通道孔；231、齿状结构；24、第一空腔；25、第二空腔。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-4所示，为本实用新型第一实施例提供的多孔热管1。所述多孔热管1的两端封闭以形成第一封闭端11及第二封闭端12，所述多孔热管1内部具有相互独立的多个微通道孔13，所述第一封闭端11内侧设置有第一空腔14，所述第二封闭端12的内侧设置有第二空腔15，所述多个微通道孔13的一端与所述第一空腔14连通，所述多个微通道孔13的另一端与所述第二空腔15连通。

本实施例中，如图1及图3所示，所述多孔热管1的一端密封套设有第一盖帽16以形成第一封闭端11。所述第一盖帽16内侧壁上形成有第一限位台阶161，所述第一限位台阶161与所述多孔热管1的一端端面抵靠，以在所述多孔热管1的一端端面与第一盖帽16的顶壁之间形成高度差。这样，所述第一空腔14形成在所述多孔热管1的一端端面与所述第一盖帽16之间。

本实施例中，如图1及图4所示，所述多孔热管1的另一端密封套设有第二盖帽16以形成第二封闭端12。所述第二盖帽17内侧壁上形成有第二限位台 阶171，所述第二限位台阶171与所述多孔热管1的另一端端面抵靠，以在所述多孔热管1的另一端端面与第二盖帽17的顶壁之间形成高度差。这样，所述第二空腔15形成在所述多孔热管1的另一端端面与所述第二盖帽17之间。

本实施例中，第一盖帽16与多孔热管1的一端之间的缝隙通过焊接密封，或者通过胶水密封。同样，第二盖帽17与多孔热管1的另一端之间的缝隙通过焊接密封，或者通过胶水密封。

本实施例中，如图2所示，多孔热管1呈扁平状，即多孔热管1为微通道多孔扁管，多孔热管1内装入一定量的制冷剂作为工作介质。制冷剂具有低沸点的特性，以在吸收发热元件的热量时能够汽化。

如图2所示，所述微通道孔13的内侧壁上设置有齿状结构131。一方面，齿状结构131能够在微通道孔13的孔径不增大的情况下，增大制冷剂与微通道孔13的接触面积，进一步提升热传导效率。另一方面，微通道孔13的内侧壁的齿状结构131类似于毛细结构，使得微通道孔13形成类似的毛细孔，有利于液化的制冷剂由散热端回流至吸热端，以形成循环。

本实施例中，如图1所示，所述第一盖帽16上设置有工质注入柱18，所述工质注入柱18的中心位置设置有工质注入孔181，所述工质注入孔181的一端与外部连通，另一端与所述第一空腔14连通。这样，通过工质注入孔181可向多孔热管1中注入工作介质。工作介质注入之后，封闭工质注入孔181。

上述实施例的多孔热管1其工作原理如下：

多孔热管1的吸热端接入一发热元件，发热元件的热量传导至多孔热管1，以使得多孔热管1吸热端中的制冷剂受热汽化，形成气体，在汽化过程中吸收大量的热量，气体从多孔热管1的吸热端经多个微通道孔13进入多孔热管1的散热端，通过与散热器接触，气体冷却并释放热量。热量由散热器散发。然后，冷却后的液体制冷剂回流到多孔热管1的吸热端。如此循环反复，以将发热元件的热量通过多孔热管1传导之后，经散热器散发。

根据本实用新型第一实施例的多孔热管，多孔热管的两端封闭以形成第一 封闭端及第二封闭端，多孔热管内部具有相互独立的多个微通道孔，第一封闭端内侧设置有第一空腔，第二封闭端的内侧设置有第二空腔，多个微通道孔的一端与第一空腔连通，多个微通道孔的另一端与第二空腔连通。由此，多个微通道孔在多孔热管相互连通，有效地提升了该多孔热管的传热效率。

另外，如图5-6所示，为本实用新型第二实施例提供的多孔热管2。在第二实施例中，所述多孔热管2的一端焊接形成第一封闭端21，所述多孔热管2的另一端焊接形成第二封闭端22。所述多孔热管1内部具有相互独立的多个微通道孔23，所述第一封闭端21内侧设置有第一空腔24，所述第二封闭端22的内侧设置有第二空腔25，所述多个微通道孔23的一端与所述第一空腔24连通，所述多个微通道孔23的另一端与所述第二空腔25连通。

如图6所示，所述微通道孔23的内侧壁上设置有齿状结构231。一方面，齿状结构231能够在微通道孔23的孔径不增大的情况下，增大制冷剂与微通道孔23的接触面积，进一步提升热传导效率。另一方面，微通道孔23的内侧壁的齿状结构231类似于毛细结构，使得微通道孔23形成类似的毛细孔，有利于液化的制冷剂由散热端回流至吸热端，以形成循环。

与第一实施例不同之处在于，第一空腔24形成在所述多孔热管2的一端端面的内侧，而第二空腔24形成在所述多孔热管2的另一端端面的内侧。相对于第一实施例，不需要设置盖帽，密封方式更为简单。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。