一种独立加压烧结炉的制作方法

本实用新型涉及金刚石工具制造技术领域，属于一种锯片烧结工具。

背景技术：

烧结锯片是指在烧结过程中，当达到一定温度时对金刚石刀头施加一定的压力以提高金刚石刀头胎体的致密度，以保证胎体对金刚石颗粒的把持度，同时提高胎体本身的耐磨性，从而延长锯片的寿命并提高锯片的锋利度。热压烧结工艺自出现以来就得到迅速的普及，冷压烧结锯片基本退出市场。

在目前使用的热压烧结炉中，由于设备制造技术问题和通用性等问题，通常采用整体加压。而整体加压存在以下问题：1、由于间隔垫存在加工误差，最终形成积累误差，每柱锯片的高度会有较大的差别，这样整体加压后每柱锯片受到的压力不同，产生的收缩量不同，导致最终胎体的致密度不同。2、在实际工作中，每柱产品的数量靠员工数锯片的数目，经常会有数错的现象；还会出现员工忘记在两个间隔垫之间放锯片，或者多放了一片锯片的现象。在这种情况下，如果锯片柱的高度低了，则本柱没有加压，造成整柱废品；如果是本柱高度高于其他柱的正常高度，由于压力过大必然导致整柱产品报废，同时本柱的间隔垫全部压碎（使用石墨间隔垫时）或变形（使用耐热钢间隔垫时），因而造成巨大损失。同时应注意的是，由于压制的锯片刀头带有毛刺，装成一柱后，本身每柱的高度会有很大的差距，受此限制，不能用测量整体高度的方法来保证每柱片数相同。

技术实现要素：

本实用新型需要解决的技术问题是提供一种独立加压烧结炉，保证对每柱锯片加压的准确和一致性，提高热压烧结锯片的致密度的一致性，消除或降低由于间隔垫尺寸误差、锯片尺寸误差造成的差异；减少操作中失误造成的损失，降低废品率。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种独立加压烧结炉，包括支架、固定连接在支架上的提供竖直向上压力的下油缸、由炉壁围绕而成的密封的炉膛、设置在炉膛上方的与炉膛顶部接触的中梁、设置在中梁上方的上梁、设置在炉膛内的用于支撑由若干锯片堆叠而成的竖直的锯片柱的整体垫板，下油缸的活塞支撑整体垫板，还包括与每个锯片柱相配合的加压组件以及设置在整体垫板下方的由下油缸支撑的炉墩组件，所述加压组件包括固定连接在上梁的下表面上的竖直向下延伸的其活塞杆穿过中梁厚度的上油缸，与上油缸的活塞杆的下端固定连接竖直设置的加压杆，加压杆下表面与锯片柱上端面之间设置有石墨垫块。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：还包括与每一个上油缸（2）相连通的加压管路，加压管路包括加压油路和回程油路，所有加压管路并联设置。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：中梁的上表面设置有环绕加压杆的上油缸密封，上油缸密封为耐高温石墨填料环。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：与上油缸密封对应的加压杆内部设置有循环水冷却装置，循环水冷却装置包括设置在加压杆内部的冷却腔以及与冷却腔连通的进水管路和回水管路，与每个加压杆相对应的回水管路为单独回水回路。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：还包括设置在下油缸上方与下油缸的活塞的上表面相接触的升降座，升降座的上表面与炉墩组件的下表面相接触，升降座的下表面的面积大于下油缸的活塞杆法兰的上表面面积，升降座的上表面的面积大于炉墩组件下表面的面积。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述加压杆为整体焊接结构。

由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的技术进步是：

本实用新型对不同锯片柱独立加压，保证了对每柱锯片加压的准确和一致性，提高热压烧结锯片的致密度的一致性，消除由于间隔垫尺寸误差，减少操作中失误，降低废品率。

对不同锯片柱独立加压，满足了不同锯片柱所需的压力，杜绝了由于间隔垫尺寸误差造成的加压不均问题，在锯片柱的锯片数不足或过多时依然可以保证对锯片施加大小合理的压力，避免了人员操作失误造成锯片柱中的锯片数量不对造成的不良影响，避免了由于误操作造成产品报废和间隔垫碎裂问题，独立加压的结构简单，易于实现。

所有上油缸的压力总和小于下油缸的压力总和，上油缸的压力与其他元件的重力与下油缸提供的压力相等，有利于实现整体结构的受力平衡。所有加压管路并联设置保证了对每个锯片柱所施加的压力相同。

循环水冷却管路避免了加压杆过热，防止了由于加压杆导热造成上油缸的上油缸密封失效的问题。与每个加压杆相对应的回水装置的单独回水回路便于观察每个水路的通畅情况和及时发现和解决水路阻塞问题。

中梁的上表面设置有环绕加压杆的上油缸密封，上油缸密封为耐高温石墨填料环，防止了炉膛内热量的丧失，密封的材料避免了密封材料被烫坏。

石墨垫块防止锯片柱的热量过多的传导到加压杆上，防止了加压杆的过热。

设置在上油缸下方与下油缸的上表面相接触的升降座，升降座的上表面与炉墩组件的下表面相接触，升降座扩大了下油缸可支撑的面积，在下油缸和炉墩组件之间起到缓冲和连接过渡的作用。加压杆为整体焊接结构，增加了强度，减少了漏水的缝隙出现的可能，预防了水路发生泄漏的现象。

附图说明

图1是本实用新型剖切结构示意图；

图2是图1中a处的结构示意图；

图3是图2中b处的结构示意图；

图4是图2中c处的结构示意图；

其中，1、炉墩组件，2、上油缸，3、下油缸，4、锯片，5、锯片柱，6、整体垫块，7、石墨垫块，8、加压油路，9、回程油路，10、进水管路，11、回水管路，12、上梁，13、立柱，14、加压杆，15、间隔垫，16、炉膛，17、支架，18、升降座，19、屏蔽筒，20、中梁，21、上油缸密封。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步详细说明：

如图1、图2、图3、图4所示，一种独立加压烧结炉，在现有烧结炉的基础上去掉起整体加压作用的上炉墩，将炉墩设置在烧结炉的下方，变更为通过多个加压杆施加压力，同时相应增加多个加压油缸，对每个锯片柱5单独加压，并且对与加压油缸固定连接的加压杆14进行循环水冷却。

一种独立加压烧结炉包括支架17、下油缸3、炉膛16、中梁20、上梁12、立柱13、整体垫板6、炉墩组件1、加压组件、升降座18。支架17为整体提供支撑，下油缸3固定连接在支架17上，下油缸3的活塞在竖直方向上延伸可上下移动，下油缸3提供竖直向上压力，下油缸3的位置由特定的行程开关确定。炉膛16由炉壁围绕而成，炉膛16为密封的。中梁20设置在炉膛16上方，中梁20与炉膛16顶部接触，上梁12设置在中梁20的上方，二者之间存在一定空间和距离，上梁12与中梁20都被两根立柱13所穿过，并通过螺母将上梁12和中梁20固定在立柱13上的固定高度上，立柱13的下部与下油缸3通过下横梁固定连接，立柱13随着下油缸3的上下移动而移动。炉膛16内设置有多个由若干锯片4堆叠而成的竖直的锯片柱5，相邻两个锯片4之间设置有间隔垫15，整体垫板6设置在炉膛16内，整体垫板6的上表面支撑锯片柱5，锯片柱5放置在整体垫板6上，支架17为整体垫板6提供支撑。炉墩组件1设置在整体垫板6下方，炉墩组件1也由下油缸3提供支撑，下油缸3的活塞。加压组件与每个锯片柱5相配合，所述加压组件包括上油缸2、加压杆14、石墨垫块7，上油缸2固定连接在上梁12的下表面上，上油缸2的活塞杆竖直向下延伸并穿过中梁20厚度，加压杆14的上端固定连接在上油缸2下端，加压杆14竖直设置，加压杆14穿过中梁20的厚度与石墨垫块7接触。石墨垫块7与加压杆14的下表面相接触，石墨垫块7与锯片柱5上端面相接触，石墨垫块7被压在加压杆14和锯片柱5之间。升降座18设置在下油缸3上方，升降座18与下油缸3的活塞的上表面相接触，升降座18的上表面与炉墩组件1的下表面相接触。升降座18的下表面的面积大于下油缸3的活塞杆法兰的上表面面积，升降座18的上表面的面积大于炉墩组件1下表面的面积

整体垫块6上还设置有屏蔽筒19，屏蔽筒19竖直设置，屏蔽筒19将所有锯片柱5围绕在内，屏蔽筒19的横截面形状与所有锯片柱5的总体横截面形状相适应，屏蔽筒19的顶部与石墨垫块7的顶部相平齐。

所有上油缸2的压力总和小于所有下油缸3的压力总和。

每一个上油缸2上都设置有加压管路，加压管路与上油缸2的管路相连通，连通至上油缸2的内部通道，加压管路包括加压油路8和回程油路9，为保证对每个锯片柱5所施加的压力相同，所有上油缸2的加压管路并联设置。

中梁20的上表面设置有上油缸密封21，上油缸密封21环绕加压杆14设置，上油缸密封21为耐高温石墨填料环。

为防止加压杆14导热造成上油缸密封21被破坏还设置有循环水冷却装置，循环水冷却装置位于加压杆14内部，循环水冷却管路与上油缸密封21上方的加压杆14的上端部分相连通，循环水冷却装置包括冷却腔、进水管路10和回水管路11，与每个加压杆14相对应的回水管路11都是单独的回水回路。

为了防止水路发生泄漏，所述加压杆14为整体焊接结构。