本实用新型属于地铁通风空调技术领域，更具体地，涉及一种装配式地铁车站轨顶排热风道。
背景技术：
地铁车站部分采用封闭式站台门，为了将列车空调冷凝器产生的热量排解掉，一般会在车站隧道内列车停车区域的上方设置轨顶排热风道。排热风道上设有若干排热风口，为确保最佳排热效率，轨顶排热风口需根据对应列车顶部空调冷凝器位置进行设定。
但是，一方面，不同品牌车辆构造不同，列车顶部空调冷凝器位置有所差异，排风口的位置也需依照冷凝器的位置而改变。另一方面，列车招标滞后于土建，传统轨顶排热风道采取车站中板与结构风道分批实施方案，即后浇法施工，先施工车站中板，后期车辆招标后，风口位置确定，再进行轨顶风道的二次浇注。由于轨顶风道二次实施时，需重新支模浇捣混凝土，而风道底板距离中板一般不足1m，不利于施工作业，且属于高空作业，危险性较大。另外，施工场地狭窄不利于整个工程的多断面同时开工，制约了工程进度，现有的排热风道的施工繁杂且危险性大。
技术实现要素：
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供一种装配式地铁车站轨顶排热风道，风道主体结构为中空结构，底部的风道底板长开孔和卯榫结构一起使得风道主体结构形成带有空腔的风道，卯榫结构由风口模块和封板模块组装而成，风口模块对应空调冷凝器的位置设置，可以适用不同车辆冷凝器位置，便于热风的排出，同时轨顶排热风道风口位置及数量后期可灵活调节，有利于提高列车冷凝器的排热效果。
为了实现上述目的，本实用新型提供一种装配式地铁车站轨顶排热风道，包括风道主体结构和卯榫结构，所述风道主体结构为中空结构，所述风道主体结构底部设有风道底板长开孔，所述卯榫结构覆盖在所述风道底板长开孔上，并置于所述中空结构内，从而形成风道内腔；
所述卯榫结构包括风口模块和封板模块，所述风口模块上设有通孔，所述封板模块为封闭结构，所述风口模块和所述封板模块之间通过卡扣配合组装，所述风口模块对应空调冷凝器的位置设置，且可根据不同冷凝器的位置调整所述风口模块和封板模块的组合顺序组装卯榫结构，从而形成对应冷凝器设置的风道。
进一步地，所述风口模块和封板模块均为矩形结构，矩形结构一侧设有一个第一凸起，另一侧设有两个第二凸起，所述第一凸起与第二凸起相匹配形成卡扣配合。
进一步地，所述第一凸起和所述第二凸起均设在所述矩形结构的长边上。
进一步地，所述风道底板长开孔沿地铁走行方向设置，其起点和终点与站台门两端端门位置对应。
进一步地，所述卯榫结构顶部宽度大于所述风道底板长开孔的宽度，底部的宽度小于所述风道底板长开孔的宽度。
进一步地，所述卯榫结构底部与所述风道主体结构底部位于同一水平面。
总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：
(1)本实用新型装配式地铁车站轨顶排热风道，风道主体结构为中空结构，底部的风道底板长开孔和卯榫结构一起使得风道主体结构形成带有空腔的风道，卯榫结构由风口模块和封板模块组装而成，风口模块对应空调冷凝器的位置设置，可以适用不同车辆冷凝器位置，便于热风的排出，同时轨顶排热风道风口位置及数量后期可灵活调节，有利于提高列车冷凝器的排热效果。
(2)本实用新型装配式地铁车站轨顶排热风道，风口模块和封板模块之间通过凸起和间隙进行配合，组装方便，风口模块和封板模块底部与风道主体结构底部位于同一水平面，使得轨顶排热风道外侧平整没有凸起，防止与列车碰撞摩擦。
(3)本实用新型装配式地铁车站轨顶排热风道，风道底板长开孔沿地铁行走的方向设置，风道底板长开孔的起点和终点与站台门两端端门位置对应，使得风口模块和封板模块能在固定的范围内进行组装。
附图说明
图1为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道的结构示意图；
图2为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道的轴侧图；
图3为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道的剖面图；
图4为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道主体结构的平面图；
图5为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道主体结构的轴测图；
图6为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道柱体结构的剖面图；
图7为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道卯榫结构的平面图；
图8为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道卯榫结构的剖面图；
图9为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道卯榫结构的组合示意图；
图10为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道卯榫结构的拼装第一步效果图；
图11为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道卯榫结构的拼装第二步效果图；
图12为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道卯榫结构的拼装完成效果图；
图13为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道卯榫结构的拼装第一步效果图；
图14为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道卯榫结构的拼装第二步效果图；
图15为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道卯榫结构的拼装完成效果图。
所有附图中，同一个附图标记表示相同的结构与零件，其中： 1-风道主体结构、2-风道底板长开孔、3-封口模块、4-封板模块。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
图1为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道的结构示意图。图2为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道的轴侧图。图3为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道的剖面图。图4为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道主体结构的平面图。图5为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道主体结构的轴测图。图6为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道柱体结构的剖面图。如图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，轨顶排热风道包括风道主体结构1、风道底板长开孔2和卯榫结构，风道主体结构1设于停车区域的上方，风道主体结构1为中空结构，风道主体结构1底部设有风道底板长开孔2，风道底板长开孔2沿地铁行走的方向设置，风道底板长开孔2的起点和终点与站台门两端端门位置对应。风道底板长开孔2上设有卯榫结构，卯榫结构位于风道主体结构1内，覆盖在风道底板长开孔2上，卯榫结构顶部宽度大于风道底板长开孔2的宽度，用于使卯榫结构两侧放置在风道主体结构1内，卯榫结构底部宽度等于风道底板长开孔2的宽度，使得卯榫结构底部恰好卡在风道底板长开孔2 内，利用卯榫结构对风道底板长开孔区域进行封堵，卯榫结构底部与风道主体结构1底部位于同一水平面，使得轨顶排热风道外侧平整没有凸起，防止与列车碰撞摩擦。
图7为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道卯榫结构的平面图。图8为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道卯榫结构的剖面图。图9为本实用新型实施例一种装配式地铁车站轨顶排热风道卯榫结构的组合示意图。如图7、图8和图9所示，卯榫结构包括风口模块3和封板模块4，风口模块3的上设有通孔，上下打通用于热气的排出，封板模块4为封闭结构，风口模块3 和封板模块4为矩形结构包括长边和短边，一侧的长边上设有一个第一凸起，另一侧的长边上设有两个第二凸起，第一凸起之间的间隙与一个第一凸起的宽度相同，相邻两个风口模块3或相邻两个封板模块 4或风口模块3与封板模块4之间卡合在一起，实现卯榫结构的拼装。风口模块3和封板模块4的短边放置风道主体结构1上，通过风口模块3与封板模块灵4活组合进行拼装，实现排风口与车载冷凝器位置的准确对接。
如图10-15所示，装配式地铁车站轨顶排热风道的装配方法，步骤如下：
S1采用现浇法将风道主体结构1与车站中板一起一次浇注成型，并在风道主体结构1底部预留一定宽度的风道底板长开孔2；
其中，风道底板长开孔2起点和终点的位置与车站两端端门位置对应。
S2车辆招标后，车载冷凝器位置确定，根据风口开设要求，将卯榫结构的风口模块3和封板模块4按照一定的顺序拼接安装在风道底板通长开孔2内，使得风口模块3对应列车空调冷凝器的位置安装，完成对风道底板通长开孔2的封堵，形成风道及风口。
将风口模块3和封板模块4长边平行于风道底板通长开孔2长边方向，进入轨顶风道内腔，然后旋转90°，使风口模块3和封板模块4的长边与风道底板通长开孔2长边垂直，使风口模块3和封板模块4嵌入轨顶风道预留的孔洞内，相邻两个风口模块3或相邻两个封板模块4或风口模块3与封板模块4之间通过凸起和凸起之间的间隙卡合在一起，实现卯榫结构的拼装。整个安装过程简单方便，可有效的提高施工进度。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。