专利名称：印染废水深度净化回用装置及方法
技术领域：
本发明涉及污水处理技术领域，特指一种印染废水深度净化回用装置；本发明还涉及印染废水深度净化回用的方法。
背景技术：
印染行业是用水大户之一，而且生产过程中排出的废水杂质含量高、色度大，对受纳水体污染严重，另一方面，全球性的水资源短缺越来越严重地影响和制约经济的发展。因此，将污水深度净化进行二次回用已经成为不可逆转的趋势，它不仅可以提高水利用率，节约水资源，而且可以减少排放，保护水环境，实现清洁生产，维持经济的持续发展。
印染废水成分复杂，往往可生化度差，只是单纯采用生化或物化方式难以达到理想的处理效果，同时在废水净化回用系统的实际应用过程中常常由于系统建设投资大，运行费用高，经济上可行性差，使废水净化回用技术在现实中缺少可操作性，无法大规模推广。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种生化与物化相结合的印染废水深度净化回用装置及方法，操作简便、成本低。
为达到上述目的，本发明采用的装置包括有调节池、厌氧池、好氧曝气池及沉淀池外，还增设有二氧化氯氧化池、投药混凝池、生物活性炭滤池和纤维球过滤器；其中二氧化氯氧化池连接于好氧曝气池的输出端，而二氧化氯氧化池的输出端连接投药混凝池，投药混凝池的出口端接通沉淀池，沉淀池的输出端依次连接生物活性炭滤池和纤维球过滤器。
所述好氧曝气池内装设有多孔焦渣或塑料生物填料；而纤维球过滤器中所采用的纤维球由10～150微米的PP塑料纤维丝绑扎制作，纤维球的直径为20～30mm。
同时，本发明采用如下方法实现印染废水经格栅去除大颗粒杂质后进入调节池，经过调节PH值后，由泵提升至厌氧池，经水解沉淀进入好氧曝气池进行曝气好氧氧化，曝气时间为3～8小时；随后将曝气后的废水进行二氧化氯氧化，同时进行搅拌，二氧化氯来源于THSE系列二氧化氯发生器，且为现场制备使用，投加量为1.5～15mg/l；接着将氧化反应后的废水送入投药混凝池内进行混合，其中药剂采用THY系列的高效脱色混凝剂，混合时间控制为1～2min内，而凝聚反应时间为10～20min，投药混凝池内药剂的投加量小于150mg/l，该药剂不仪具有絮凝脱色效果，同时可以分解水中剩余的二氧化氯；混凝后的废水送入沉淀池进行沉淀，污泥排出经压滤机脱水后卫生填埋，而分离出来的上清水送入生物活性炭滤池内进行过滤，并且上清水在生物活性炭滤池内的流速控制为2m/h；最后，经生物活性炭滤池过滤后的水由泵加压进入纤维球过滤器过滤，纤维球过滤器中水的流速为30～50m/h。
本发明采用生化与物化相结合的优化工艺，利用厌氧微生物将不易降解的大分子有机物代谢为易于降解的有机物，提高生化处理效率，将大部分污染物在生化过程中去除，利用二氧化氯氧化分解染料及其它难降解的杂质，再经过投药混凝沉淀，去除水中SS、残余杂质及氧化剂，出水达到或优于国家及地区的一级排放标准，然后经生物活性炭滤池及纤维球过滤，输出水的COD≤15mg/l，BOD≤4mg/l，SS≤2mg/l，色度小于5倍，PH＝6～8，经印染厂用于棉、麻、人造纤维、羊毛及混纺纤维材料的染色工艺中，达到工艺用水要求，染色质量稳定可靠。
同时本发明建设投资少(深度净化处理段≤800元/吨)，运行费用低(深度净化处理段运行费用≤0.8元/吨)，目前自来水价格平均在2元/吨左右，按1000m3/d规模计算，深度净化处理段建设投资约80万元，年运行费用约29.2万元，节约自来水约36.5万吨/年(合73万元/年)，可节省费用43.8万元/年，即不到2年时间就可收回建设投资，真正实现节约水、环保、增效三者的完美统一。
附图1为本发明的工艺流程示意图；附图2为本发明之二氧化氯氧化池的结构示意图。
具体实施例方式见附图1、2所示，本发明除了包括有格栅1、调节池2、厌氧池3、好氧曝气池4及沉淀池7外，还增加有二氧化氯氧化池5、投药混凝池6、生物活性炭滤池8和纤维球过滤器9。其中二氧化氯氧化池5连接于好氧曝气池4的输出端，而二氧化氯氧化池5的输出端连接投药混凝池6，投药混凝池6的出口端接通沉淀池7，沉淀池7的输出端依次连接生物活性炭滤池8和纤维球过滤器9。其中好氧曝气池4内装设有多孔焦渣或塑料生物填料，而纤维球过滤器9中所采用的纤维球由10～150微米的PP塑料纤维丝绑扎制作，纤维球的直径为20～30mm。
印染废水经格栅1去除大颗粒杂质后进入调节池2，经过调节PH值(PH值调至6～8)后，由泵提升至厌氧池3，经水解沉淀进入好氧曝气池4进行曝气好氧氧化，出水进入二氧化氯氧化池5，投加二氧化氯氧化后溢流至投药混凝池6，经絮凝反应进入沉淀池7进行分离，污泥排出经压滤机脱水后卫生填埋，上清液进入生物活性炭滤池8，滤出水自流至中间水池，再经泵加压进入纤维球过滤器9过滤后回用。
本发明所采用的方法包括原有废水处理的废水调节、曝气及沉淀步骤外，还包含有如下步骤a、曝气后的废水进行二氧化氯氧化，同时进行搅拌；b、将氧化反应后的废水送入投药混凝池6内进行混合，其中药剂采用THY系列的高效脱色混凝剂，混合时间控制为1～2min内，而凝聚反应时间为10～20min；c、混凝后的废水送入沉淀池7进行沉淀，污泥排出经压滤机脱水后卫生填埋，而分离出来的上清水送入生物活性炭滤池8内进行过滤，并且上清水在生物活性炭滤池8内的流速控制为2m/hd、经生物活性炭滤池8过滤后的水由泵加压进入纤维球过滤器9过滤，纤维球过滤器9中水的流速为30～50m/h。
在实际处理过程中，根据印染厂生产工艺及所用印染发色剂、工艺助剂品种、浓度不同，厌氧池3和好氧曝气池(生物接触氧化)4的反应时间可以做适当的调整，对于使用印染助剂品种多、难于生化降解的、污染物浓度高(≥600mg/l)的污水，HRT分别可以采用10h、8h(对于易处理污水可以采用较小的反应停留时间如3～10小时，具体可以根据实际条件确定)，好氧曝气池4配有多孔焦渣或塑料生化填料。经过生化处理后的废水自流入二氧化氯氧化池5，投入1.5～15mg/l二氧化氯，同时进行搅拌，使其与污水充分混合，迅速分解残余的染料及COD，反应时间控制在1.5h(根据水质条件设计，时间在0.5～4h之间)。二氧化氯由THSE系列发生器在现场制备、现场使用。二氧化氯氧化池5内做防腐，采用附图2结构，避免由于搅拌不均造成的短流现象，池体分为两格，形成一个上下定向流动。反应结束后流入投药混凝池6，药剂采用THY系列高效脱色混凝剂，投加量为50～150mg/l(具体用量根据实验确定)，加强搅拌使药剂与污水快速混合，混合时间控制在1～2min之间，凝聚反应时间设计为10～20min之间，该药剂不仅具有絮凝脱色效果，同时可以分解水中剩余的二氧化氯；然后自流入沉淀池7，沉淀池7内装有蜂窝填料，停留时间为2小时。出水流入生物活性炭滤池8，流速控制在2m/h左右，生物活性炭滤池8采用定期反洗及曝气再生，活性炭滤料不须更换，每年只需补充少量由于磨损而消耗的活性炭。生物活性炭滤池8出水进入中间水池，由泵加压进入纤维球过滤器9过滤，出水回用。纤维球过滤器水流速为30～50m/h，反洗周期为8小时以上，纤维球由10～150微米PP塑料纤维丝绑扎而成，直径为20～30mm。
权利要求
1.印染废水深度净化回用装置，包括有格栅(1)、调节池(2)、厌氧池(3)、好氧曝气池(4)及沉淀池(7)，其特征在于所述本系统中还包含有二氧化氯氧化池(5)、投药混凝池(6)、生物活性炭滤池(8)和纤维球过滤器(9)，其中二氧化氯氧化池(5)连接于好氧曝气池(4)的输出端，而二氧化氯氧化池(5)的输出端连接投药混凝池(6)，投药混凝池(6)的出口端接通沉淀池(7)，沉淀池(7)的输出端依次连接生物活性炭滤池(8)和纤维球过滤器(9)。
2.根据权利要求1所述的印染废水深度净化回用装置，其特征在于所述好氧曝气池(4)内装设有多孔焦渣或塑料生物填料。
3.根据权利要求1所述的印染废水深度净化回用装置，其特征在于所述纤维球过滤器(9)中所采用的纤维球由10～150微米的PP塑料纤维丝绑扎制作，纤维球的直径为20～30mm。
4.印染废水深度净化回用方法，包括原有废水处理的废水调节、曝气及沉淀步骤，其特征在于其还包含有如下步骤a、将曝气后的废水进行二氧化氯氧化，同时进行搅拌；b、将氧化反应后的废水送入投药混凝池(6)内进行混合，其中药剂采用THY系列的高效脱色混凝剂，混合时间控制为1～2min内，而凝聚反应时间为10～20min；c、混凝后的废水送入沉淀池(7)进行沉淀，污泥排出经压滤机脱水后卫生填埋，而分离出来的上清水送入生物活性炭滤池(8)内进行过滤，并且上清水在生物活性炭滤池(8)内的流速控制为2m/h；d、经生物活性炭滤池(8)过滤后的水由泵加压进入纤维球过滤器(9)过滤，纤维球过滤器(9)中水的流速为30～50m/h。
5.根据权利要求4所述的印染废水深度净化回用方法，其特征在于二氧化氯来源于THSE系列二氧化氯发生器，且为现场制备使用，投加量为1.5～15mg/l。
6.根据权利要求4所述的印染废水深度净化回用方法，其特征在于所述投药混凝池(6)内药剂的投加量小于150mg/l。
7.根据权利要求4所述的印染废水深度净化回用方法，其特征在于废水在好氧曝气池(4)内曝气时间为3～8小时。
全文摘要
本发明涉及污水处理技术领域，特指一种印染废水深度净化回用装置；本发明还涉及印染废水深度净化回用的方法。其除包括有调节池、厌氧池、好氧曝气池及沉淀池外，还增设有二氧化氯氧化池、投药混凝池、生物活性炭滤池和纤维球过滤器；采用生化及物化相结合的处理方法，其中通过生化处理去除大部分COD及N、P等污染物，利用二氧化氯氧化、分解残余的难降解有机物和染料，再经投药混凝沉淀以及生物活性炭、纤维球的过滤进一步净化出水，使印染废水达到工艺回用水质要求。其净化效率高、出水水质稳定、工程投资少、运行费用低、易于推广应用。
文档编号C02F9/14GK1569694SQ0313985
公开日2005年1月26日 申请日期2003年7月18日 优先权日2003年7月18日
发明者李小琴 申请人:东莞市天虹环保工程有限公司