一种油粒分离系统及分离方法与流程

本发明属于污水处理领域，具体涉及一种油粒分离系统及分离方法。

背景技术：

随着社会的发展，油类逐渐侵入到水体，形成含油污水，含油污水来源广，主要来源于工业生产和人类生活，工业生产产生了大量的含油污水，如石油开采、加工、提炼和运输过程中产生的污水，机械制造中的轧钢水、冷却润滑液，运输工业中的机车污水、铁路洗油罐污水，以及洗毛厂的洗毛污水等，其共同特点是成分复杂，生活含油污水主要来源于食堂、饭店，相比工业含油污水，量比较小。

未经处理的含油污水危害巨大，鉴于含油污水一般具有高xod值、有色、有味、易燃、易氧化分解和难溶于水等特点，直接将含油污水排入水体会对水体造成严重影响，当水面油膜厚度大于1微米时就会隔绝空气与水体间的气体循环，导致水体溶氧量下降，造成水质恶化，产生恶臭，水中生物因缺氧而死亡，并导致鱼类、贝类等因变味而不可食用，如果海上鸟类体表黏上溢油，将会丧失飞行能力，造成鸟类大量死亡。此外，含油污水也会污染大气和土壤，直接影响人类健康和农作物生长。

磁分离是一种通过磁体提供的磁场吸力来实现物质分离的技术，属于物理分离法，它能快速地分离混合物中的磁性杂质。磁分离利用废水中杂质颗粒的磁性进行分离，对于水中非磁性或弱磁性的颗粒，利用磁性接种技术可使它们具有磁性。借助外力磁场的作用，将废水中有磁性的悬浮固体分离出来，从而达到净化水的目的。与沉降、过滤等常规方法相比较，磁力分离法具有处理能力大、效率高、能耗少、设备简单紧凑等一系列优点。但是现有技术中，将该磁性分离技术使用到含油污水中的油水分离之后，因为磁性材料与油粒的结合，严重影响了油粒的重复再利用，无形中浪费了宝贵的资源。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供油粒分离系统，将油粒与磁性材料分离，以解决上述提出的问题。

本发明提供了一种油粒分离系统，用于分离被磁性材料包裹的油粒，所述系统包括：

分离槽,用于进行油粒的分离；

吸附装置，所述吸附装置设置在分离槽中；

搅拌装置，设置在所述分离槽中，用于搅拌分离槽中的液体；

其中，所述吸附装置被配置为用于吸附磁性材料，吸附装置所提供的吸附力大于磁性材料与油粒的结合力。

本发明所提供的油粒分离系统，还具有这样的特征，所述系统还包括辅助剂添加装置，所述辅助剂添加装置设有控制阀，所述辅助剂被配置为辅助油粒与磁性材料分离的试剂。

本发明所提供的油粒分离系统，还具有这样的特征，所述系统还设有机械震动装置。

本发明所提供的油粒分离系统，还具有这样的特征，所述系统还包括连接在搅拌装置上的超声波振动棒以及与搅拌装置连接的驱动装置，所述驱动装置用于驱动搅拌装置转动。

本发明所提供的油粒分离系统，还具有这样的特征，所述系统还包括加热装置。

本发明所提供的油粒分离系统，还具有这样的特征，所述系统还包括可旋转的磁盘和刮泥组件，所述吸附装置设置在磁盘上，所述刮泥条组件被配置为用于将所述磁盘上吸附的磁性表面活性剂。

本发明所提供的油粒分离系统，还具有这样的特征，所述刮泥组件包括可旋转的刮泥条和兜泥条，所述刮泥条的旋转轴与所述磁盘的旋转轴之间轴向平行，所述刮泥条的旋转轴轴心与磁盘的旋转轴轴心之间的距离大于所述磁盘的半径，所述兜泥条为弧形，且该弧形中心与刮泥条的回转中心重合。

本发明所提供的油粒分离系统，还具有这样的特征，所述吸附装置包括电磁铁或永磁铁。

本发明的另一目的在于提供一种油粒的分离方法，所述方法包括如下步骤：

s1：将待分离液体加入分离槽中，搅拌装置对液体进行搅拌；

s2：对液体中的磁性材料施加力，使得磁性材料与油粒分离。

本发明所提供的油粒的分离方法，还具有这样的特征，所述s2中通过磁场对待分离液体中的磁性材料施加力。

有益效果

本发明所提供的油粒分离系统，增加了搅拌装置对油粒与磁性材料的混合物进行搅拌，使得油粒与磁性材料分离，利用系统中的吸附装置吸附了磁性材料，进而将油粒与磁性材料分离，解决了磁分离方法分离后导致的油粒无法二次回收利用的资源浪费。

本发明所提供的油粒分离方法，对油粒与磁性材料的混合物进行了搅拌，简单的破坏了磁性材料与油粒的结合，再利用吸附装置吸附磁性材料，使得油与磁性材料分离，解决了磁分离技术中磁性材料与油粒的分离。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所提供的油粒分离系统的结构框图；

图2为本发明实施例所提供的从含油污水中分离油粒的方法的流程图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明所提供的油粒分离系统作具体阐述。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

如图1所示，提供了一种油粒分离系统，用于分离被磁性材料包裹的油粒，该系统包括分离槽、吸附装置和搅拌装置，在分离槽中进行油粒的分离；吸附装置设置在分离槽中，用于吸附磁性材料，吸附装置的吸附力要大于磁性材料与油粒之间的结合力；搅拌装置设置在分离槽中，用于搅拌分离槽中的液体。该系统还包括辅助剂添加装置和机械震动装置，辅助剂添加装置设有控制添加的控制阀，辅助剂为原油或者低粘度的油等稀释剂，机械震动用于对分离槽中的液体进行震荡。

工作流程：磁性材料与油粒的混合液体进入分离槽1，再通过辅助添加装置向分离槽中加入原油作为稀释剂；机械震动装置和搅拌装置同时运行，使得油粒和磁性材料分离，磁性材料被吸附装置所吸附，油粒被分离。

在上述实施例中，搅拌装置对液体的搅拌，加速了磁性材料与油粒的分离；机械震动装置辅助了搅拌装置，加强了对液体的搅拌震动；作为稀释剂的原油相当于清洗装置，对混合液体进行了预清洗；吸附装置将磁性材料吸附，与油粒进行分离，分离后的磁性材料与油粒可进行二次利用。

在本发明的另一些实施例中，提供了一种油粒分离系统，用于分离被磁性材料包裹的油粒，该系统包括分离槽、吸附装置和搅拌装置，在分离槽中进行油粒的分离；吸附装置设置在分离槽中，用于吸附磁性材料，吸附装置的吸附力要大于磁性材料与油粒之间的结合力；搅拌装置设置在分离槽中，用于搅拌分离槽中的液体。该系统还包括辅助剂添加装置和超声振动装置，辅助剂添加装置设有控制添加的控制阀，辅助剂为原油或者低粘度的油等稀释剂，超声振动装置用于对分离槽中的液体进行震荡。在搅拌装置的搅拌轴下端连接有超声振动棒，搅拌轴由驱动装置驱动。

工作流程：磁性材料与油粒的混合液体进入分离槽1，再通过辅助添加装置向分离槽中加入原油作为稀释剂；超声振动装置和搅拌装置同时运行，使得油粒和磁性材料分离，磁性材料被吸附装置所吸附，油粒被分离。

在上述实施例中，搅拌装置对液体的搅拌，加速了磁性材料与油粒的分离；超声振动装置辅助了搅拌装置，加强了对液体的搅拌震动，置于混合液体中的超声波振动棒对液体的振动效果更好；作为稀释剂的原油相当于清洗装置，对混合液体进行了预清洗；吸附装置将磁性材料吸附，与油粒进行分离，分离后的磁性材料与油粒可进行二次利用。

在本发明的另一些实施例中，所述系统还包括加热装置，对液体的加热能加速磁性材料与油粒的分离。

在本发明的另一些实施例中，如图2所示，所述系统还包括可旋转的磁盘和刮泥组件，所述吸附装置设置在磁盘上，所述刮泥条组件被配置为用于将所述磁盘上吸附的磁性表面活性剂。所述刮泥组件包括可旋转的刮泥条和兜泥条，所述刮泥条的旋转轴与所述磁盘的旋转轴之间轴向平行，所述刮泥条的旋转轴轴心与磁盘的旋转轴轴心之间的距离大于所述磁盘的半径，所述兜泥条为弧形，且该弧形中心与刮泥条的回转中心重合。吸附装置包括电磁铁或永磁铁。

在上述实施例中，磁性材料与油粒的混合液体进入分离槽1，通过搅拌装置，磁性材料与油粒分离，磁盘4在含油污水中顺时针转动，在磁场的作用下，磁性材料被吸附在磁盘4的表面，随着磁盘4的转动(正常运转时，兜泥条6是静止状态)，磁性材料被兜泥条6完全刮下，而刮泥条5沿着中心逆时针旋转，刮泥条5将兜泥条6中的磁性材料刮下，实现了从含油污水中分离出油粒的目的。永磁铁的设置增加了吸附装置2的磁性，使得吸附装置2设置在磁盘4上在分离槽中转动一圈即能吸附到更多的磁性材料，该实施例使得吸附装置设置在了旋转的磁盘上，并且配置了相应的刮渣设备，节省了取出吸附设备刮渣的工序，更方便快捷。

如图2所示，本发明实施例所提供的油粒分离方法，包括如下步骤：

s1：将待分离液体加入分离槽中，搅拌装置对液体进行搅拌；

s2：通过磁场对液体中的磁性材料施加力，使得磁性材料与油粒分离。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。