一种印染废水脱氮工艺的制作方法

本申请涉及一种印染废水脱氮工艺，属于水、废水或污水的生物处理技术领域。

背景技术：

印染废水中通常会含有no3^-、nh4⁺，这些离子的存在会影响排放废水的总含氮量，总含氮量过高，会造成水体富营养化，因此，处理过程中通常会进行脱氮处理。常用的脱氮方式主要有三种：第一种为氧化沟结构，其将处理池分割为曝气区和非曝气区，但由于非曝气区单次过流反应时间非常短，氧化沟内硝化反应充足而非曝气区的反硝化反应不充分，总氮去除率一般在40-50%；第二种是先设置反硝化区，再曝气处理，因反应过程中是将反硝化区的污废水作为碳源，流量较大，对管道内径要求较高，建造成本高；第三种是在污废水曝气处理系统后设置反硝化区，但这种方式需要额外增加反硝化碳源，处理成本较高。

基于此，做出本申请。

技术实现要素：

针对现有印染废水处理中所存在的上述缺陷，本申请提供一种成本低、碳源利用率高的印染废水脱氮工艺。

为实现上述目的，本申请采取的技术方案如下：

一种印染废水脱氮工艺，包括处理池和沉淀池，沉淀池位于处理池末端，所述的处理池中依次设置有两个厌氧区和四个曝气区，处理池的进水口位于厌氧区，沉淀池设置有回流管，该回流管的另一端接入曝气区的起始处；所述的厌氧区溶氧量在0.2mg/l以下，曝气区的溶氧量在2.0-4.0mg/l；回流管的回流比为50-100%，待处理水经两个厌氧区依次处理后，与回流污泥一起进入曝气区完成曝气，再送入沉淀池，沉淀后排出。

进一步的，作为优选：

所述的曝气区末端还连接有内回流管，该内回流管另一端接入厌氧区的起始处。优选的，内回流比为200-300%。曝气区的溶氧量较厌氧区溶氧量高，在好氧条件下，曝气区的待处理水体中氨氮氧化成亚硝酸盐氮和硝酸盐氮的过程，当溶解氧的浓度低于0.5mg/l时，硝化反应过程将受到限制，而这种条件并不会影响反硝化作用，将此时的曝气区水体作为亚硝酸盐或硝酸盐氮回流输送入厌氧区，而进水口中的有机物则作为反硝化碳源，满足缺氧条件下的反硝化反应，将no2^—n和no3^—n还原为n2，该内回流将曝气完毕产生的亚硝酸盐或硝酸盐氮的输送至进水口处，降低了反应成本。

所述的厌氧区包括厌氧区一、厌氧区二，曝气区包括曝气区一、曝气区二、曝气区三和曝气区四，厌氧区一、厌氧区二、曝气区一、曝气区二、曝气区三和曝气区四顺次首尾连接，厌氧区一尾端与厌氧区二的头端连通，厌氧区二的尾端与曝气区一的头端连通，曝气区一的尾端与曝气区二的头端连通，曝气区二的尾端与曝气区三的头端连通，曝气区三的尾端与曝气区四连通，形成待处理水的蛇行通道。更优选的，所述的进水管位于厌氧区一，回流管连通于沉淀池与曝气区一之间。

所述的厌氧区区内设置有微曝气搅拌机构以及由污水处理用生物专用吸附填料构成膜片，以增加生物量，并培养高效反硝化菌，所述的微曝气搅拌机构包括曝气管和设置于曝气管上的若干个曝气器，曝气管与风管连通。曝气器分布在曝气管上，风管供应气体，并通过曝气器供应到处理池中的不同位置，以实现不同位置的同时曝气。更优选的，所述的曝气器为截面为圆锥形结构的盘式曝气器，且小开口与曝气管连通，大开口朝向处理池。曝气器采用上大下小、且上开口为圆形的圆锥形结构的盘式曝气器，有利于气体的释放，并最大程度的提高曝气面积。

所述的沉淀池设置有两个，分居处理池末端两侧，回流管设置两个，分别将两个沉淀池中的污泥回流。

所述的沉淀池为周边为斜面的漏斗状结构，回流管安装于沉淀池下部或底部。沉淀池采用周边为斜面的结构，污水中的沉淀顺着斜面自动落入沉淀池底部，在污水送入的同时，提高了污泥的沉积。

所述的曝气区中，溶氧量逐渐递增，优选的，所述的四个曝气区中，靠近厌氧区的为初始阶段，其溶氧量为2.0mg/l；靠近沉淀池的为末段，其溶氧量为4.0mg/l。

本申请以厌氧区和曝气区形成整个处理池，并将沉淀池与处理池进行配合使用，将沉淀污泥进行回流。其中，厌氧区设置两组，其溶氧量为0.2mg/l左右，完成厌氧反应的同时，还会发生一定程度微曝气；曝气区中设置多组，厌氧区处理完毕的待处理水体进入曝气区，该处还可以通过回流管补入回流污泥，而曝气区溶氧量逐层递级增长，硝化反应强度逐级递增，并在末端的曝气区处理完毕后，送入沉淀池，完成沉淀；回流管和内回流管上分别设置阀门或泵，以分别对其回流比或内回流比进行调控，在脱氮过程中，控制回流管的回流比控制在50-100%，内回流比200-300%，在满足不同区域反应需求的同时，还可充分利用沉淀中有效作用成分。

附图说明

图1为本申请的俯视结构示意图；

图2为本申请中沉淀池的侧面示意图；

图3为本申请中厌氧区中微曝气搅拌机构的结构示意图；

图4为图3中a-a方向视图。

图中标号：1.处理池；11.厌氧区一；12.厌氧区二；13.曝气区一；14.曝气区二；15.曝气区三；16.曝气区四；2.进水管；3.沉淀池；31.沉淀池一；32.沉淀池二；4.回流管；41.回流管一；42.回流管二；5.内回流管；6.隔板；61.膜片；62.撑杆；7.微曝气搅拌机构；71.曝气器；72.曝气管；8.风管。

具体实施方式

实施例1

本实施例一种印染废水脱氮工艺，包括处理池1和沉淀池3，沉淀池3位于处理池1末端，处理池1中依次设置有两个厌氧区，即厌氧区一11、厌氧区二12，以及四个曝气区，即曝气区一13、曝气区二14、曝气区三15和曝气区四16，厌氧区一11、厌氧区二12、曝气区一13、曝气区二14、曝气区三15和曝气区四16顺次首尾连接，厌氧区一11尾端与厌氧区二12的头端连通，厌氧区二12的尾端与曝气区一13的头端连通，曝气区一13的尾端与曝气区二14的头端连通，曝气区二14的尾端与曝气区三15的头端连通，曝气区三15的尾端与曝气区四16连通；进水管2位于厌氧区一11，沉淀池3设置有回流管4，该回流管4的另一端接入曝气区的起始处即曝气区一13；厌氧区一11和厌氧区二12溶氧量均在0.2mg/l左右，曝气区一13的溶氧量在2.0mg/l左右，曝气区四16的溶氧量在4.0mg/l左右，曝气区二14和曝气区三15为2.0mg/l-4.0mg/l，且溶氧量呈逐渐递增；回流管4的回流比控制在50-100%，待处理水经两个厌氧区依次处理后，与回流污泥一起进入曝气区完成曝气，再送入沉淀池，沉淀后排出。

为实现更多的使用效果，上述方案还可以按照如下方式增设：

沉淀池3设置有两个，即沉淀池一31和沉淀池二32，沉淀池一31和沉淀池二32分居处理池1末端两侧，回流管4设置两个，即回流管一41和回流管二42，回流管一41和回流管二42分别将沉淀池一31和沉淀池二32中的污泥回流。

为实现更多的使用效果，上述方案还可以按照如下方式增设：

结合图2，沉淀池3为周边为斜面的漏斗状结构，回流管4安装于沉淀池3下部或底部。沉淀池3采用周边为斜面的结构，污水中的沉淀顺着斜面自动落入沉淀池3底部，在污水送入的同时，提高了污泥的沉积。

为实现更多的使用效果，上述方案还可以按照如下方式增设：

结合图2，曝气区末端（即曝气区四16）还连接有内回流管5，该内回流管5的内回流比为200-300%，曝气区的溶氧量逐渐递增，在曝气区末端时的溶氧量相对其他各区均较高，其残留的溶氧量可满足厌氧区的反硝化需求，将其内回流至厌氧区入口，避免了额外反硝化碳源的增补。

为实现更多的使用效果，上述方案还可以按照如下方式增设：

结合图3和图4，厌氧区区内设置有微曝气搅拌机构7以及由污水处理用生物专用吸附填料构成膜片61，以增加生物量，并培养高效反硝化菌，微曝气搅拌机构7包括曝气管72和设置于曝气管72上的若干个曝气器71，曝气管72与风管8连通。曝气器71分布在曝气管72上，风管8供应气体，并通过曝气器71供应到处理池1中的不同位置，以实现不同位置的同时曝气。

上述方案还可以优选设置如下：曝气器71为截面为圆锥形结构的盘式曝气器，且小开口与曝气管72连通，大开口朝向处理池1。曝气器71采用上大下小、且上开口为圆形的圆锥形结构的盘式曝气器，有利于气体的释放，并最大程度的提高曝气面积。隔板6包括撑杆62和设置于撑杆62上的多个膜片61，撑杆62为波浪形，各膜片61在撑杆上错位分布。更优选的，隔板6沿处理池1深度方向悬空设置；膜片61是由吸附填料构成膜式结构。隔板6不仅起到将处理池1分割多个区域的作用，还对曝气完毕的物质进行预处理，将待处理水中的微小物质吸附在隔板上，其悬空设置，也不影响处理池1底部沉淀的沉积，可有效降低下道工序的处理负荷。

本申请以厌氧区和曝气区形成整个处理池，并将沉淀池与处理池进行配合使用，将沉淀污泥进行回流。其中，厌氧区设置两组，其溶氧量为0.2mg/l左右，完成厌氧反应的同时，还会发生一定程度微曝气；曝气区中设置多组，厌氧区处理完毕的待处理水体进入曝气区，该处还可以通过回流管补入回流污泥，而曝气区溶氧量逐层递级增长，硝化反应强度逐级递增，并在末端的曝气区处理完毕后，送入沉淀池，完成沉淀后，控制回流管4的回流比为50-100即可，可充分利用沉淀中有效作用成分；而内回流管5的内回流比200-300%，将曝气区的硝化残留回流入厌氧区参与反硝化反应，因其残留的溶氧量可满足厌氧区的反硝化需求，将其内回流至厌氧区入口，与厌氧区水体一起反应。

以上内容是结合本发明创造的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本发明创造具体实施只局限于上述这些说明，对于本发明创造所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明创造的保护范围。