一种污油泥处理用油水分离撬的制作方法

本发明涉及污油泥处理领域，特别是涉及一种污油泥处理用油水分离撬。

背景技术：

污油泥是在石油开发、生产、加工过程中产生的主要污染物。根据成因不同主要分为落地油泥、罐底油泥、地面溢油、炼油厂含油污泥等。

落地油泥:在采油厂生产、原油输送、装置检修以及拆油井过程中，井喷和放喷后总有一些无法回收，再加上由于事故、跑、冒、滴、漏等原因会有或多或少的原有流到地上，从而形成落地油泥。落地油泥往往呈棕黑色，泥水含量较大，有原油的气味。

罐底油泥:油品储罐在储存油品特别是原油时，存放时间一般较长，特别是战略储备时储存时间更长，这时原油及油品中的高熔点蜡、沥青质、胶质和所夹带的沙粒、泥土、重金属盐类等无机杂质因密度差便会和水一起沉降积累在油罐底部，形成又黑又稠的胶状物质层，即罐底油泥，其数量一般高达该储罐容量的1％～2％。罐底油泥一般含水率高、含油量大，而且含有其他有害物质。

地面溢油:油气田地面溢油中的地面，主要指油气田区域范围农用或可农用的土壤，也包括沿海滩土壤、沙石土壤等；溢油主要指落地原油，也包括落地的煤油、汽油等成品油。油气田产生地面溢油的环节很多，钻井过程中起下井作业、试井、井喷、清理钻井设备；采油过程中抽油管的断裂、采油树机泄漏、抽油机停产进行作业检修；原油集输过程中集输管线断裂引起的泄露以及原有炼制加工等环节均能产生地面溢油，从而形成油泥。

炼油厂含油污泥:炼油厂的污水处理系统产生的污泥主要来自隔油池的底泥、浮选池浮渣、剩余活性污泥，统称为“三泥”。炼油厂含油污泥的性质复杂，黏度较大，难以沉降，且浓缩困难，脱水和处理技术难度大，一直是炼油行业的环保难题。

目前，虽然国内外含油污泥污染控制技术众多，但还没有针对性的污染控制技术。

国内外处理含油污泥的方法一般有：焚烧法、生物处理法、热洗涤法、溶剂萃取法、固液分离法、焦化法、含油污泥调剖、含油污泥综合利用等。但其中许多方法都存在着一些问题，对于实际应用很不适合，如:

1、焚烧法耗能大、易产生二次污染，油资源也没得到回收利用；

2、生物处理法需历时41天才能将97％的石油烃生物降解，同样油资源也没有得到回收利用；

3、溶剂萃取法存在的问题是流程长，工艺复杂，处理费用高，只对含大量难降解有机物的含油污泥适用；

4、固液分离法对于含油高、污染严重的含油污泥的油回收率低。

所以这些方法未能在国内有效地普及应用。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种污油泥处理用油水分离撬，可以有效的将污油泥中的油液、水源和泥沙分离出来，使污油泥中油液的回收率较高，实现污油泥高效资源化，且分离后的残渣低于油田含油污泥综合利用污染控制标准，处理后的油泥符合用于铺设油田井场和通井路标准，分离后的污水经过处理后，达到污水三级排放标准。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

一种污油泥处理用油水分离撬，包括浆化料筛分装置、油液预收集装置、筛分料输送管组件、三相分离装置、油液存储装置、循环水管组件和达标泥沙输送机，所述浆化料筛分装置设置在油液预收集装置的上端；所述油液预收集装置的下端通过筛分料输送管组件连接三相分离装置；所述三相分离装置的下端设置油液存储装置、循环水管组件和达标泥沙输送机；所述循环水管组件连接浆化料筛分装置和筛分料输送管组件。

所述浆化料筛分装置包括浆化料进料管、振动筛分机和粗料输送机；所述浆化料进料管固定连接振动筛分机上端的进料口；所述粗料输送机设置在振动筛分机左端的粗料筛除口的下端；所述振动筛分机下端的出料口正对油液预收集装置的上端设置。

所述油液预收集装置包括油水缓存箱、浮油收集装置和出液管；所述油水缓存箱设置在振动筛分机下端的出料口的下端，振动筛分机下端的出料口连通油水缓存箱的内部；所述油水缓存箱的上端连接浮油收集装置；所述油水缓存箱的下端固定连接出液管。

所述浮油收集装置包括浮油回收机、油液输送管道、废水回送管道和可移动式原油存储罐；所述浮油回收机内部的浮油收集浮筒设置在油水缓存箱的内部的上端，浮油回收机内部的油水分离器连接油液输送管道和废水回送管道；所述油液输送管道的另一端连接并连通可移动式原油存储罐；所述废水回送管道的另一端连接并连通油水缓存箱的内部。

所述浮油回收机采用FYS系列浮油回收机。

所述筛分料输送管组件包括离心机进料泵、离心机输料管、缓存料输料管、离心机进料管、三相卧螺离心机、分离泥沙出料管、分离油液出液管和分离水出水管；所述离心机进料泵的一端连接出液管，离心机进料泵的另一端连接离心机输料管；所述离心机输料管通过三通管连接带有控制阀门的缓存料输料管和带有控制阀门的离心机进料管；所述离心机进料管的另一端连接三相卧螺离心机的进料口；所述三相卧螺离心机的下端连接分离泥沙出料管、分离油液出液管和分离水出水管；所述分离泥沙出料管的下端管口设置在达标泥沙输送机的上端。

所述油液存储装置包括顶端开口的储油槽和带有输油泵的输油管；所述分离油液出液管的下端管口插入至储油槽的内部上端；所述储油槽的右侧的下端连接并连通一根带有输油泵的输油管。

所述循环水管组件包括顶端开口的储水槽、外来水补水管、过滤器、带有控制阀门的排杂管、带有水泵的输水管、第一分水管和第二分水管；所述储水槽的内部的中间设置过滤器，过滤器的左端为循环水回水区，过滤器的右端为外来水补水区；所述分离水出水管的下端管口插入至储水槽内的循环水回水区的内部上端；所述外来水补水管固定连接在储水槽的右端，外来水补水管连通外来水补水区的内部；所述储水槽的左侧的下端固定连接带有控制阀门的排杂管，排杂管连通循环水回水区的内部；所述储水槽的右侧的下端固定连接带有水泵的输水管，输水管连通外来水补水区的内部；所述第一分水管的一端管口连接在输水管上，第一分水管的另一端管口连接在离心机进料管上；所述第二分水管的一端管口连接在输水管上，第二分水管的另一端连接在振动筛分机的上端。

所述过滤器采用多孔陶瓷过滤板。

所述三相卧螺离心机采用三相卧螺离心机。

本发明的有益效果：本实用新型的一种污油泥处理用油水分离撬，可以将经过机械搅拌、超声处理和蒸汽加热等预处理的污油泥投入至浆化料筛分装置的内部进行初步筛分，通过油液预收集装置进行油液的初步收集；本发明在进行初步的油液收集后，通过筛分料输送管组件将污油泥混合物输送至三相分离装置的内部进行三相分离处理，可以有效将污油泥中的油液、污水和泥沙分离出来，分离出的油液可以进入至油液存储装置的内部进行存储，便于回收利用；分理出的水源可以输送至循环水管组件的内部，便于循环水管组件对需要用水的装置添加水源；而分离出的泥沙，则可以通过达标泥沙输送机输送至可利用的泥沙堆，便于进行利用；

本发明的一种污油泥处理用油水分离撬，可以有效的将污油泥中的油液、水源和泥沙分离出来，使污油泥中油液的回收率较高，实现污油泥高效资源化，且分离后的残渣低于油田含油污泥综合利用污染控制标准，处理后的油符合泥用于铺设油田井场和通井路标准，分离后的污水经过处理后，达到污水三级排放标准。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明内部的浆化料筛分装置的结构示意图；

图3是本发明内部的油液预收集装置的结构示意图；

图4是本发明内部的浮油收集装置的结构示意图；

图5是本发明内部的筛分料输送管组件的结构示意图；

图6是本发明内部的油液存储装置的结构示意图；

图7是本发明内部的循环水管组件的结构示意图。

图中：浆化料筛分装置1；浆化料进料管1-1；振动筛分机1-2；粗料输送机1-3；油液预收集装置2；油水缓存箱2-1；浮油收集装置2-2；浮油回收机2-2-1；油液输送管道2-2-2；废水回送管道2-2-3；可移动式原油存储罐2-2-4；出液管2-3；筛分料输送管组件3；离心机进料泵3-1；离心机输料管3-2；缓存料输料管3-3；离心机进料管3-4；三相卧螺离心机3-5；分离泥沙出料管3-6；分离油液出液管3-7；分离水出水管3-8；三相分离装置4；油液存储装置5；储油槽5-1；输油管5-2；循环水管组件6；储水槽6-1；外来水补水管6-2；过滤器6-3；循环水回水区6-3-1；外来水补水区6-3-2；排杂管6-4；输水管6-5；第一分水管6-6；第二分水管6-7；达标泥沙输送机7。

具体实施方式

下面结合附图1-7对本发明作进一步详细说明。

具体实施方式一：

如图1-7所示，一种污油泥处理用油水分离撬，包括浆化料筛分装置1、油液预收集装置2、筛分料输送管组件3、三相分离装置4、油液存储装置5、循环水管组件6和达标泥沙输送机7，所述浆化料筛分装置1设置在油液预收集装置2的上端；所述油液预收集装置2的下端通过筛分料输送管组件3连接三相分离装置4；所述三相分离装置4的下端设置油液存储装置5、循环水管组件6和达标泥沙输送机7；所述循环水管组件6连接浆化料筛分装置1和筛分料输送管组件3。

所述浆化料筛分装置1包括浆化料进料管1-1、振动筛分机1-2和粗料输送机1-3；所述浆化料进料管1-1固定连接振动筛分机1-2上端的进料口；所述粗料输送机1-3设置在振动筛分机1-2左端的粗料筛除口的下端；所述振动筛分机1-2下端的出料口正对油液预收集装置2的上端设置。

所述油液预收集装置2包括油水缓存箱2-1、浮油收集装置2-2和出液管2-3；所述油水缓存箱2-1设置在振动筛分机1-2下端的出料口的下端，振动筛分机1-2下端的出料口连通油水缓存箱2-1的内部；所述油水缓存箱2-1的上端连接浮油收集装置2-2；所述油水缓存箱2-1的下端固定连接出液管2-3。

所述浮油收集装置2-2包括浮油回收机2-2-1、油液输送管道2-2-2、废水回送管道2-2-3和可移动式原油存储罐2-2-4；所述浮油回收机2-2-1内部的浮油收集浮筒设置在油水缓存箱2-1的内部的上端，浮油回收机2-2-1内部的油水分离器连接油液输送管道2-2-2和废水回送管道2-2-3；所述油液输送管道2-2-2的另一端连接并连通可移动式原油存储罐2-2-4；所述废水回送管道2-2-3的另一端连接并连通油水缓存箱2-1的内部。所述浮油收集装置2-2在使用时，浮油回收机2-2-1内部的浮油收集浮筒初步对污油泥上方的油液进行收集，收集后，通过油水分离器将收集后的油水混合物进行分离，然后将污水通过废水回送管道2-2-3回送至油水缓存箱2-1的内部，而分离出的油液通过油液输送管道2-2-2进入至可移动式原油存储罐2-2-4的内部进行回收利用。

所述浮油回收机2-2-1采用FYS系列浮油回收机。

所述筛分料输送管组件3包括离心机进料泵3-1、离心机输料管3-2、缓存料输料管3-3、离心机进料管3-4、三相卧螺离心机3-5、分离泥沙出料管3-6、分离油液出液管3-7和分离水出水管3-8；所述离心机进料泵3-1的一端连接出液管2-3，离心机进料泵3-1的另一端连接离心机输料管3-2；所述离心机输料管3-2通过三通管连接带有控制阀门的缓存料输料管3-3和带有控制阀门的离心机进料管3-4；所述离心机进料管3-4的另一端连接三相卧螺离心机3-5的进料口；所述三相卧螺离心机3-5的下端连接分离泥沙出料管3-6、分离油液出液管3-7和分离水出水管3-8；所述分离泥沙出料管3-6的下端管口设置在达标泥沙输送机7的上端。

所述油液存储装置5包括顶端开口的储油槽5-1和带有输油泵的输油管5-2；所述分离油液出液管3-7的下端管口插入至储油槽5-1的内部上端；所述储油槽5-1的右侧的下端连接并连通输油管5-2。

所述循环水管组件6包括顶端开口的储水槽6-1、外来水补水管6-2、过滤器6-3、带有控制阀门的排杂管6-4、带有水泵的输水管6-5、第一分水管6-6和第二分水管6-7；所述储水槽6-1的内部的中间设置过滤器6-3，过滤器6-3的左端为循环水回水区6-3-1，过滤器6-3的右端为外来水补水区6-3-2；所述分离水出水管3-8的下端管口插入至储水槽6-1内的循环水回水区6-3-1的内部上端；所述外来水补水管6-2固定连接在储水槽6-1的右端，外来水补水管6-2连通外来水补水区6-3-2的内部；所述储水槽6-1的左侧的下端固定连接带有控制阀门的排杂管6-4，排杂管6-4连通循环水回水区6-3-1的内部；所述储水槽6-1的右侧的下端固定连接带有水泵的输水管6-5，输水管6-5连通外来水补水区6-3-2的内部；所述第一分水管6-6的一端管口连接在输水管6-5上，第一分水管6-6的另一端管口连接在离心机进料管3-4上；所述第二分水管6-7的一端管口连接在输水管6-5上，第二分水管6-7的另一端连接在振动筛分机1-2的上端。

所述过滤器6-3采用多孔陶瓷过滤板。

所述三相卧螺离心机3-5采用LWS430X1720三相卧螺离心机。

本发明的一种污油泥处理用油水分离撬，其工作原理为：在使用时，经过预处理的污油泥浆化料通过浆化料进料管1-1进入至振动筛分机1-2的内部，经振动筛分机1-2进行筛分后，污油泥中的杂质或粗料通过粗料输送机1-3输送至粗料堆，而经过筛分后的污油泥落入至油液预收集装置2的内部，污油泥中的油液通过浮油收集装置2-2收集，然后带有水溶液的污油泥通过出液管2-3输出，出液管2-3连接离心机进料泵3-1，离心机进料泵3-1连接离心机输料管3-2，污油泥进入至离心机输料管3-2的内部，可以选择通过缓存料输料管3-3进入至缓存料箱的内部，也可以选择通过离心机进料管3-4进入至三相卧螺离心机3-5的内部，三相卧螺离心机3-5将污油泥中的泥沙、油液和污水分别分离出来，分离出的泥沙通过分离泥沙出料管3-6落入到达标泥沙输送机7的上端，并通过达标泥沙输送机7输送到泥沙装置的内部，分离出的油液通过分离油液出液管3-7进入至顶端开口的储油槽5-1的内部进行存储，并可以通过带有输油泵的输油管5-2输出进行回收利用；分离出的污水通过分离水出水管3-8进入至循环水管组件6内部的储水槽6-1内的循环水回水区6-3-1；污水经过储水槽6-1内部中间的过滤器6-3过滤后，进入至外来水补水区6-3-2的内部，最后，过滤后的水液通过带有水泵的输水管6-5输出使用；所述输水管6-5内部的水源可以通过第一分水管6-6输送至离心机进料管3-4的内部，与污油泥进行混合，便于污油泥更好的在三相卧螺离心机3-5内部进行三相分离；所述输水管6-5内部的水源可以通过第二分水管6-7进入至振动筛分机1-2的内部，便于污油泥进行筛分时进行冲洗，便于更好的将污油泥中的粗料筛分出来；所述外来水补水管6-2固定连接在储水槽6-1的右端，外来水补水管6-2连通外来水补水区6-3-2的内部；便于对储水槽6-1的内部进行补水。

当然，上述说明并非对本发明的限制，本发明也不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也属于本发明的保护范围。