一种针对含油污泥深度资源化利用的系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种针对含油污泥深度资源化利用的系统，属于环保工程技术。
【背景技术】
[0002]含油污泥主要来源于原油开采产生的落地含油污泥、油田集输过程中产生的罐底含油污泥以及炼油厂污水处理厂产生的含油污泥。落地含油污泥是采油生产过程中没有进入集输管线而散落在采油区地面的石油或从石油管线中泄露出的石油，与地面砾石、泥沙、杂草等混合而成，在石油开采过程中，洗井、作业外排、井口洒落、事故排放等会产生大量的落地油泥。罐底油泥是对油、气、水集输构筑物清洗后从罐底清理出的含油污泥沉积物，主要包括构筑物底部产生的沉淀物及生产突发事件产生的溢油或正常的污油沉积等。
[0003]含油污泥的组成成分极其复杂，是一种极其稳定的悬浮乳状液体系，含有大量老化原油、蜡质、沥青质、胶体、固体悬浮物、细菌、盐类、酸性气体、腐蚀产物等，还包括生产过程中投加的大量凝聚剂、缓蚀剂、阻垢剂、杀菌剂等水处理剂。含油污泥中一般含油率在10?50%，含水率在40?90%，我国石油化学行业中，平均每年产生80万t罐底泥、池底泥，胜利油田每年产生含油污泥在10万吨以上，大港油田每年产生含油污泥约15万吨，河南油田每年产生5万吨含油污泥。含油污泥中含有大量的苯系物、酚类、蒽、芘等有恶臭的有毒物质，含油污泥若不加以处理，不仅污染环境，而且造成资源的浪费。
[0004]目前处理含油污泥的几种方法主要包括生物堆肥、焚烧技术、固化、干馏、调质-机械脱水等。生物堆肥技术:处理周期长，无法处理高含油污泥，且处理环烷烃、芳烃、杂环类等成分效果较差。焚烧技术:无法直接焚烧，需前置干化装置，且操控难度较大，极易产生大量的二噁英，处置成本高。油泥固化技术:固化油泥堆放占用大量土地面积，受地理限制较大。直接干馏:耗能太高，处置费用大。调质-机械脱水:机械脱水装置易堵塞，维修率高，且脱水泥饼需外运处置，后续处置费用高。但是，这些处置方法都存在处置不彻底、易产生二次污染、处置成本高等问题，不能从根本上解决含油污泥处置难题。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的在于提供一种针对含油污泥深度资源化利用的系统，以治理污染，回收宝贵资源，实现资源循环利用。
[0006]为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是:
[0007]一种针对含油污泥深度资源化利用的系统，由调质罐、混合液离心分离器、真空脱水机、冷凝器、螺旋输送机、干馏炉、冷却器和干馏气体净化装置组成；调质罐分落地油泥调质罐和非落地油泥调质罐两种，调质罐中装有搅拌器和伴热装置，落地油泥调质罐中还装有振捣器，调质罐的顶部开设油泥进料口、上部开设油水混合液出液口、下部开设油泥出口 ；调质罐上部的油水混合液出液口接至混合液离心分离器的顶部入口，混合液离心分离器的上部出口接至油分储存罐，混合液离心分离器的下部出口接至水分储存罐；调质罐下部的油泥出口通过螺杆泵接至真空脱水机，真空脱水机上部的气体出口接至冷凝器，真空脱水机下部的油泥出口通过螺旋输送机接至干馏炉；冷凝器下部的液相出口接至混合液离心分离器，冷凝器上部的气相出口接至干馏炉的燃烧室；干馏炉上部的干馏气体出口接至干馏气体净化装置，干馏气体净化装置中装有除尘循环水管道和脱硫循环水管道，干馏气体净化装置的出口再接至干馏炉的燃烧室，干馏炉上部的烟气出口接至脱硫除尘器，干馏炉下部的碳化污泥出口接至冷却器。
[0008]所述伴热装置为蒸汽伴热装置，振捣器为立式振捣器，冷却器为斜式套管冷却器。
[0009]所述干馏炉上部的烟气出口通过余热锅炉接至脱硫除尘器，余热锅炉的蒸汽口接到伴热装置。
[0010]采用上述方案后，本实用新型首先通过调质罐对含油污泥进行调质(及捣振)，使油泥中的油-水-泥三相分离；调质油泥在调质罐去除部分油分和水分后，经螺杆泵管道输送至真空脱水机内，依靠导热油为热源，在真空条件下将油泥中剩余的水分和部分油分烘出；真空脱水机内烘出来的气体经冷凝回收后获得油水混合液，混合液经油水分离器分离为油分和水分；真空脱水机内剩余的脱水污泥送至窑式干馏机内，经高温热解炭化后制成生物炭；脱水污泥在干馏机内热解过程中产生的干馏气体经净化后，可直接送入干馏机燃烧室进行燃烧，为干馏机提供部分燃料；整个工艺中回收的油分均可送入干馏机燃烧室作为燃料燃烧，水分可作为调质釜所需水源进行回用。
[0011]本实用新型工艺通过化学调质-真空脱水-干馏，可一次性将油泥制成可用于改良土壤的生物炭、油分和水分，干化工序分两部分:一为化学调质后静置(或捣振静置)分离油水混合液，二为真空高温脱水；之后将脱水后的油泥送至干馏机进行干馏，制成生物炭，用于土壤改良或水体净化。本实用新型杜绝了二噁英的生成，实现资源化利用油泥，可彻底将油泥变废为宝，无任何二次污染，降低油泥处置成本，利用前景广阔。
[0012]本实用新型极大提高了含油污泥的脱水率和油回收率，彻底实现了含油污泥的资源化利用。本技术适用于处理各种含油污泥，且运行成本低，具有很好的经济效益。
【附图说明】
[0013]图1是本实用新型的具体应用实例流程图；
[0014]图2是本实用新型中落地油泥调质罐示意图。
[0015]标号说明:
[0016]药剂罐I，落地油泥调质罐2，非落地油泥调质罐3，真空脱水机4，冷凝器5，混合液离心分离器6，油分储存罐7，水分储存罐8，螺旋输送机9，干馏炉10，冷却器11，干馏气体净化装置12，搅拌器13，振捣器14，油水混合液出液口 15，油泥进料口 16，伴热装置17，油泥出口 18，螺杆泵19，脱硫除尘器20，余热锅炉21。
【具体实施方式】
[0017]如图1所示，是本实用新型的应用实例流程图。
[0018]本实用新型采用的系统，由调质罐、混合液离心分离器6、真空脱水机4、冷凝器5、螺旋输送机9、干馏炉10、冷却器11和干馏气体净化装置12组成。
[0019]调质罐分为落地油泥调质罐2和非落地油泥调质罐3两种。落地油泥调质罐2和非落地油泥调质罐3中都装有搅拌器13和伴热装置17 (具体可采用蒸汽伴热装置)，配合图2所示，落地油泥调质罐2中还装有振捣器14(具体可采用立式振捣器)。落地油泥调质罐2和非落地油泥调质罐3的顶部都开设油泥进料口 16，落地油泥调质罐2和非落地油泥调质罐3的上部都开设油水混合液出液口 15，落地油泥调质罐2和非落地油泥调质罐3的下部都开设油泥出口 18。
[0020]落地油泥调质罐2和非落地油泥调质罐3上部的油水混合液出液口 15 —起接至混合液离心分离器6的顶部入口，混合液离心分离器6的上部出口接至油分储存罐7，混合液离心分离器6的下部出口接至水分储存罐8。
[0021]落地油泥调质罐2和非落地油泥调质罐3下部的油泥出口 18通过螺杆泵19接至真空脱水机4，真空脱水机4上部的气体出口接至冷凝器5，真空脱水机4下部的油泥出口通过螺旋输送机9接至干馏炉10。
[0022]冷凝器5下部的液相出口接至混合液离心分离器6，冷凝器5上部的气相出口接至干馏炉10的燃烧室。
[0023]干馏炉10上部的干馏气体出口接至干馏气体净化装置12，干馏气体净化装置12中装有除尘循环水管道和脱硫循环水管道，干馏气体净化装置12的出口再接至干馏炉10的燃烧室。干馏炉10上部的烟气出口接至脱硫除尘器20，脱硫除尘器20的出口接大气(排放)，为了充分利用资料，本实用新型在干馏炉10上部的烟气出口与脱硫除尘器20之间可以增加余热锅炉21，余热锅炉21的蒸汽口再接到伴热装置17。干馏炉10下部的碳化污泥出口接至冷却器11 (具体可采用斜式套管冷却器)。
[0024]本实用新型应用实例所使用的部分设备参数如下:
[0025](I)落地油泥调质罐2
[0026]容积为15m3，伴热蒸汽温度为180°C，罐内物料温度保持在65°C?70°C。
[0027](2)真空脱水机4
[0028]容积为8m3，每批可处理含油污泥5 m3;操作压力(表压)为_0.098MPa ;物料加热温度为160 °C。
[0029](3)窑式干馏炉10
[0030]总热负荷:30万Kcal/h，干馏温度为750°C?900°C。
[0031]本实用新型的工艺步骤是:
[0032]第一步，通过污泥螺杆泵将含油污泥