本发明属于工业废液处理技术领域，具体涉及一种铜拉丝液废液的处理回用工艺。
背景技术：
拉丝油是用在金属线拉丝、拉拔工艺过程中，具有润滑、清洗、冷却、防锈等功效。铜线拉丝油为这一大类工业助剂其中的一个分支，由于拉丝工艺模具道数较多，拉丝液温度较高，尽管拉丝油具有防锈等功效，但由于拉丝液使用周期一般在8～10个月，铜还是会被氧化腐蚀，导致拉丝液性能下降不能使用，最终弃用，进而对环境带来污染。
检索关于铜拉丝液废液处理回用工艺的中国专利，未发现有报道。
技术实现要素：
为了解决现有技术中存在的现有拉丝油不能回收的问题，本发明提供了一种铜拉丝液废液的处理回用工艺，该工艺具有可回收单质铜、零排放、工艺可操作性强的优点。本发明要解决的技术问题通过以下技术方案实现：
一种铜拉丝液废液的处理回用工艺，由六步组成，分别是：破乳、油水分离、除油、除铜、调整、油水合并。
进一步地，该处理回用工艺过程具体如下：
步骤一：破乳：取铜拉丝液废液，在搅拌条件下，加入酸液，调至ph值为1～4，搅拌至拉丝液废液由蓝乳色变为乳白色混浊液，即得破乳液；
步骤二：油水分离：将步骤一的破乳液转移至油水分离器，然后分离油相和水相，得到分离水相和分离油相；
步骤三：除油：在步骤二的分离水相中，加入絮沉剂，以除去残存有机物，得到清液；
步骤四：除铜：将步骤三得到的清液在1～10a下电解，观察水从蓝色变至无色或淡黄色，电解终止，得到处理水，在阴极得到单质铜；
步骤五：调整：在步骤四的处理水中加入ph调节剂，使得处理水ph值为7.5～9；
步骤六：油水合并：将步骤二中的分离油相与步骤五中的处理水混合，加入乳化剂，搅拌均匀得到的铜拉丝液。
进一步地，步骤一中酸液为盐酸或硫酸。
进一步地，步骤一中搅拌速度为30～60rpm，搅拌时间为5～40min。
进一步地，步骤二中油水分离器的温度为50～105℃，保温时间为2～10h。
进一步地，步骤三中絮沉剂为聚合氯化铝、聚合氯化铝铁、聚合硫酸铁、聚丙烯酰胺、阳离子聚丙烯酰胺、氢氧化钙和氢氧化钠中一种或多种。
进一步地，步骤四中电解阳极为非溶解的石墨电极。
进一步地，步骤五中ph调节剂为氢氧化钠、氢氧化钙或三乙醇胺中任意一种。
进一步地，步骤六中油相的配合比例为3～5％。
进一步地，步骤六中乳化剂为聚氧乙烯辛基苯酚醚-10、jfc、山梨醇酐单油酸酯、聚山梨酯中一种或多种。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
1.本发明的铜拉丝液废液的处理回用工艺可以回收单质铜，且整个工艺过程零排放，不会产生污染，且工艺可操作性强；
2.本发明的处理回用工艺得到的铜拉丝液与初配时拉丝液的性能相似或相近。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
实施例一
本实施例的铜拉丝液废液的处理回用工艺，包含如下六个步骤：
(1)破乳。取拉丝液废液1升，在30prm搅拌条件下，加入5ml盐酸，ph值为1～4，继续搅拌时间为40min。
(2)油水分离。上述破乳液转移至油水分离器中，于80℃条件下，保温5h。而后进行分离油相和水相。
(3)除油。取上述分离水相，在不断搅拌条件下，加入氢氧化钙9g，5％聚合氯化铝1ml，1‰阳离子聚丙烯酰胺0.3ml继续搅拌时间为20min，350～400目滤布过滤得清液。
(4)除铜。上步得到的清液，加直流电，在3a电流条件下电解，清液从蓝色变无色或淡黄色，为终点，电解终止。在阴极附着了粉态的单质铜，分离并回收。阳极用石墨电极，阴极用黄铜电极。
(5)调整。上述除铜后得到的清液，再加入10％氢氧化钠调节ph为7.5～9。
(6)油水合并。将上述油水分离得到的油相与步骤五得到的处理水进行调调整处理，得到的水相按照油相3～5％的配合比例与水相合并，再加入烷基酚聚氧乙烯(10)醚6g，充分搅拌，乳化均匀，返回生产线使用。一般情况油相会相对不足，需加入相应量的拉丝油原液。
实施例二
本实施例的铜拉丝液废液的处理回用工艺，包含如下六个步骤：
(1)破乳。取拉丝液废液1升，在不断搅拌条件下，加入3ml浓硫酸，ph值为1～4，继续搅拌时间为10min，搅拌速度60rpm。
(2)油水分离。上述破乳液转移至油水分离器中，于50℃条件下，保温10h。而后进行分离油相和水相。
(3)除油。取上述分离水相，在不断搅拌条件下，加入10％naoh25ml，5％聚合氯化铝铁2ml，1‰阳离子聚丙烯酰胺0.5ml，继续搅拌时间为30min，过滤的清液。
(4)除铜。上步得到的清液，加直流电，在1a电流条件下电解，清液从蓝色变无色或淡黄色，为终点，电解终止。在阴极附着了粉态的单质铜，分离并回收。阳极用石墨电极，阴极用紫铜电极。
(5)调整。上述除铜后得到的清液，再加入10％氢氧化钙调节ph为7.5～9。
(6)油水合并。将油水分离得到的油相与步骤五得到的处理水进行调整处理，得到的水相按照油相3～5％的配合比例与水相合并，再加入乳化剂仲辛基酚聚氧乙烯(10)醚6g，充分搅拌，乳化均匀，返回生产线使用。一般情况油相会相对不足，需加入相应量的拉丝油原液。
实施例三
本实施例的铜拉丝液废液的处理回用工艺，包含如下六个步骤：
(1)破乳。取拉丝液废液1升，在不断搅拌条件下，加入3ml硫酸，ph值为1～4，继续搅拌时间为30min，搅拌速度50rpm。
(2)油水分离。上述破乳液转移至油水分离器中，于105℃条件下，保温2h。而后进行分离油相和水相。
(3)除油。取3g氢氧化钙和3ml的浓度为5％聚合硫酸铁，于小烧杯中，加入少量水搅拌为均匀稀糊状，将其徐徐加入上述分离水，并加入3ml的浓度为5％聚合硫酸铁，在不断搅拌40min，在后3min时加入1‰聚丙烯酰胺0.5ml，静置、过滤得清液。
(4)除铜。上步得到的清液，加直流电，在10a电流条件下电解，目视槽液从蓝色变无色或淡黄色，为终点，停止电解。在阴极附着了粉态的单质铜，分离并回收。阳极用石墨电极，阴极用紫铜。
(5)调整。上述除铜后得到的清水，再加入三乙醇胺10ml，调节ph为7.5～9。
(6)油水合并。将油水分离得到的油相与步骤五得到的处理水进行调整处理，得到的水相，按照油相3～5％的配合比例与水相合并，再加入乳化剂仲辛基酚聚氧乙烯(10)醚6g，充分搅拌，乳化均匀，返回生产线使用。一般情况油相会相对不足，需加入相应量的拉丝油原液。
上述实施例的乳化剂还可以用乳化剂jfc、山梨醇酐单油酸酯(斯班)和聚山梨酯(吐温)中一种或多种进行替换，乳化后得到的铜拉丝液的性能相近。实施例1、实施例2和实施例3得到的处理后的铜拉丝液与拉丝油原液的性能相同或相近，可以返回生产线使用。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。