专利名称：脱水排渣非压力容器的微米或纳米级压滤装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种工业压滤装置，具体说涉及一种非压力容器的微米或纳米级
压滤装置。
背景技术：
目前，微米或纳米压滤装置应用十分广泛，但现有的压滤装置存在许多问题由于 在压滤过程中需排除滤芯上的滤渣，通常排渣方法采用压縮空气进行反冲洗，使用压力一 般都在0. 5 1. 0Mpa之间。我国压力容器的划类主要依据《压力容器安全技术监察规程》 规定，其压力容器必须同时具备以下三个条件最高工作压力Pw > 0. lMPa(不包括液体静 压力)；内直径(非圆形截面指其最大尺寸)Di X).15m，且容积V^ 0.025m、盛装的介 质为气体或者是液化气体，如果装的是液体，则该液体的最高工作温度必须高于或等于该 液体的标准沸点。现有的压滤装置所采用的压滤、反冲洗和滤渣排放装置大部分为压力容 器，这样在使用过程中就存在安全隐患，并且每年必须对设备进行压力容器的年检工作；有 些场所用户根本就不允许有压力容器存在；有时反洗前后必须用压縮空气进行不规则的吹 洗，能源消耗大，存在安全隐患；压縮空气吹洗不均，吹洗环境差，排渣易不规则散落，造成 环境二次污染，且滤饼含水率高达50%以上；反冲洗后产生的废液、废渣如进行排放，则污 染严重，如进行无害化处理，则费用十分昂贵以及有时对贵重溶液和金属无法回收利用，造 成经济损失。
发明内容针对现有微(纳)米级压滤装置存在的缺陷，本实用新型提供一种由非压力容器 的压滤、反冲洗和脱水排渣装置所组成的运行安全的微米或纳米级压滤装置。 本实用新型是通过如下技术方案实施的一种脱水排渣非压力容器的微米或纳米 级压滤装置，包括压滤器、循环槽，其特征在于压滤器3内安装微米或纳米级压滤滤芯4， 在压滤器3下端出口装有上、下排渣阀10，在上、下排渣阀10中间设置电磁阀ll，下排渣阀 10连接压榨装置9，压榨装置9下部设置活动底板13，在活动底板13上安装压榨滤网12， 并在压榨装置9和活动底板13外部设置正吹进气阀15、反吹进气阀16，活动底板13上装 有连杆18，连杆18与气缸14相连接，气缸14连接压縮空气，在压榨装置9底部装有排液阀 17，排液阀17以管路连接循环槽l，循环槽1上装有浊液输送管，浊液输送管连接循环泵2 进口 ，循环泵2出口以管路连接进液阀20进口 ，进液阀20出口连接压滤器3下腔进口 ，在 压滤器3顶部以管路连接反洗水箱7下端进口 ，反洗水箱7上端出口以管路连接循环槽1， 反洗水箱7装有细排管6，在压滤器3顶部以管路连接反洗阀8进口 ，反洗阀8出口以管路 连接反洗气箱5，反洗气箱5装有细排管6，反洗气箱5下端设有压縮空气进口管。 本实用新型的有益效果是由于反洗气箱装有细排管贮气，将压力容器的反洗气 箱改变为非压力容器设备，对滤芯的反冲洗，设置有反洗水箱，由压縮空气冲洗改为低压高 流速水冲洗，压滤器成为非压力容器，避免设备运行中的存在的安全隐患，同时免除了压力容器的年检工作。滤液压滤精度高，滤芯反冲洗流速高、能量大、再生效果好、使用寿命长。 设置的压榨装置，滤液回收率高，滤渣压榨效果好，滤饼含水率低于30 40%，卸料回收简 单、方便，可实现固液双回收、零排放，自动化程度高，整套设备做到无人值守，自动运行。该 装置广泛用于工业中微米或纳米级粒子的截留回收，也可用于环保工程中从液体中分离固 体颗粒或和悬浮物。
图1是本实用新型工艺装置示意图。 图1中所示1为循环槽，2为循环泵，3为压滤器，4为压滤滤芯，5为反洗气箱，6 为细排管，7为反洗水箱，8为反洗阀，9为压榨装置，10为排渣阀，11为电磁阀，12为压榨滤 网，13为活动底板，14为气缸，15为正吹进气阀，16为反吹进气阀，17为排液阀，18为连杆， 19为渣车，20为进液阀，21为混合器，22为计量泵，23为絮凝剂配制装置。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。 —种脱水排渣非压力容器的微米或纳米级压滤装置，如图1所示，是按照压力式 过滤原理设计的可连续过滤、自动反冲洗滤芯的微米或纳米级压滤装置，它包括压滤器、循 环槽、配套泵阀、电控仪表等，各装置的连接关系及运行状态是压滤器3内安装微(纳)米 级压滤滤芯4，压滤器3下端出口装有上、下排渣阀10，下排渣阀10连接压榨装置9，压榨装 置9为非压力容器，在上、下排渣阀10中间设置电磁阀ll，在压榨过程中电磁阀11处于开 通状态，在压榨装置9下部设置活动底板13，同时在活动底板13上面安装压榨滤网12，并 在压榨装置9和活动底板13外部设置正吹进气阀15、反吹进气阀16、排液阀17，以使压榨 装置9内液体通过压榨滤网12进入循环槽l，循环槽1上装有浊液输送管，浊液输送管连接 循环泵2进口 ，本实用新型可根据用户需要确定是否安装絮凝剂装置，如果不安装絮凝剂 装置，则直接将循环泵2出口以管路连接进液阀20进口，进液阀20出口连接压滤器壳体3 下腔进口 ；如果安装絮凝剂装置，则将循环泵2出口以管路连接混合器21，混合器21连接 进液阀20进口 ，进液阀20出口连接压滤器壳体3下腔进口 ，在混合器21进口端连接絮凝剂 计量泵22，絮凝剂计量泵22进口连接絮凝剂配制装置23，在压滤器3顶部以管路连接反洗 水箱7下端进口 ，反洗水箱7上端出口以管路连接循环槽1，反洗水箱7装有细排管6，在压 滤器3顶部以管路连接反洗阀8进口 ，反洗阀8出口以管路连接反洗气箱5，反洗气箱5装 有细排管6，反洗气箱5下端设有压縮空气进口管，在压榨装置9下方排渣口置有渣车19。 本实用新型的工作过程为过滤时，循环槽1中的待过滤处理的浊液经过循环泵2 进入压滤器3下腔中的压滤滤芯4外表面，在《0. 3Mpa压力的作用下，浊液通过压滤滤芯 4后成为净液并集中进入压滤器3的上腔，并经反洗水箱7流回循环槽l，液中的固体颗粒 或悬浮物被全部截留在压滤滤芯4外表面，形成滤渣。 反冲洗主要装置是安全的反洗气箱5和反洗水箱7，反洗气箱5和反洗水箱7是 采用Di《0. 15m细排管6并且封头容积V《0. 025m3制成的非压力容器，以保证设备的安 全运行，压滤后的净液通过反洗水箱7流入循环槽1，当该压滤器两端差压或流量达到设定 值时，装置将停止压滤，反洗气箱5至反洗水箱7中间的反洗阀8将打开，反洗气箱5中的压縮空气以《0. 4Mpa推动反洗水箱7中的滤后净液以2 3m/s的流速对压滤器3内的压 滤滤芯4进行反冲洗，将滤渣全部从滤芯4表面去除，反冲洗结束后，即重新进入压滤程序。 此时，已经脱离压滤滤芯4外表面的滤渣将逐渐沉积在压滤器3底部，当达到一定量时，上、 下排渣阀10开通，滤渣迅速地从压滤器3底部排至压榨装置9内，以便进行压榨处理。 压榨时，首先关闭上、下排渣阀10，使压滤区与压榨区完全分离开，并使安装在排 渣阀10中间的电磁阀ll处于开通状态，然后打开正吹进气阀15，压縮空气通过正吹进气阀 15将压榨装置9内液体经压榨滤网12压入活动底板13，通过排液阀17流入循环槽1，液体 排空后关闭正吹进气阀15，开动气缸14带动连杆18将活动底板13打开，开通反吹进气阀 16，利用压縮空气反吹活动底板13上的压榨滤网12将滤饼卸出，卸出滤饼落在渣车19内 进行回收。滤饼含水率低于30 40%。该装置具有使贵重溶液和金属双重回收作用，可做 到双减排，实现零排放。 微米或纳米级压滤装置用于深度水处理或弱酸碱性的溶液中时，其溶液中可能含 有微纳米级混合悬浮物，需通过加药装置进行絮凝成球团状大悬浮物，以便于压滤，加药装 置中配备絮凝剂进液阀20，粉剂或高浓药液在絮凝剂配药装置23稀释后，通过计量泵22， 将药液输送至混合器21与被过滤液体中悬浮物质充分反应和絮凝，以保证液体中有纳米 级微小颗粒的絮凝，达到被压滤液体中的微纳混合颗粒悬浮物同时被滤除。该微(纳)滤 装置用于化学溶液或贵重金属回收时，此时仅采用微米级滤芯即可将微米和纳米混合的悬 浮物滤出，并脱水排渣。
权利要求一种脱水排渣非压力容器的微米或纳米级压滤装置，包括压滤器、循环槽，其特征在于压滤器(3)内安装微米或纳米级压滤滤芯(4)，在压滤器(3)下端出口装有上、下排渣阀(10)，在上、下排渣阀(10)中间设置电磁阀(11)，下排渣阀(10)连接压榨装置(9)，压榨装置(9)下部设置活动底板(13)，在活动底板(13)上安装压榨滤网(12)，并在压榨装置(9)和活动底板(13)外部设置正吹进气阀(15)、反吹进气阀(16)，活动底板(13)上装有连杆(18)，连杆(18)与气缸(14)相连接，气缸(14)连接压缩空气，在压榨装置(9)底部装有排液阀(17)，排液阀(17)以管路连接循环槽(1)，循环槽(1)上装有浊液输送管，浊液输送管连接循环泵(2)进口，循环泵(2)出口以管路连接进液阀(20)进口，进液阀(20)出口连接压滤器(3)下腔进口，在压滤器(3)顶部以管路连接反洗水箱(7)下端进口，反洗水箱(7)上端出口以管路连接循环槽(1)，反洗水箱(7)装有细排管(6)，在压滤器(3)顶部以管路连接反洗阀(8)进口，反洗阀(8)出口以管路连接反洗气箱(5)，反洗气箱(5)装有细排管(6)，反洗气箱(5)下端设有压缩空气进口管。
专利摘要一种脱水排渣非压力容器的微米或纳米级压滤装置，是由装有微米或纳米级压滤滤芯的压滤器，装有细排管的安全反洗气箱、反洗水箱及压榨装置以管路相连接组成。系统中均为非压力容器设备，避免设备运行中的存在的安全隐患，同时免除了压力容器的年检工作。滤液压滤精度高，滤芯反冲洗流速高、能量大、再生效果好、使用寿命长。设置的压榨装置，滤液回收率高，滤饼含水率低，卸料回收简单、方便，可实现固液双回收、零排放。自动化程度高，整套设备做到无人值守，自动运行。
文档编号B01D29/66GK201524480SQ20092020389
公开日2010年7月14日 申请日期2009年10月14日 优先权日2009年10月14日
发明者曹文广, 曹旭, 杨永强, 王书仁, 秦祯研 申请人:丹东东方机电工程有限公司