本实用新型涉及废水处理设备技术领域，尤其涉及一种高盐废水处理设备。
背景技术：
高盐废水在蒸发处理过程中，其沸点随着盐分浓度的增大而升高。要使废水中盐分的浓度达到结晶要求，需达到的温度高，耗费的能力也很大。
现有技术一般是通过蒸汽加热、蒸发废水，同时通过二次蒸汽预热废水达到节能目的。但其所消耗的能量很大，这主要是因为废水蒸发初期，废水沸点不高时，蒸汽的利用率不高导致的。这种无差别的处理方式，对能源浪费严重。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的不足，研制一种高盐废水处理设备，该废水处理设备能够高效的对高盐废水进行处理，节能效果好。
本实用新型解决技术问题的技术方案为：一方面，本实用新型的实施例提供了一种高盐废水处理设备，包括预处理罐、进料泵、暂存罐、换热器、分离器、冷凝液罐、出料泵、晶浆罐、离心机、固体物储存罐、暂存池、蒸汽加热设备，预处理罐的进水口连接废水水源，预处理罐的出水口通过进料泵连接暂存罐的进水口，暂存罐的出水口通过出料泵连接晶浆罐，晶浆罐的出料口连接离心机，离心机的固体物排放口连接固体物储存罐，离心机的液体排放口分别通过一阀门连接暂存池、预处理罐的进水口；分离器设置在暂存罐的上方，分离器的底部与暂存罐连通，暂存罐的底部与换热器连通，暂存罐与换热器之间设置有循环泵，换热器内设置有加热管路，加热管路的入口连接蒸汽加热设备的出气口，加热管路的出口连接冷凝液罐入口，换热器的顶部设置有蒸汽出口，蒸汽出口连接分离器，分离器的顶部设置有二次蒸汽出口，二次蒸汽出口连接蒸汽加热设备的进气口；冷凝液罐的顶部设置有冷凝出气口,冷凝液罐的出水口连接暂存池。
废水依次通入预处理罐、暂存罐、换热器，废水进入换热器后形成蒸汽，蒸汽进入分离器后部分变为液态返回暂存罐，部分保持蒸汽状态经蒸汽加热设备加热后进入换热器加热原液。充分利用了蒸汽的潜能，利用了废弃的蒸汽，除开机运行外，整个蒸发过程无需通入蒸汽。废水不断蒸发浓缩，达到一定浓度后进行结晶分离。废水蒸发浓缩后依次进入晶浆罐、离心机进行结晶分离，将结晶物进行离心分离，得到的盐进入固体物储存罐，可进行回用或销售，离心后得到母液进行水质监测，如果达到排放要求，则通入暂存池，如果没有达到排放要求，则通入预处理罐。
作为优化，所述蒸汽加热设备包括压缩机A、压缩机B、阀门A、阀门B、阀门C，二次蒸汽出口分别连接压缩机A、阀门A的进气口，压缩机A的出气口通过阀门C后连接加热管路的入口，阀门A的出气口连接压缩机B的进气口，压缩机B的出气口连接加热管路的入口，压缩机A的出气口与压缩机B的进气口之间设置有阀门B。废水刚开始蒸发时，阀门A、阀门B闭合，阀门C打开，只运行压缩机A，即可达到废水蒸发所需温度；当废水沸点增加时，阀门B闭合，阀门A、阀门C打开，压缩机A和压缩机B并联运行；当废水达到高沸点时，阀门A、阀门C闭合，阀门B打开，压缩机A和压缩机B串联。
作为优化，所述压缩机B比压缩机A的型号小。
作为优化，所述压缩机B、压缩机A为罗茨式压缩机、单机高速离心式压缩机、单机低速离心式风机压缩机中的任意一种。
作为优化，所述高盐废水处理设备还包括预热器，预热器内设置有冷水通道、热水通道，冷水通道的入口连接预处理罐的出水口，冷水通道的出口连接暂存罐，热水通道设置在连接冷凝液罐的出水口与暂存池之间。
作为优化，所述分离器的横截面面积大于换热器的横截面面积，
作为优化，所述高盐废水处理设备还包括冷凝气储存罐，冷凝出气口连接冷凝气储存罐的进气口，冷凝气储存罐连接真空泵，冷凝气储存罐的顶部设置有排气通道，冷凝气储存罐的排水口连接暂存池。
作为优化，所述晶浆罐包括呈双层结构的罐体，罐体包括内胆以及套设在内胆外部的外壳；罐体的内胆上盘设有螺旋状的冷却水管，冷却水管为扁管，并且其宽边紧贴在内胆的外壁上；罐体内设有搅拌装置，其搅拌轴与罐体同轴，搅拌轴穿过罐体并延伸至内胆的内部，搅拌轴上设有多层搅拌器。
技术实现要素：
中提供的效果仅仅是实施例的效果，而不是实用新型所有的全部效果，上述技术方案具有如下优点或有益效果：
1.通过加热废弃的蒸汽对废水进行蒸发浓缩，本设备能够高效的对高盐废水进行处理。
2.通过压缩机提供热源，与传统蒸发器相比，温度差更小，能够达到温和蒸发，极大的提高了产品质量。
3.设置两个压缩机，通过控制两个压缩机的串并联运行，可满足不同沸点的蒸发需求，减少了能源浪费。
4.通过设置冷凝气储存罐、真空泵，对冷凝气进行减压回收水分后再排放，减少了对空气的污染。
5.通过设置双层结构的晶浆罐罐体，能够保证冷却效果的前提下，使冷却水管与浆液隔离开来，防止在冷却水管上结垢，提高其冷却效率，还能方便调控晶浆的冷却速率及效果。
附图说明
图1为本实用新型一种实施例的原理图。
具体实施方式
为了能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本实用新型省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述以避免不必要地限制本实用新型。
图1为本实用新型的一种实施例，如图所示，一种高盐废水处理设备，包括预处理罐1、进料泵2、暂存罐20、换热器4、分离器5、冷凝液罐9、出料泵6、晶浆罐7、离心机8、固体物储存罐18、暂存池19、蒸汽加热设备10，预处理罐1的进水口连接废水水源，预处理罐1的出水口通过进料泵2连接暂存罐20的进水口，暂存罐20的出水口通过出料泵6连接晶浆罐7，晶浆罐7的出料口连接离心机8，离心机8的固体物排放口连接固体物储存罐18，离心机8 的液体排放口分别通过一阀门连接暂存池19、预处理罐1的进水口；分离器5 设置在暂存罐20的上方，分离器5的底部与暂存罐20连通，暂存罐20的底部与换热器4连通，暂存罐20与换热器4之间设置有循环泵21，换热器4内设置有加热管路4-1，加热管路4-1的入口连接蒸汽加热设备10的出气口，加热管路4-1的出口连接冷凝液罐9入口，换热器4的顶部设置有蒸汽出口4-2，蒸汽出口4-2连接分离器5，分离器5的顶部设置有二次蒸汽出口5-1，二次蒸汽出口5-1连接蒸汽加热设备10的进气口；冷凝液罐9的顶部设置有冷凝出气口9-1, 冷凝液罐9的出水口连接暂存池19。
废水依次通入预处理罐1、暂存罐20、换热器4，废水进入换热器4后形成蒸汽，蒸汽进入分离器5后部分变为液态返回暂存罐20，部分保持蒸汽状态经蒸汽加热设备10加热后进入换热器4加热原液。充分利用了蒸汽的潜能，利用了废弃的蒸汽，除开机运行外，整个蒸发过程无需通入蒸汽。废水不断蒸发浓缩，达到一定浓度后进行结晶分离。废水蒸发浓缩后依次进入晶浆罐7、离心机 8进行结晶分离，将结晶物进行离心分离，得到的盐进入固体物储存罐18，可进行回用或销售，离心后得到母液进行水质监测，如果达到排放要求，则通入暂存池19，如果没有达到排放要求，则通入预处理罐1。通过加热废弃的蒸汽对废水进行蒸发浓缩，本设备能够高效的对高盐废水进行处理。
所述蒸汽加热设备10包括压缩机A101、压缩机B102、阀门A103、阀门B104、阀门C105，二次蒸汽出口5-1分别连接压缩机A101、阀门A103的进气口，压缩机A101的出气口通过阀门C105后连接加热管路4-1的入口，阀门A103的出气口连接压缩机B102的进气口，压缩机B102的出气口连接加热管路4-1的入口，压缩机A101的出气口与压缩机B102的进气口之间设置有阀门B104。
通过压缩机提供热源，与传统蒸发器相比，温度差更小，能够达到温和蒸发，极大的提高了产品质量。废水刚开始蒸发时，阀门A103、阀门B104闭合，阀门C105打开，只运行压缩机A101，即可达到废水蒸发所需温度；当废水沸点增加时，阀门B104闭合，阀门A103、阀门C105打开，压缩机A101和压缩机 B102并联运行；当废水达到高沸点时，阀门A103、阀门C105闭合，阀门B104 打开，压缩机A101和压缩机B102串联。设置两个压缩机，通过控制两个压缩机的串并联运行，可满足不同沸点的蒸发需求，减少了能源浪费。
所述压缩机B102比压缩机A101的型号小。所述压缩机B102、压缩机A101 为罗茨式压缩机、单机高速离心式压缩机、单机低速离心式风机压缩机中的任意一种。
所述高盐废水处理设备还包括预热器3，预热器3内设置有冷水通道3-1、热水通道3-2，冷水通道3-1的入口连接预处理罐1的出水口，冷水通道3-1的出口连接暂存罐20，热水通道3-2设置在连接冷凝液罐9的出水口与暂存池19 之间。所述分离器5的横截面面积大于换热器4的横截面面积，
所述高盐废水处理设备还包括冷凝气储存罐22，冷凝出气口9-1连接冷凝气储存罐22的进气口，冷凝气储存罐22连接真空泵11，冷凝气储存罐22的顶部设置有排气通道12，冷凝气储存罐22的排水口连接暂存池19。通过设置冷凝气储存罐22、真空泵11，对冷凝气进行减压回收水分后再排放，减少了对空气的污染。
所述晶浆罐7包括呈双层结构的罐体，罐体包括内胆以及套设在内胆外部的外壳；罐体的内胆上盘设有螺旋状的冷却水管，冷却水管为扁管，并且其宽边紧贴在内胆的外壁上；罐体内设有搅拌装置，其搅拌轴与罐体同轴，搅拌轴穿过罐体并延伸至内胆的内部，搅拌轴上设有多层搅拌器。通过设置双层结构的晶浆罐7罐体，能够保证冷却效果的前提下，使冷却水管与浆液隔离开来，防止在冷却水管上结垢，提高其冷却效率，还能方便调控晶浆的冷却速率及效果。
上述虽然结合附图对实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。