本发明属于水处理领域，具体地，涉及一种处理含硫循环冷却水的方法。
背景技术：
炼油装置因加工腐蚀性强的高含硫原油会引起设备的腐蚀穿孔，时常发生物料泄漏到循环水中的现象；另外装置产生的含硫气体(如硫化氢等)如果密封不严或处理不好，会泄漏到大气中，导致进一步被附近凉水塔中的冷却水溶解吸收。含硫物质进入循环冷却水系统后，使水质恶化、常规水处理药剂失效，加重循环水系统冷换设备的腐蚀和结垢，进而物料的泄漏程度加剧，形成恶性循环。近几年随着我国加工进口高硫原油量越来越大，设备腐蚀和物料泄漏入循环水现象日益突出，对生产装置安全、长周期运行的威胁有增加的趋势。因此，研发处理含硫离子循环冷却水的方法十分必要。
目前炼油厂对含硫化物的循环水的处理措施主要有三种，一是投加大剂量的缓蚀剂以增加缓蚀效果，二是大量排污并补充新鲜水以降低循环水中硫化物的浓度，三是投加NaOH、Na2CO3、NaHCO3等碱性药剂来提高循环水的碱度。这些措施虽有一定效果，但由于含硫循环水腐蚀速度快，均有一定的局限性。一是对于含锌离子的缓蚀剂配方，锌离子容易和水中的硫离子生成硫化锌沉淀而失效，因此投加大剂量的缓蚀剂有加剧结垢的危险。二是多数炼油厂的水系统受排污量的限制，无法将含硫循环水及时彻底置换，导致设备的腐蚀速率仍然较高，同时，水处理药剂的用量、新鲜水的消耗和污水排放量均较大幅度上升。三是投加碱性药剂过量，会使循环水的碱度过高，导致结垢超标。
CN1338434A公开了一种处理含硫化物循环冷却水的方法，在循环水中 加入碱性物质使其pH达到9.5-14，从而大大降低了循环水的腐蚀性，这种方法在硬度高的循环水中会导致严重的结垢。CN1137056C涉及的方法是在含硫循环水中加入泄露硫离子重量浓度2-15倍的氧化性杀生剂，如氯气、二氯化异氰尿酸钠、二氧化氯等，通过氧化剂氧化硫离子的反应，从而解决了硫化物对金属的腐蚀问题，但这些强氧化剂不可避免会使水中有机膦类水处理剂发生分解，同时加剧了腐蚀，限制了其应用；另外，如果循环水中同时含有其他还原性物质，还会导致加入的氧化性杀菌剂被消耗而不能充分氧化硫离子，从而不能有效抑制腐蚀。CN103420493A介绍了一种含硫离子的循环冷却水的处理方法，将含硫离子的循环冷却水与沉淀剂硫酸铜和缓蚀阻垢剂混合接触，缓蚀阻垢剂选自钒酸盐、有机膦酸、有机聚合物和水溶性锌盐中的至少一种，处理后得到的循环水的腐蚀结垢趋势明显降低，但由于使用的是铜离子，如果过量会加重碳钢设备的腐蚀。CN103572297A公开了一种含硫循环冷却水的处理方法，向含硫循环冷却水中加入二价铁和/或三价铁的水溶性螯合物，以循环冷却水中的硫离子的质量为1，铁的水溶性螯合物的用量以铁计为5-20，该方法虽然可以有效抑制含硫循环冷却水对金属设备和管线的腐蚀，但处理成本较高。
循环冷却水处理工艺主要分为两种：一种是自然pH运行工艺，一般适合中低硬度补充水水质，循环水中控制Ca2+与总碱度(均以CaCO3计，以下同)之和小于1000mg/L，此工艺中由于循环水可以控制较高的碱度，漏入硫化物后腐蚀较易控制，所报道的文献基本都是针对此种水质的。另一种是加酸调pH工艺，此工艺适合高硬度、高碱度补充水水质，此工艺循环水中的Ca2+一般在700-1500mg/L，但为了抑制结垢，碱度控制较低，循环水中漏入硫化物后腐蚀较难控制，一般鲜见报道，因此亟待进一步研发。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术中对泄露了含硫物质的高硬度低碱度循环冷却水的研究尚欠缺的不足，提供一种特别适用于泄露了含硫物质的高硬度低碱度循环冷却水的处理方法。
为了实现上述目的，本发明提供一种处理含硫循环冷却水的方法，该方法包括：
往含硫循环冷却水中投加含氯氧化剂和复合缓蚀剂，并控制含硫循环冷却水的总碱度维持在170-300mg/L范围内；其中，所述含氯氧化剂的用量使得含硫循环冷却水中的余氯为0.2-1mg/L，所述复合缓蚀剂含有水溶性锌盐和有机磷型缓蚀剂。
本发明通过控制总碱度和余氯配合投加特定种类的复合缓蚀剂，能够有效控制含硫循环冷却水的腐蚀，碳钢腐蚀速率满足小于0.1mm/a的技术要求且碳钢试管粘附速率满足小于20mg/(cm2·月)的技术要求，虽然仍使用含水溶性锌盐的复合缓蚀剂，然而并不会由于锌盐沉积而使粘附速率超标。从而使得发生含硫物质泄漏后无需对系统进行彻底置换，节约了药剂费、新鲜水费和排污费，降低了能耗。而且，本发明的方法可以在不改变现场原加药状态的情况下进行，操作简单，方便快捷，安全有效。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的术语“碱度”是指水中能与强酸即H+发生中和作用的物质的总量，通常由强碱、弱碱、强碱弱酸盐组成，“总碱度”即甲基橙碱度，是通过滴定以甲基橙(甲基红)为指示剂的滴定终点(pH＝4.5)随机测定水中的碱度，以确定水中碳酸氢盐、碳酸 盐和氢氧化物的浓度，可以用1L水中能结合氢离子的量表示，单位为mmol/L，也可以用1L水中能结合氢离子的物质所相当的碳酸钙的质量表示，单位为mg/L，且1mmol/L＝50.05mg/L；“余氯(总氯)”是以游离氯、化合氯或两者并存的形式存在的氯的含量(以氯元素计)，化合氯是指以氯胺及有机氯胺形式存在的氯，游离氯是以次氯酸、次氯酸根或溶解性单质氯形式存在的氯，本发明中涉及的余氯在没有特殊说明的情况下均是指游离氯的含量；本发明中涉及的物质(特别是有机磷型缓蚀剂、有机聚合物型水处理剂和铜材缓蚀剂)的重量均以干基(或所含固体的重量)(在120℃下干燥至恒重时(4h以上)的重量)计。
本发明提供的处理含硫循环冷却水的方法包括：
(优选在不改变现场原加药状态的情况下)往含硫循环冷却水(含原有水处理剂)中投加含氯氧化剂和复合缓蚀剂，并控制含硫循环冷却水的总碱度维持在170-300mg/L(优选在200-250mg/L)范围内；其中，所述含氯氧化剂的用量使得含硫循环冷却水中的余氯为0.2-1mg/L(优选为0.4-0.8mg/L)，所述复合缓蚀剂含有水溶性锌盐和有机磷型缓蚀剂。
根据本发明，所述含氯氧化剂可以为常规的具有强氧化性的含氯物质。优选地，所述含氯氧化剂由氯气、次氯酸钙、次氯酸钠、漂白粉、二氯异氰尿酸钠、三氯异氰尿酸、二氧化氯、氯化溴、溴氯二甲基海因和溴氯甲乙基海因中的至少一种提供。
根据本发明，相对于每升的含硫循环冷却水，所述复合缓蚀剂的总用量(以干基计)可以为2-20mg，优选为4.5-8.5mg。
根据本发明，对水溶性锌盐和有机磷型缓蚀剂的用量没有特别的要求。优选情况下，所述水溶性锌盐的重量与所述有机磷型缓蚀剂的重量之间的比值为1:1-15，优选为1:1.8-8，其中，所述有机磷型缓蚀剂的重量以干基(有效含量)计。
根据本发明，所述水溶性锌盐可以为本领域常规用作缓蚀剂的各种能够溶于水产生锌离子的锌盐。优选地，所述水溶性锌盐选自氯化锌、硝酸锌和硫酸锌中至少一种(一种、两种或三种)。
根据本发明，所述有机磷型缓蚀剂可以为本领域常规用作缓蚀剂的各种有机磷酸和/或它的盐(酯)。优选地，所述有机磷型缓蚀剂选自羟基膦酸基乙酸(HPAA)、羟基乙叉二膦酸(HEDP)、氨基三甲叉膦酸(ATMP)、乙二胺四甲叉膦酸(EDTMP)、2-膦酸基丁烷-1,2,4-三羧酸(PBTCA)、羟基膦酸基乙酸钠、羟基乙叉二膦酸钠、氨基三甲叉膦酸钠、乙二胺四甲叉膦酸钠、2-膦酸基丁烷-1,2,4-三羧酸钠、羟基膦酸基乙酸钾、羟基乙叉二膦酸钾、氨基三甲叉膦酸钾、乙二胺四甲叉膦酸钾、2-膦酸基丁烷-1,2,4-三羧酸钾和多元醇磷酸酯(PAPE)中的至少一种(或两种或两种以上)。其中，多元醇磷酸酯可以为满足标准HG/T 2228-2006“水处理剂多元醇磷酸酯”的物质。
根据本发明，所述方法还可以包括往含硫循环冷却水中投加有机聚合物型水处理剂。相对于每升的含硫循环冷却水，所述有机聚合物型水处理剂的用量(以干基计)可以为0-6mg。
根据本发明，所述有机聚合物型水处理剂的数均分子量为300-10000。所述有机聚合物型水处理剂可以为本领域常规用作缓蚀剂的各种有机聚合物。所述有机聚合物可以为聚天门冬氨酸、聚环氧琥珀酸以及由选自不饱和有机酸、不饱和有机酸酯和不饱和有机酸酐中的至少一种聚合得到的共聚物和/或均聚物中的至少一种。所述不饱和有机酸优选为(甲基)丙烯酸、马来酸和C2-C10的不饱和磺酸中的至少一种。所述C2-C10的不饱和磺酸可以为各种常规的不饱和磺酸，而且除了烷基、烯基和磺酸基之外，还可以含有苯基、酰胺基等，所述C2-C10的不饱和磺酸例如可以为苯乙烯磺酸、烯丙基磺酸、乙烯磺酸、2-甲基-2'-丙烯酰胺基丙烷磺酸等。所述不饱和有机酸酯为上述不饱和有机酸的酯(如丙烯酸酯，例如丙烯酸甲酯或丙烯酸羟丙酯)。 所述不饱和有机酸酐为上述不饱和有机酸的酸酐(如马来酸酐)。
优选地，所述有机聚合物型水处理剂选自聚(甲基)丙烯酸、聚马来酸酐、聚天门冬氨酸、聚环氧琥珀酸、(甲基)丙烯酸/(甲基)丙烯酸羟丙酯共聚物、(甲基)丙烯酸/(甲基)丙烯酸羟丙酯/(甲基)丙烯酸甲酯共聚物、马来酸/苯乙烯磺酸共聚物、马来酸酐/苯乙烯磺酸共聚物、(甲基)丙烯酸/苯乙烯磺酸共聚物、(甲基)丙烯酸酯/苯乙烯磺酸共聚物、马来酸/烯丙基磺酸共聚物、马来酸酐/烯丙基磺酸共聚物、(甲基)丙烯酸/烯丙基磺酸共聚物、(甲基)丙烯酸/乙烯磺酸共聚物、(甲基)丙烯酸/2-甲基-2'-丙烯酰胺基丙烷磺酸共聚物、(甲基)丙烯酸/丙烯酰胺/2-甲基-2'-丙烯酰胺基丙烷磺酸共聚物、(甲基)丙烯酸/(甲基)丙烯酸酯/2-甲基-2'-丙烯酰胺基丙烷磺酸共聚物、(甲基)丙烯酸/马来酸/2-甲基-2'-丙烯酰胺基丙烷磺酸共聚物、(甲基)丙烯酸/马来酸酐/2-甲基-2'-丙烯酰胺基丙烷磺酸共聚物和(甲基)丙烯酸/2-丙烯酰胺基-2-甲基丙膦酸/2-甲基-2'-丙烯酰胺基丙烷磺酸共聚物中的至少一种。
本发明中，当系统中含铜材设备时，所述复合缓蚀剂还可以含有铜材缓蚀剂。所述铜材缓蚀剂可以为苯并三氮唑(BTA)、甲基苯并三氮唑和巯基苯并噻唑等。一般地，相对于每升的含硫循环冷却水，所述铜材缓蚀剂的用量(以干基计)为0.5-5mg。
本发明中使用的复合缓蚀剂可以通过现有的各种方法获得，例如可以将形成所述复合缓蚀剂的原料按照前述用量混合均匀而制得，本发明对所述混合的步骤和条件无特殊要求。为方便使用并促进各个组分混合均匀，将各个组分按照上述用量混合之后，还可以添加一定量的溶剂(优选水)，将复合缓蚀剂配制成一定浓度的药剂备用。
本发明中，控制含硫循环冷却水的总碱度的方法可以根据循环水的实际情况进行选择，如使用碱性物质或酸性物质，即，当循环冷却水的碱度不能满足上述要求时，使用碱性物质或酸性物质调节总碱度。所述碱性物质可以 为本领域常规使用的碱，如NaOH、KOH、Na2CO3、K2CO3、NaHCO3和KHCO3中的至少一种(或两种或两种以上)。优选地，所述碱性物质为NaHCO3。所述酸性物质可以为本领域常用的酸，如硫酸、硝酸和盐酸中的至少一种。优选地，所述酸性物质为硫酸。
本发明中的含硫循环冷却水为泄露了含硫物质(如硫化氢等)的循环冷却水。所述含硫循环冷却水中硫离子的含量可以为0.1-1mg/L。
根据本发明，以CaCO3计，所述含硫循环冷却水中钙离子的含量优选在700以上(如700-1300mg/L，优选为750-1250mg/L)。一般地，所述含硫循环冷却水的总硬度为1000-2000mg/L，总碱度为50-400mg/L，氯离子含量为50-700mg/L。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，余氯的测定方法为GB/T 14424-2008“工业循环冷却水中余氯的测定”；优氯净(二氯异氰尿酸钠)购自洛阳强龙实业有限公司，货号为SS122(114)MS，固体颗粒；强氯精(三氯异氰尿酸)购自洛阳强龙实业有限公司，货号为SS121(116)MS；旋转挂片腐蚀试验参照GB/T 18175-2000“水处理剂缓蚀性能的测定旋转挂片法”进行，试验温度为45℃，试片转速为75转/分(rpm)，试验时间为72h，挂片材质为20#碳钢，试验中保持水量不变，如有蒸发用去离子水补充；动态模拟试验参照HG/T 2160-2008“冷却水动态模拟试验方法”进行，2根的20#碳钢试管进行平行试验，试验用水走管程，试管外用饱和水蒸汽加热，控制试验用水进水温度32±1℃，出进口水温差8-10℃，试验连续进行约16天，试验补充水为现场新鲜水，循环水模拟现场水质；有机磷型缓蚀剂(HEDP、HPAA、PBTCA、ATMP和PAPE等)和复合缓蚀剂的重量均以干基(有效含量)计，例如，“加入4.8mg/L的复合缓蚀剂”表示相对于每升的含硫循环冷却水，复合缓蚀剂以干基计的加入量为4.8mg， 依此类推。
实施例1
本实施例用来说明采用本发明方法处理含硫循环冷却水的缓蚀效果。
试验用水为某炼油厂循环水，水质为：钙离子785mg/L，总硬度为1150mg/L，总碱度120mg/L，Cl-290mg/L，S2-0.5mg/L，余氯未检出。
往试验用水中按照以下方式投加药剂后进行旋转挂片腐蚀试验：
在不改变炼油厂原使用药剂YSW105(购自北京燕化集联公司)的情况下，用NaHCO3调整试验用水的总碱度为250mg/L，加入次氯酸钠使余氯达0.4mg/L，加入4.8mg/L的复合缓蚀剂(含有重量比为5:1的HEDP和氯化锌)。结果见表1。
实施例2
本实施例用来说明采用本发明方法处理含硫循环冷却水的缓蚀效果。
试验用水为某炼油厂循环水，水质为：钙离子1200mg/L，总硬度为1750mg/L，总碱度80mg/L，Cl-450mg/L，S2-0.5mg/L，余氯未检出。
往试验用水中按照以下方式投加药剂后进行旋转挂片腐蚀试验：
在不改变炼油厂原使用药剂YSW105(购自北京燕化集联公司)的情况下，用NaHCO3调整试验用水的总碱度为200mg/L，加入次氯酸钠使其余氯达0.6mg/L，加入6.2mg/L的复合缓蚀剂(含有重量比为25:6的HPAA和硝酸锌)。结果见表1。
实施例3
本实施例用来说明采用本发明方法处理含硫循环冷却水的缓蚀效果。
试验用水为某炼油厂循环水，水质为：钙离子850mg/L，总硬度为1250 mg/L，总碱度180mg/L，Cl-360mg/L，S2-0.5mg/L，余氯未检出。
往试验用水中按照以下方式投加药剂后进行旋转挂片腐蚀试验：
在不改变炼油厂原使用药剂YSW105(购自北京燕化集联公司)的情况下，用NaHCO3调整试验用水的总碱度为200mg/L，加入次氯酸钠使其余氯达0.8mg/L，加入4.6mg/L的复合缓蚀剂(含有重量比为10:5:8的HEDP、ATMP和硫酸锌)。结果见表1。
实施例4
本实施例用来说明采用本发明方法处理含硫循环冷却水的缓蚀效果。
往试验用水(同实施例1)中按照以下方式投加药剂后进行旋转挂片腐蚀试验：
在不改变炼油厂原使用药剂YSW105(购自北京燕化集联公司)的情况下，加入硫化钠使S2-达到1mg/L，用NaHCO3调整试验用水的总碱度为250mg/L，加入优氯净使其余氯达0.2mg/L，加入5.4mg/L的复合缓蚀剂(含有重量比为4:4:1的HEDP、PBTCA和硫酸锌)。结果见表1。
实施例5
本实施例用来说明采用本发明方法处理含硫循环冷却水的缓蚀效果。
试验用水为某炼油厂循环水，水质为：钙离子750mg/L，总硬度为1100mg/L，总碱度200mg/L，Cl-300mg/L，S2-0.5mg/L，余氯未检出。
往试验用水中按照以下方式投加药剂后进行旋转挂片腐蚀试验：
在不改变炼油厂原使用药剂YSW105(购自北京燕化集联公司)的情况下，加入硫化钠使S2-达到1mg/L，用NaHCO3调整试验用水的总碱度为250mg/L，加入优氯净使其余氯达0.5mg/L，加入6.4mg/L的复合缓蚀剂(含有重量比为3:3:2的ATMP、HPAA和硝酸锌)。结果见表1。
实施例6
本实施例用来说明采用本发明方法处理含硫循环冷却水的缓蚀效果。
试验用水为某炼油厂循环水，水质为：钙离子1000mg/L，总硬度为1500mg/L，总碱度110mg/L，Cl-370mg/L，S2-0.5mg/L，余氯未检出。
往试验用水中按照以下方式投加药剂后进行旋转挂片腐蚀试验：
在不改变炼油厂原使用药剂YSW105(购自北京燕化集联公司)的情况下，加入硫化钠使S2-达到1mg/L，用NaHCO3调整试验用水的总碱度为210mg/L，加入优氯净使其余氯达0.9mg/L，加入8.4mg/L的复合缓蚀剂(含有重量比为2.5:1的PAPE(购自洛阳强龙化工有限公司，货号为ZF151MS)和氯化锌)。结果见表1。
对比例1
按照实施例1的方式进行旋转挂片腐蚀试验，不同的是，除原使用药剂外，不投加任何其他药剂。结果见表1。
对比例2
按照实施例1的方式进行旋转挂片腐蚀试验，不同的是，在不改变炼油厂原使用药剂的情况下，仅用NaHCO3调整试验用水的总碱度为250mg/L。结果见表1。
对比例3
按照实施例1的方式进行旋转挂片腐蚀试验，不同的是，在不改变炼油厂原使用药剂的情况下，仅向试验用水中加入次氯酸钠使其余氯达到0.4mg/L。结果见表1。
对比例4
按照实施例1的方式进行旋转挂片腐蚀试验，不同的是，在不改变炼油厂原使用药剂的情况下，仅向试验用水中加入4.8mg/L的复合缓蚀剂(含有重量比为5:1的HEDP和氯化锌)。结果见表1。
对比例5
按照实施例1的方式进行旋转挂片腐蚀试验，不同的是，在不改变炼油厂原使用药剂的情况下，用NaHCO3调整试验用水的总碱度为250mg/L并向试验用水中加入次氯酸钠使其余氯达到0.4mg/L，而不投加复合缓蚀剂。结果见表1。
对比例6
按照实施例1的方式进行旋转挂片腐蚀试验，不同的是，在不改变炼油厂原使用药剂的情况下，用NaHCO3调整试验用水的总碱度为250mg/L并向试验用水中加入4.8mg/L的复合缓蚀剂(含有重量比为5:1的HEDP和氯化锌)，而不投加次氯酸钠。结果见表1。
对比例7
按照实施例1的方式进行旋转挂片腐蚀试验，不同的是，在不改变炼油厂原使用药剂的情况下，向试验用水中加入次氯酸钠使其余氯达到0.4mg/L并加入4.8mg/L的复合缓蚀剂(含有重量比为5:1的HEDP和氯化锌)，而不用NaHCO3调整总碱度。结果见表1。
表1旋转挂片腐蚀试验结果
实施例7
本实施例说明采用本发明方法处理含硫循环冷却水经动态模拟试验测得的缓蚀效果、阻垢效果和杀菌效果。
试验补充水为现场新鲜水，向循环水中连续补入硫化钠，使相应的S2-相对于循环水总量的浓度为0.6mg/L。循环水加入原使用药剂YSW105(购自北京燕化集联公司)，主要水质为：钙离子1250mg/L，总硬度为1850mg/L，总碱度200mg/L，Cl-550mg/L。
在不改变原使用药剂的情况下，试验用水用硫酸控制总碱度为200mg/L，加入强氯精使其余氯达到0.5mg/L，同时加入5.4mg/L的复合缓蚀剂(含有重量比为5:1的HEDP和氯化锌)。碳钢腐蚀速度和粘附速率分别为0.046mm/a和11mg/(cm2·月)，循环水的异养菌总数经检测小于1×105 个/ml。
对比例8
按照实施例7的方法进行动态模拟试验，不同的是，试验用水用硫酸控制总碱度为350mg/L。碳钢腐蚀速度和粘附速率分别为0.035mm/a和25mg/(cm2·月)，循环水的异养菌总数经检测小于1×105个/ml。
实施例8
本实施例说明采用本发明方法处理含硫循环冷却水经动态模拟试验测得的缓蚀效果、阻垢效果和杀菌效果。
试验补充水为现场新鲜水，向循环水中连续补入硫化钠，使相应的S2-相对于循环水总量的浓度为0.4mg/L。循环水加入原使用药剂YSW105(购自北京燕化集联公司)，主要水质为：钙离子900mg/L，总硬度为1350mg/L，总碱度220mg/L，Cl-350mg/L。
在不改变原使用药剂的情况下，试验用水用硫酸控制总碱度为220mg/L，加入氯化溴使其余氯达到0.3mg/L，同时加入6.4mg/L的复合缓蚀剂(含有重量比为3:3:2的ATMP、HPAA和硝酸锌)。碳钢腐蚀速度和粘附速率分别为0.04mm/a和9mg/(cm2·月)，循环水的异养菌总数经检测小于1×105个/ml。
由上述实施例和对比例的数据可以看出：含硫循环冷却水的腐蚀性强，会导致原有缓蚀阻垢剂腐蚀速率超标；即使使用了本发明方法中的部分技术步骤，腐蚀速率也较难达标；采取控制较高碱度(>300mg/L，对比例8)的方法，虽能降低腐蚀速率，但试管粘附速率仍超标，即，需要配合控制总碱度和余氯以及投加的复合缓蚀剂的种类才能够实现本发明的目的。采用本发 明的处理方法，不需要改变现场应用的药剂，能够满足碳钢腐蚀速率小于0.1mm/a、碳钢试管粘附速率小于20mg/(cm2·月)的技术要求，说明本发明的方法适合于含硫高硬度循环冷却水的处理。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。