专利名称：一种微细粒浆液的脱水方法
技术领域：
本发明涉及一种微细粒浆液的脱水方法，尤其涉及一种适合选矿作业微细粒产品
的脱水方法。
背景技术：
微细粒物料通常是指粒径在38 m以下的颗粒物，由于其粒度细，比表面积大，具 有很强的亲水性，脱水过滤十分困难。微细粒物料的脱水过滤，在选矿、化工、建材、水冶和 污水处理过程中是很要的工艺环节，在选矿领域内，随着矿产资源的不断开发，大量富矿逐 步减少，贫矿和一些难处理矿石的利用迫在眉睫。由于这些矿石的嵌布复杂，要综合利用必 须进行细磨，从而达到有效的单体解离，随着矿石的磨矿细度逐渐提高，微细粒含量迅速增 加。由于其粒度细，比表面积大，具有很强的亲水性，脱水过滤十分困难。如何有效地解决 分选后微细粒产品的脱水问题显得非常突出。 微细粒浆液的脱水工艺主要由沉降和过滤两次脱水完成。现有技术为了有
效的沉降，通常是采用加入絮凝剂，在高效浓密机中进行絮凝沉降，将矿浆浓度提高到
40% -60%，然后采用陶瓷过滤机、压滤机、立盘式过滤机、离心脱水机或微孔过滤机等过滤
设备对其进行过滤。然而，单一的过滤设备在处理微细粒浆液时仍存在许多问题 1.陶瓷过滤机对物料的浓度、粒度组成、粘度及pH值有较高的要求。陶瓷过滤机
投资大，滤板容易堵塞，造成产能迅速衰减，需要经常清洗，工人劳动强度过大。 2.压滤机单位能耗和运行费用较高，不能连续生产。 3.立盘式过滤机的滤扇易堵塞、过滤效率低、滤饼脱落不净，需要工人用刮刀铲掉
未脱落的滤饼，而且容易损伤滤布。 4.微孔过滤机洗涤水用量大，滤饼水分较高。 单一的脱水设备由于对原料适应性较差，对于粒度分布广泛的微细粒物料的脱水 仍存在一定的问题，需要更多的从工艺和设备两方面进行综合考虑。微细粒物料的脱水过 滤作业是联系矿物加工作业和冶金生产的重要环节，滤饼的含水率直接影响到冶金生产的 能耗，进而影响生产成本，而其产量直接影响到冶金工业的生产。微细粒浆液的过滤物料含 水率高、产能低已经成为制约冶金工业发展的瓶颈问题。因此，选择适合微细粒物料的脱水 工艺和设备，降低滤饼水分、提高过滤产能显得非常重要。
发明内容
本发明的目的是针对上述已有技术存在的由于微细颗粒过细而导致过滤性能不
佳等方面的不足，提供一种能有效提高过滤产能、降低生产成本和能耗、简单易行、可操作
性强的适合微细粒浆液的脱水方法。 本发明的目的是通过以下技术方案实现的。 —种微细粒浆液脱水的方法，包括分级、沉降和过滤过程；其特征在于其脱水过程 首先将微细粒浆液进行分级，分别得到粗颗粒浆液和细颗粒浆液，其中的粗颗粒浆液采用浓密机沉降后，再采用微孔材质或设备进行过滤；细颗粒浆液采用沉降槽沉降后，再采用隔 膜压滤机或离心脱水机进行脱水过滤。 本发明的一种微细粒浆液脱水的方法，其特征在于所述的将微细粒浆液进行分级 过程，分别得到粗颗粒浆液中大于10微米的颗粒的含量占60%以上；细颗粒浆液中小于10 微米的颗粒的含量占50%以上。 本发明的一种微细粒浆液脱水的方法，其特征在于所述的将微细粒浆液进行分级 过程为一段或两段分级工艺，分级设备为水力旋流器、胡基圆锥分级机、倾斜板浓密箱或高 频振动筛。 本发明的一种微细粒浆液脱水的方法，其特征在于所述的将微细粒浆液进行分级 过程分级出的粗颗粒浆液是先采用浓密设备沉降预先脱水，再采用陶瓷过滤机、立盘式过 滤机或微孔过滤机过滤脱水；细颗粒浆液是先采用高效沉降槽沉降，再采用隔膜压滤机或 离心脱水机过滤脱水。 本发明的一种微细粒浆液的脱水方法，其特征在于细颗粒浆液采用隔膜压滤机过 滤过程，控制进料压力为0. 5-lMPa，压榨过程控制压榨压力为0. 8-1. 6MPa，压榨5-30min， 高压空气反吹过程控制反吹压力为0. 3-0. 8MPa，反吹2-36min。 本发明的一种微细粒浆液的脱水方法，尤其适用于选矿过程中微细粒浆液产品的 脱水方法。由于对微细粒浆液产品进行分级，将避免由于微细颗粒对过滤机的堵塞，致使 过滤机的产能降低，需要经常清洗过滤介质，增加处理工序，縮短过滤介质的使用周期等缺 陷，从而使微细粒浆液产品的沉降和过滤性能及滤饼水分显著改善，从而大大降低冶金生 产能耗及选矿成本。
图1为本发明方法的工艺流程图。
具体实施例方式
—种微细粒浆液脱水的方法，其脱水过程首先将微细粒浆液进行分级，分别得到 粗颗粒浆液和细颗粒浆液，其中的粗颗粒浆液采用浓密机沉降后，再采用微孔材质或设备 进行过滤；细颗粒浆液采用沉降槽沉降后，再采用隔膜压滤机或离心脱水机进行脱水过滤。
本发明的一种微细粒浆液脱水的方法，其微细粒浆液进行分级过程，分别得到粗 颗粒浆液中大于10微米的颗粒的含量占60%以上；细颗粒浆液中小于IO微米的颗粒的含 量占50%以上。 本发明的一种微细粒浆液脱水的方法，其将微细粒浆液进行分级过程为一段或两 段分级工艺，分级设备为水力旋流器、胡基圆锥分级机、倾斜板浓密箱或高频振动筛。
本发明的一种微细粒浆液脱水的方法，微细粒浆液进行分级过程分级出的粗颗粒 浆液是先采用浓密设备沉降预先脱水，再采用陶瓷过滤机、立盘式过滤机或微孔过滤机过 滤脱水；细颗粒浆液是先采用高效沉降槽沉降，再采用隔膜压滤机或离心脱水机过滤脱水。
本发明的一种微细粒浆液的脱水方法，细颗粒浆液采用隔膜压滤机过滤过程，控 制进料压力为0. 5-lMPa，压榨过程控制压榨压力为0. 8-1. 6MPa，压榨5-30min，高压空气反 吹过程控制反吹压力为0. 3-0. 8MPa，反吹2-36min。
实施例1 浓度10%的某铝土矿选精矿，采用带搅拌装置的倾斜板浓密箱分级。+1(^!11含 量为82%的粗颗粒精矿经高效浓密机将浓度提高到65%后采用陶瓷过滤机过滤脱水，陶 瓷过滤机圆盘转速0. 375r/min，过滤压力-0. 9MPa，过滤槽液位300mm，矿桨温度22°C，过 滤产能由原来的210kg/m2 h提高至lj 442kg/m2 h，滤饼水分11. 2%。 -10iim含量为86% 的细颗粒精矿在pH = 5. 6的条件下，经高效浓密机沉降浓縮，浓度提高到44%后采用隔 膜压滤机过滤脱水，进料压力为0. 85MPa，压榨压力为1. 5MPa，压滤8min，高压空气压力为 0. 4-0. 6MPa，反吹3min，滤饼含水率18. 3% 。
实施例2 浓度12%的某铁精矿，采用二级水力旋流器分级。+1011111含量为85%的粗颗 粒精矿经高效浓密机沉降浓縮，浓度提高到72%后采用微孔过滤机过滤脱水，过滤时间 7-12min，过滤压力0. 05-0. 12MPa，吹干空气压力0. 1-0. 15MPa，吹干时间15min，过滤产能 由原来的300kg/m2 h提高到590kg/m2 h，滤饼水分8. 6%。 -10 y m含量为90%的细颗 粒精矿经高效浓密机沉降浓縮，浓度提高到48%后采用隔膜压滤机过滤脱水，进料压力为 0. 75MPa，给料1. 5min，压榨压力为1. 2MPa，压滤6. 5min，高压空气压力为0. 4-0. 6MPa，反吹 5min，滤饼含水率11. 6% 。
实施例3 浓度15^的某铝土矿选精矿，在水力旋流器作用下分级。+10iim含量为76^的粗 颗粒精矿在pH = 7. 4的条件下，经高效浓密机沉降浓縮，浓度提高到67%后采用立盘过滤 机过滤脱水，真空度0. 38MPa，过滤产能由原来的210kg/m2 h提高到480kg/m2 h，滤饼水 分11.6%。 -1011111含量81%为的细颗粒精矿在。11= 5.4的条件下，经高效浓密机沉降浓 縮，浓度提高到53%后采用卧式螺旋离心脱水机过滤脱水，转鼓转速为1200r/min，螺旋的 推料差速在15r/min，滤饼含水率17. 8% 。
权利要求
一种微细粒浆液脱水的方法，包括分级、沉降和过滤过程；其特征在于其脱水过程首先将微细粒浆液进行分级，分别得到粗颗粒浆液和细颗粒浆液，其中的粗颗粒浆液采用浓密机沉降后，再采用微孔材质或设备进行过滤；细颗粒浆液采用沉降槽沉降后，再采用隔膜压滤机或离心脱水机进行脱水过滤。
2. 根据权利要求1所述的一种微细粒浆液脱水的方法，其特征在于所述的将微细粒浆液进行分级过程，分别得到粗颗粒浆液中大于10微米的颗粒的含量占60%以上；细颗粒浆液中小于10微米的颗粒的含量占50%以上。
3. 根据权利要求1所述的一种微细粒浆液脱水的方法，其特征在于所述的将微细粒浆液进行分级过程为一段或两段分级工艺，分级设备为水力旋流器、胡基圆锥分级机、倾斜板浓密箱或高频振动筛。
4. 根据权利要求1所述的一种微细粒浆液脱水的方法，其特征在于所述的将微细粒浆液进行分级过程分级出的粗颗粒浆液是先采用浓密设备沉降预先脱水，再采用陶瓷过滤机、立盘式过滤机或微孔过滤机过滤脱水；细颗粒浆液是先采用高效沉降槽沉降，再采用隔膜压滤机或离心脱水机过滤脱水。
5. 根据权利要求1所述的一种微细粒浆液的脱水方法，其特征在于细颗粒浆液采用隔膜压滤机过滤过程，控制进料压力为0. 5-lMPa，压榨过程控制压榨压力为0. 8-1. 6MPa，压榨5-30min，高压空气反吹过程控制反吹压力为0. 3-0. 8MPa，反吹2-36min。
全文摘要
本发明涉及一种微细粒浆液的脱水方法，尤其涉及一种适合选矿作业微细粒产品的脱水方法。包括分级、沉降和过滤过程；其特征在于其脱水过程首先将微细粒浆液进行分级，分别得到粗颗粒浆液和细颗粒浆液，其中的粗颗粒浆液采用浓密机沉降后，再采用微孔材质或设备进行过滤；细颗粒浆液采用沉降槽沉降后，再采用隔膜压滤机或离心脱水机进行脱水过滤。本方法简单易行，解决了微细粒浆液过滤产能低的问题，改善了微细粒浆液的沉降和过滤性能以及滤饼的水分，从而大大降低了冶金生产能耗及选矿成本。
文档编号B01D36/00GK101716439SQ20091024337
公开日2010年6月2日 申请日期2009年12月18日 优先权日2009年12月18日
发明者于延芬, 周杰强, 张建强, 闫琨, 陈兴华, 陈湘清 申请人:中国铝业股份有限公司