本发明属于工业废水处理领域，涉及一种氰化镀镉废水零排放处理方法，具体涉及一种从氰化镀镉废水中回收氰化镉镀液，实现废水零排放的方法。
背景技术：
电镀废水既是一种污染物也是一种有价值的资源，由于电镀通常使用金、银、铜、镍、铬等金属为原料，这些金属都是价值很高的贵重金属，如果按照化学处理法处理这些电镀废水，通常会需要大量的化学药剂，同时也会产生大量的含重金属的污泥，这些污泥对环境依然有一定污染，传统化学处理后的废水虽然能够达到排放标准，但是其中的大量贵重金属也相应的被处理掉，造成了这些贵重金属的浪费，增加了公司运行成本。针对电镀废水中重金属成分回收价值高，且处理不当对环境危害严重的特性。发明人经过对电镀废水多种处理方法反复试验和实际运行，找到了一种较经济的直接从清洗槽中回收单一贵重金属离子方法，实现清洗水和金属离子全部回用以及对电镀清洗水进行分类处理循环利用的方法，这些方法有效的解决了镀铜、镀镍、镀铬废水的循环利用，及铜、镍、铬的回收问题。氰化镀镉废水与上面所述的电镀废水性质有很大差别，氰化镀镉是在强碱性条件下进行的，因此在膜浓缩的过程中废水的pH会有所变化，这对浓缩膜的性能会产生很大的影响，对于浓缩膜的选择也有一定的要求，目前对于氰化镀镉废水循环利用的技术还没有报道。现有的氰化镀镉废水处理的方法主要就是氧化破氰沉淀法，常用的氧化剂有次氯酸钠、二氧化氯等，这些氧化剂虽然对氰化物的破除效果较好，但药剂成本高、工艺复杂、投资和运行费用都不低，且会产生大量的污泥，这也会形成二次污染。膜技术是一种低成本、无污染、高效的废水处理技术，目前其在氰化镀镉废水处理方面还没有涉及，本发明专利所提出的设备能有效地回收氰化镀镉废水中的镀液。
技术实现要素：
本发明的目的是针对上述问题以及氰化镀镉废水的化学和物理特性，利用特定的膜处理技术处理氰化镀镉废水，提供了一种经济高效的氰化镀镉废水零排放处理方法，从氰化镀镉废水中回收镀镉液回用于镀槽，同时将产生的淡水返回生产线循环使用，从而实现废水的零排放。
本发明的目的可以通过以下措施达到：
一种氰化镀镉废水零排放处理方法，该方法包括氰化镀镉废水的净化预处理、循环分 离回用、氰化镀镉废液的预浓缩、氰化镀镉废液的循环浓缩以及浓缩液蒸发浓缩五个工艺单元，具体包括如下步骤：
(1)氰化镀镉废水的净化预处理：将原料氰化镀镉废水依次经过石英砂过滤器、活性炭过滤器和第一精密过滤器进行过滤，过滤后的废水经过UF超滤装置进行超滤，完成净化预处理；
(2)循环分离回用：经过净化预处理后的废水通过高压泵注入反渗透装置进行反渗透分离，分别得到纯水和反渗透浓水；得到的纯水送入镀镉漂洗槽；反渗透浓水分流，一部分反渗透浓水回流与经过净化预处理后的废水混合，再次通过高压泵注入反渗透装置进行反渗透分离；另一部分反渗透浓水进入下一步氰化镀镉溶液的预浓缩；所述反渗透装置的反渗透膜采用聚酰胺复合膜；
(3)氰化镀镉溶液的预浓缩：步骤(2)获得的部分反渗透浓水通过浓缩增压泵送入第二精密过滤器，再通过浓缩高压泵送入一段纳滤装置进行一段纳滤浓缩处理，分别得到一段纳滤淡水和一段纳滤浓缩液；其中得到的一段纳滤淡水与步骤(1)中经过净化预处理的废水混合，通过高压泵注入反渗透装置，再次进行循环分离回用处理；所述一段纳滤装置的纳滤膜采用聚酰胺复合膜；
(4)氰化镀镉废液的循环浓缩：所述一段纳滤浓缩液通过超浓缩增压泵送入第三精密过滤器，再通过超浓缩高压泵送入二段纳滤装置进行二段纳滤浓缩处理，分别得到二段纳滤淡水和二段纳滤浓缩液，所得二段纳滤淡水与步骤(2)中反渗透浓水混合，再次进行氰化镀镉废液的预浓缩处理；所述二段纳滤浓缩液与步骤(3)中经过一段纳滤装置处理的一段纳滤浓缩液混合，重新通过第三精密过滤器和二段纳滤装置，进行二段纳滤浓缩液的循环浓缩处理；所述二段纳滤装置的纳滤膜采用聚酰胺复合膜；
(5)浓缩液蒸发浓缩：步骤(4)中经过循环浓缩后的浓缩液进行加热蒸发浓缩，直至浓缩液中镉离子的浓度达到30g/L，得到氰化镀镉液回用于氰化镀镉渡槽。
本发明所述氰化镀镉废水零排放处理的方法还包括氰化镀镉废水收集，包括：逆流漂洗的氰化镀镉漂洗水，通过收集管路进入过渡水池，然后通过提升泵将过渡水池中的废水泵入原水箱，进行后续的净化预处理。
在步骤(1)中，在净化预处理之前，可使用0.2～0.5MPa的增压泵对氰化镀镉废水进行增压。
在步骤(1)中，首先使用增压泵让废水通过石英砂过滤器和活性炭过滤器，粗滤废水中的悬浮物、杂质、有机物，再用第一精密过滤器进行精滤，滤除废水中的有机物、杂质、 悬浮物等有害成分，以免这些物质进入UF超滤装置，造成UF超滤装置的堵塞、污染以及使用寿命缩短等。经过石英砂过滤器、活性炭过滤器和第一精密过滤器净化处理的水直接进入UF超滤装置，进行超滤净化处理，超滤膜是一种具有超级“筛分”功能的多孔膜，可有效去除废水中的微粒、胶体、细菌及高分子有机物质，降低浊度、COD、TOC等水质指标，使反渗透膜得到更可靠的保护。
步骤(1)中的石英砂过滤器采用石英砂作为过滤介质，例如可选用60目的石英砂作为过滤介质；活性炭过滤器采用颗粒状的活性炭作为过滤介质；步骤(1)中的第一精密过滤器的滤孔在1～10μm左右，优选采用5μm精密过滤器；超滤装置可采用孔径1～20nm的超滤膜，特别是10nm的超滤膜。
在步骤(2)中，所述高压泵的压力为1.5～2MPa，反渗透装置处理的温度为5～45℃，反渗透膜优选采用BW8040-400聚酰胺复合膜。
在步骤(2)中，经过净化预处理后的超滤浓水回到原水箱中与原料氰化镀镉废水混合，超滤装置所产生的淡水(即经过净化预处理后的废水)进入超滤水箱后，通过高压泵注入反渗透装置进行反渗透分离，分离得到的纯水进入纯水箱，通过纯水增压泵回用到镀镉漂洗槽，反渗透浓水进入浓缩水箱，进行后续的氰化镀镉溶液预浓缩处理。反渗透膜可选采用孔径为0.01～1nm的反渗透膜，尤其是0.1nm的反渗透膜。反渗透膜可采用聚酰胺复合膜，例如BW8040-400聚酰胺复合膜；反渗透浓水中镉离子的浓度为原料氰化镀镉废水中镉离子的浓度的2～4倍。反渗透浓水分流，一部分反渗透浓水回流与经过净化预处理后的废水混合，再次通过高压泵注入反渗透装置进行反渗透分离；另一部分反渗透浓水进入下一步氰化镀镉溶液的预浓缩；回流的反渗透浓水和进入下一步氰化镀镉溶液的预浓缩的反渗透浓水的体积比是5～15：1～5，优选为12：1。
在步骤(3)中，所述浓缩增压泵的压力为0.2～0.5MPa，浓缩高压泵的压力为2～3MPa，一段纳滤装置处理的温度为5～45℃，所述一段纳滤装置的纳滤膜优选采用DK8040聚酰胺复合膜；一段纳滤浓缩液中镉离子的浓度为原料氰化镀镉废水中镉离子的浓度的4～8倍。
在步骤(3)中，经过反渗透处理过后的部分反渗透浓水收集在浓缩水箱中，由浓缩增压泵送入第二精密过滤器，再由浓缩高压泵送入一段纳滤装置分离，可得到淡水和约4倍的浓缩液。一段纳滤淡水与步骤(1)中经过净化预处理的废水在超滤水箱混合，通过高压泵注入反渗透装置，再次进行循环分离回用处理；一段纳滤浓缩液进入二段纳滤装置进行二段纳滤浓缩处理。
步骤(3)中的第二精密过滤器的滤孔在1～10μm左右，优选采用5μm精密过滤器；一段纳滤装置的纳滤膜可采用孔径1～10nm的纳滤膜，特别是1nm的纳滤膜。一段纳滤装置的纳滤膜可采用聚酰胺复合膜，优选采用DK8040聚酰胺复合膜。
在步骤(4)中，所述超浓缩增压泵的压力为0.2～0.5MPa，超浓缩高压泵的压力为1.5～3MPa，二段纳滤装置处理的温度为5～45℃，二段纳滤装置的纳滤膜优选采用DK8040聚酰胺复合膜；二段纳滤浓缩液中镉离子的浓度可达到原料氰化镀镉废水中镉离子的浓度的200倍及以上。
在步骤(4)中，一段纳滤浓缩液进入超浓缩水箱后，使用超浓缩增压泵增压，通过第三精密过滤器过滤，清除循环中可能产生的微小颗粒；过滤后再用超浓缩高压泵注入送入二段纳滤装置进行二段纳滤浓缩处理，二段纳滤淡水回到浓缩水箱与步骤(3)中反渗透浓水混合，重新通过第二精密过滤器和一段纳滤装置，再次进行氰化镀镉废液的预浓缩处理；二段纳滤浓缩液进入超浓缩水箱与步骤(3)中经过一段纳滤装置处理的一段纳滤浓缩液混合，重新通过第三精密过滤器和二段纳滤装置，进行二段纳滤浓缩液的循环浓缩处理。当二段纳滤装置的运行压力达到2.5MPa，或二段纳滤装置的淡水出口基本不产淡水时，此时二段纳滤浓缩液的镉离子的浓度可达到原料氰化镀镉废水中镉离子的浓度的200倍及以上，将二段纳滤浓缩液进行蒸发浓缩处理；
步骤(4)中的第三精密过滤器滤孔在1～10μm左右，优选采用5μm精密过滤器；二段纳滤装置的纳滤膜优选采用孔径1-2nm的纳滤膜。二段纳滤装置的纳滤膜可采用聚酰胺复合膜，优选采用DK8040聚酰胺复合膜，DK8040聚酰胺复合膜具有一定的耐高pH性能。
在步骤(5)中，经过循环浓缩后的浓缩液在多效蒸发器、单效蒸发器或者简易的加热槽中进行加热蒸发浓缩，通过蒸发浓缩后，溶液中镉离子的浓度在30～40g/L，可达到原料氰化镀镉废水中镉离子的浓度的300倍及以上。
本发明还提供了一种氰化镀镉废水零排放处理系统，该系统包括原水箱、净化预处理系统、超滤水箱、循环分离回用系统、浓缩水箱、预浓缩系统、超浓缩水箱、循环超浓缩系统和蒸发浓缩系统，所述净化预处理系统包括依次相连的增压泵、石英砂过滤器、活性炭过滤器、第一精密过滤器和UF超滤装置，所述循环分离回用系统包括依次连接的高压泵和反渗透装置，所述预浓缩系统包括依次相连的浓缩增压泵、第二精密过滤器、浓缩高压泵和一段纳滤装置，所述循环超浓缩系统包括依次连接的超浓缩增压泵、第三精密过滤器、超浓缩高压泵和二段纳滤装置；所述蒸发浓缩系统包括依次连接的蒸发浓缩装置、浓液回用增压泵；所述原水箱的出口与所述净化预处理系统的入口连接，所述净化预处理系统的UF超 滤装置的浓水出口与原水箱的一个入口连接，超滤装置的淡水出口与超滤水箱的一个入口连接；所述超滤水箱的出口与所述循环分离回用系统的入口连接；所述循环分离回用系统中反渗透装置的淡水出口与纯水箱的入口连接，所述纯水箱的出口经纯水增压泵与镀镉漂洗槽的入口连接；反渗透装置的浓水出口经并联的管路分别与超滤水箱、浓缩水箱的一个入口连接；所述浓缩水箱的出口与所述预浓缩系统的入口连接，所述预浓缩系统的一段纳滤装置的淡水出口与超滤水箱的另一个入口连接，一段纳滤装置的浓缩液出口与超浓缩水箱的一个入口连接；所述超浓缩水箱的出口与所述循环超浓缩系统的入口连接，所述循环超浓缩系统中二段纳滤装置的浓水出口与超浓缩水箱的另一个入口连接，二段纳滤装置的淡水出口与浓缩水箱的另一个入口连；在所述超浓缩水箱的出口设有支路与所述蒸发浓缩系统的入口连接，所述蒸发浓缩系统的出口与氰化镀镉镀槽的进口连接。
优选的，所述氰化镀镉废水零排放处理系统还包括氰化镀镉废水收集系统，所述氰化镀镉废水收集系统包括废水收集管路和提升泵，所述过渡水池的入口经收集管路与镀镉漂洗槽的出口连接，过渡水池的出口经提升泵与原水箱的另一个入口连接。
优选的，在连接所述反渗透装置的浓水出口与超滤水箱的管路、连接所述反渗透装置的浓水出口与浓缩水箱的管路上分别设有阀门。
优选的，连接所述超浓缩水箱与第三精密过滤器的管路、连接超浓缩水箱与蒸发浓缩系统的支路构成并联管路。在连接所述超浓缩水箱与第三精密过滤器的管路上、连接超浓缩水箱与蒸发浓缩系统的支路上分别设有控制阀用于控制超浓缩水箱中浓缩液的流向。
优选的，所述蒸发浓缩装置为多效蒸发器、单效蒸发器或者简易的加热槽。
优选的，在所述原水箱、超滤水箱、浓缩水箱、纯水箱和超浓缩水箱中分别装有进行高低水位控制的液位器，装在所述原水箱、超滤水箱、纯水箱中的液位器分别用于控制增压泵、高压泵、纯水增压泵的启动和停止，装在所述浓缩水箱中的液位器用于控制浓缩增压泵、浓缩高压泵的启动和停止，装在所述超浓缩水箱中的液位器用于控制超浓缩增压泵和超浓缩高压泵的启动和停止。
本发明综合采用“废水收集+废水过滤净化+循环分离回用+废水浓缩处理+溶液的循环浓缩+蒸发浓缩”的技术，实现了对氰化镀镉废水的净化、分离、回用，同时对其中的氰化镀镉液实现了浓缩、回用。废水回用的方法经济，氰化镀镉液回收效果好、成本低，同时解决了氰化镀镉废水处理成本高、污染大的缺点。
本发明的特点是：通过逆流漂洗的方法进行镀件的漂洗，保证后续处理设施在较好的水质条件下运行，然后将浓度较低的原料氰化镀镉废水经过反渗透系统，产生的纯水回用于镀 镉漂洗槽，并将废水浓缩一定的倍数，再利用一段纳滤系统进一步对废水进行浓缩，再使用二段纳滤系统对浓缩液循环浓缩，最后再使用蒸发浓缩装置对浓缩液进行蒸发浓缩，直至达到预期的浓度(氰化镀镉镀液中镉离子的浓度在30～40g/L)。在该过程中无任何二次污染物引入，该浓缩过程中采用的设备是电镀企业常用的设备，无额外设备及工时投入，降低了运营成本。本发明与电镀工业原有氰化镀镉废水处理的方式相比较，具有设备简单、投入少、且运营成本低、工艺过程简单、操作简便、污染小及能将浓缩后的浓缩液回用于镀槽等特点。
本发明的有益效果：
1、本发明采用聚酰胺复合反渗透膜分离得到纯水和反渗透浓水，纯水回到生产线循环使用，再将部分反渗透浓水回流和与经过净化预处理后的废水混合，再次采用聚酰胺复合反渗透膜进行反渗透分离，另一部分反渗透浓水利用聚酰胺复合纳滤膜进行浓缩，纳滤所产生的浓缩液采用聚酰胺复合纳滤膜对其进行进一步循环浓缩，再通过蒸发浓缩系统进行蒸发浓缩，可得到相对于原料氰化镀镉废水300倍以上浓度的浓缩液。反渗透浓水的回流设置增加了整个系统的纯水回收率，回收率可达到60％～80％，甚至90％以上。
2、与现有的化学处理技术比较，本发明优点是：
1)投资成本更低，本发明用到的设备相对于化学处理法而言投资较少；另外，漂洗系统需要大量的纯水进行镀件的漂洗，本系统能够实现纯水的循环供应，节约了成本。
2)化学处理法会产生二次污染，通常会产生大量的泥，处理成本增加，而本发明方法不会产生二次污染，也不会产生污泥。
3)本发明能够将氰化镀镉废水浓缩成氰化镀镉液，既节约了贵重金属资源，又保护了环境。
附图说明
图1是本发明的系统和流程示意图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例进一步说明具体的实施方式：
如图1所示，一种氰化镀镉废水零排放处理系统，该系统包括原水箱、净化预处理系统、超滤水箱、循环分离回用系统、浓缩水箱、预浓缩系统、超浓缩水箱、循环超浓缩系统和蒸发浓缩系统，所述净化预处理系统包括依次相连的增压泵、石英砂过滤器、活性炭过滤器、第一精密过滤器和UF超滤装置，所述循环分离回用系统包括依次连接的高压泵和反渗透装置，所述预浓缩系统包括依次相连的浓缩增压泵、第二精密过滤器、浓缩高压泵和 一段纳滤装置，所述循环超浓缩系统包括依次连接的超浓缩增压泵、第三精密过滤器、超浓缩高压泵和二段纳滤装置；所述蒸发浓缩系统包括依次连接的蒸发浓缩装置、浓液回用增压泵；所述原水箱的出口与所述净化预处理系统的入口连接，所述净化预处理系统的UF超滤装置的浓水出口与原水箱的一个入口连接，超滤装置的淡水出口与超滤水箱的一个入口连接；所述超滤水箱的出口与所述循环分离回用系统的入口连接；所述循环分离回用系统中反渗透装置的淡水出口与纯水箱的入口连接，所述纯水箱的出口经纯水增压泵与镀镉漂洗槽的入口连接；反渗透装置的浓水出口经并联的管路分别与超滤水箱、浓缩水箱的一个入口连接；所述浓缩水箱的出口与所述预浓缩系统的入口连接，所述预浓缩系统的一段纳滤装置的淡水出口与超滤水箱的另一个入口连接，一段纳滤装置的浓缩液出口与超浓缩水箱的一个入口连接；所述超浓缩水箱的出口与所述循环超浓缩系统的入口连接，所述循环超浓缩系统中二段纳滤装置的浓水出口与超浓缩水箱的另一个入口连接，二段纳滤装置的淡水出口与浓缩水箱的另一个入口连；在所述超浓缩水箱的出口设有支路与所述蒸发浓缩系统的入口连接，所述蒸发浓缩系统的出口与氰化镀镉镀槽的进口连接。
所述氰化镀镉废水零排放处理系统还包括氰化镀镉废水收集系统，所述氰化镀镉废水收集系统包括废水收集管路和提升泵，所述过渡水池的入口经收集管路与镀镉漂洗槽的出口连接，过渡水池的出口经提升泵与原水箱的另一个入口连接。
在连接所述反渗透装置的浓水出口与超滤水箱的管路、连接所述反渗透装置的浓水出口与浓缩水箱的管路上分别设有阀门。
连接所述超浓缩水箱与第三精密过滤器的管路、连接超浓缩水箱与蒸发浓缩系统的支路构成并联管路。在连接所述超浓缩水箱与第三精密过滤器的管路上、连接超浓缩水箱与蒸发浓缩系统的支路上分别设有控制阀用于控制超浓缩水箱中浓缩液的流向。
所述蒸发浓缩装置为简易的蒸发槽，蒸发槽里装有蒸汽加热管道，通过蒸汽加热对浓缩液进行蒸发浓缩。
在所述原水箱、超滤水箱、浓缩水箱、纯水箱和超浓缩水箱中分别装有进行高低水位控制的液位器，装在所述原水箱、超滤水箱、纯水箱中的液位器分别用于控制增压泵、高压泵、纯水增压泵的启动和停止，装在所述浓缩水箱中的液位器用于控制浓缩增压泵、浓缩高压泵的启动和停止，装在所述超浓缩水箱中的液位器用于控制超浓缩增压泵和超浓缩高压泵的启动和停止。
实施例1
在本实施例中，原料氰化镀镉废水的镉离子的浓度为100mg/L左右，反渗透浓水中金 属镉的浓度为200mg/L左右，一段纳滤装置分离得到的一段纳滤浓缩液中镉离子的浓度约为400mg/L左右，二段纳滤膜循环浓缩液中镉离子的浓度达到20g/L，蒸发浓缩后，得到的浓缩液镉离子的浓度为30g/L。实现的流程参见图1，具体的操作方式为：
氰化镀镉废水收集：逆流漂洗的氰化镀镉漂洗水通过镀镉漂洗槽经收集管路进入过渡水池，过渡水池中的废水再由提升泵泵入原水箱，进行后续的氰化镀镉废水的净化预处理。
氰化镀镉废水的净化预处理：采用增压泵(本例选用的增压泵的压力为0.4MPa)将原料氰化镀镉废水注入过滤水量均为8T/h的玻璃钢圆桶罐式石英砂过滤器和活性炭过滤器作为第一精密过滤器(本实施例采用5μm精密过滤器)的前置过滤装置，净化处理后废水中的杂质、有机物、悬浮物等均被滤除。通过过滤后的水进入第一精密过滤器和UF超滤装置，进行超滤过滤，超滤膜是一种具有超级“筛分”分离功能的多孔膜，它可有效去除废水中的微粒、胶体、细菌及高分子有机物质，达到保护反渗透膜的作用。通过超滤得到的浓水进入原水箱与原料氰化镀镉废水混合，再次经过石英砂过滤器、活性炭过滤器、第一精密过滤器和UF超滤装置循环进行净化预处理；
循环分离回用系统：经过净化预处理后的废水(即超滤得到的淡水)进入超滤水箱，按照进水流量8T/H由1.6MPa的高压泵送入反渗透装置进行反渗透分离，分别得到纯水和反渗透浓水；所述反渗透装置的反渗透膜采用聚酰胺复合膜；本实施例中反渗透膜选择使用BW8040-400聚酰胺复合反渗透膜，其主要参数为：pH值范围2～12，最高操作压力4MPa，膜透过液1.5T/H，脱盐率85％，操作温度45℃以下，产生电导率小于200μS的纯水，纯水回生产线使用(具体为纯水进入纯水箱，经纯水增压泵将纯水箱中的纯水泵入镀镉漂洗槽回用)；反渗透浓水分流成两部分：一部分回流到超滤水箱再次进入反渗透装置进行反渗透分离，设置以流量6T/H回流到超滤水箱；根据进水流量为8T/H，可知另一部分反渗透浓水以流量0.5T/H流入到浓缩水箱，该实施例的循环分离回用系统的整体淡水回收率为75％；
氰化镀镉溶液的预浓缩：浓缩水箱中的反渗透浓水由压力为0.4MPa的浓缩增压泵送入第二精密过滤器(本实施例采用5μm精密过滤器)，清除循环中可能产生的微粒，以保证分离膜不被堵塞；再由2.5MPa的浓缩高压泵送入一段纳滤装置。本实施例一段纳滤装置的纳滤膜选择使用DK8040聚酰胺复合纳滤膜，其主要参数为：pH值范围2～12，最高操作压力4MPa，膜透过液1.5T/H，脱盐率85％(以MgSO4计)，操作温度45℃以下，产生约4倍的一段纳滤浓缩液，产生的一段纳滤淡水进入超滤水箱，与经过净化预处理的废水混合，通过高压泵注入反渗透装置，再次进行循环分离回用处理；
氰化镀镉溶液的循环超浓缩：一段纳滤预浓缩系统所产生的一段纳滤浓缩液进入超浓缩水箱后，由压力为0.4MPa的超浓缩增压泵送入第三精密过滤器(本实施例采用5μm精密过滤器)，清除循环中可能产生的微粒，以保证分离膜不被堵塞；过滤后用3.0MPa的超浓缩高压泵注入二段纳滤装置分离，本实施例二段纳滤装置的纳滤膜采用DK8040聚酰胺复合纳滤膜，其主要参数为：pH值范围2～12，最高操作压力4MPa，膜透过液1.5T/H，脱盐率85％(以MgSO4计)，操作温度45℃以下，产生的二段纳滤淡水回到浓缩水箱，与反渗透浓水混合，再次进行氰化镀镉废液的预浓缩处理；二段纳滤浓缩液回到超浓缩水箱与一段纳滤浓缩液混合后重新通过精密过滤器和二段纳滤装置，再次进行二段纳滤浓缩循环处理；当二段纳滤装置的运行压力达到2.5MPa，或二段纳滤装置的淡水出口基本不产淡水时，此时浓缩液的镉离子浓度可达到原料氰化镀镉废水中镉的浓度的200倍及以上，再将二段纳滤浓缩液排入蒸发槽中进行蒸发浓缩处理；
浓缩液蒸发浓缩：经过循环浓缩处理后的浓缩液通过超浓缩增压泵泵入蒸发槽里，蒸发槽里装有蒸汽加热管道，对浓缩液进行进一步的蒸发浓缩，最后浓缩液镉离子浓度达到30g/L，作为氰化镀镉液回用于氰化镀镉渡槽。
实施例2
在本实施例中，关闭连接反渗透装置的浓水出口与超滤水箱的回流管路上的阀门，使经循环分离回用系统处理得到的反渗透浓水全部送入一段纳滤装置处理，其他操作步骤和参数同实施例1，处理同实施例1的原料氰化镀镉废水。
实施例2中关闭连接反渗透装置的浓水出口与超滤水箱的回流管路上的阀门，浓水全部送入一段纳滤装置处理，由实施例1中数据可知产淡水量为1.5T/H，根据进水流量为8T/H，可知浓水流量为6.5T/H，则该实例的循环分离回用系统的淡水回收率为18.75％，要远小于实施例1中的淡水回收率。
本发明中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。