专利名称：具有稳定缶的脱硫装置的制作方法
技术领域：
本使用新型属于化工设备技术领域，涉及一种烟气处理装置，特别涉及一种具有稳定缶的脱硫装置。
背景技术：
废气污染大气环境是世界最普遍最严重的环境问题之一。主要来自工厂、汽车、发电厂等等放出的一氧化碳和硫化氢等，每天都有人因接触了这些污浊空气而染上呼吸器官或视觉器官的疾病。我们若仍然漠视专家的警告，将来一定会落到无半寸净土可住的地步。这些烟气含有S0x、N0x、HCl和HF等有害物质，其中SOx是形成酸雨的主要物质。随着燃烧煤种的不同，SOx含量通常在300-5000ppmv(1000-15000mg/Nm)之间。但是，烟气量十分巨大啊，以燃煤锅炉而论，蒸汽规模从35T/h到2500T/h，发电机组容量6MW到1000MW，烟气量由5万Nm/hNm，排放量1000吨/年到100000吨/年。由于SO是酸性气体，采用碱性水溶 液脱吸烟气中的S0，即烟气脱硫(FGD)是有效的方法，具有广泛的应用价值。I.关于双喊一步法脱硫NaOH及Ca(OH)2为双碱(强碱和中碱的比例为I : 15)。在脱硫塔内同时脱硫形成Na+盐、Ca+盐，同时Ca(OH)2对Na盐苛化，使其恢复成苛性钠(即NaOH)继续脱硫，而Ca (OH) 2形成沉淀物Ca (HSO3) 2等。此种方法称为双碱法一步脱硫。目前双碱法脱硫应用广泛，但无一例外都采用二步法第一步NaOH在脱硫塔内脱硫，形成钠盐流出塔体进入苛化洗涤器；第二步在洗涤器加入适量的Ca(OH)2，搅拌使钠盐苛化，恢复为苛性钠(即NaOH)继续使用；Ca(0H)2B成钙盐沉淀物，排出系统。2.关于溢流槽栅孔板多级脱硫塔在化工行业已有半个世纪,在脱硫行业中，应用最早为美国，在板上开C>30-C>50的孔效率可达90%，我国某环保设备制造厂也曾制造无溢流管筛孔塔，在其上铺设滴液管，再在上面铺两层捕液装置。本专利本着开拓创新和科学发展设计了具有稳定缸和水平式大、小溢流槽的栅孔板新型多级脱硫塔。
实用新型内容为克服现有技术的不足本使用新型提供一种提高钠有效作用、耗电少、利用浆液自身重力作用滴落并均匀撒布的脱硫装置。为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为具有稳定缶的脱硫装置，所述的脱硫装置包括大溢流槽、小溢流槽和稳定缶，稳定缶与大溢流槽连接，大溢流槽下方设置有小溢流槽，大溢流槽底部设置有大泪孔，小溢流槽底部设置有小泪孔，大溢流槽通过大泪孔与小溢流槽相通。所述的大溢流槽两端均连接有稳定缶。所述的稳定缶内部设置有隔板，隔板一侧为内缶，隔板另一侧为外缶，内缶通过隔板上方的空隙与外缶相通，内缶底部设置有与大溢流槽相通的出液口，外缶顶部设置有进液口，外缶上部设置有满流口，外缶底部设置有排渣口。所述的大溢流槽和小溢流槽中间均设置有设置有垂直于其槽壁的挡板。所述的大溢流槽和小溢流槽或为钢管，或为槽钢。本实用新型与现有技术相比具有的有益效果I、所述的脱硫装置包括大溢流槽、小溢流槽和稳定缶，稳定缶与大溢流槽相通，大溢流槽下方设置有小溢流槽，大溢流槽底部设置有大泪孔，小溢流槽底部设置有小泪孔，大溢流槽通过大泪孔与小溢流槽相通。采用泪孔设计使浆液依靠其本身重力作用自然均匀滴下实现脱硫，从而避免使用喷淋部件和使用喷淋部件时不均匀效果，从而达到效率不变的同时节约耗电量和均匀脱硫。 2、稳定缶内部设置有隔板，隔板一侧为内缶，隔板另一侧为外缶，内缶通过隔板上 方的空隙与外缶相通，内缶底部设置有与大溢流槽相通的出液口，外缶顶部设置有进液口，外缶上部设置有满流口，外缶底部设置有排渣口。浆液注入外缶，在外缶中进行渣子沉淀后通过隔板上方的空隙进入内缶，在由内缶进入脱硫装置，从而避免了以前因脱硫塔的喷淋部件时间一长发生结垢、堵塞、磨损等造成脱硫效果不佳，进而提高脱硫效果。
以下结合附图
对本实用型新做进一步的说明图I为本实用新型的结构示意图；图2为本实用新型稳定缶的结构示意图；图3为本实用新型用于实施例的结构示意图图中I为大溢流槽、2为小溢流槽、3为稳定缶、4为大泪孔、5为小泪孔、6为内缶、7为外击、8为过滤网、9为出液口、10为进液口、11为满流口、12为排洛口、13为挡板、14为循环浆液池、15为循环碱液泵。
具体实施方式
如图I所示，一种脱硫装置包括大溢流槽I、小溢流槽2和稳定缶3，稳定缶3与大溢流槽I相通，大溢流槽I下方设置有小溢流槽2，大溢流槽I底部设置有大泪孔4，小溢流槽2底部设置有小泪孔5，大溢流槽I通过大泪孔4与小溢流槽2相通。大溢流槽I两端均连接有稳定缶3，大溢流槽I和小溢流槽2中间均设置有垂直于其槽壁的挡板13。大溢流槽I和小溢流槽2或为钢管,或为槽钢。如图2所示，所述的稳定缶3内部设置有隔板8，隔板8 一侧为内缶6，隔板8另一侧为外缶7，内缶6通过隔板8上方的空隙与外缶7相通，内缶6底部设置有与大溢流槽4相通的出液口 9，外缶7顶部设置有进液口 10，外缶7上部设置有满流口 8，外缶7底部设置有排渣口 12。浆液通过进液口 10进入外缶7，在外缶7经过沉淀后，在通过隔板8上方的空隙进入内缶7，然后通过内缶6底部设置有与大溢流槽4相通的出液口 9进入大溢流槽1，由于大溢流槽I两端均连接有稳定缶3，所以浆液是由两端向中间流动，大溢流槽I中间设置有垂直于其槽壁的挡板13，使浆液不至于在中间形成对流，浆液在进入大溢流槽I的同时在由自身的重力作用通过大泪孔4滴落进入小溢流槽2，再由自身重力作用通过小溢流槽2底部的小泪孔5均匀滴落。若稳定缶中充满浆液后，浆液会从外缶7上部设置有满流口 8溢出，外缶7底部设置有排渣口 12。小溢流槽2与大溢流槽I可根据所需求的脱硫效果和脱硫面积进行根数设置。下面以本实用新型用于脱硫塔时做进一步说明，本实用型新用于脱硫塔时，其实施方式为在塔体内设置根据脱硫率所需求脱硫装置，实现一个塔内实现I级脱硫，或多级脱硫；如图3所示，进液口 10通过循环碱液泵15与循环浆液池14相通，循环碱液泵15打过来的浆液通过进液口 10进入外缶7，并保持一个稳定的满液位，保证浆液稳定溢流进入内缶6，进而保持脱硫液在塔内的稳定。浆液的大小可通过视镜进行调节。循环碱液泵15将浆液打入外缶7，浆液在外缶7经过沉淀排渣，在通过挡板13上方的空隙溢流进入内缶6，在由内缶6流入大溢流槽1，在外缶7残留的渣子，通过外缶7底部设置有排渣口 12清洗排出，若稳定缶中浆液过满，可通过稳定缶3上部设置的满流口 11返回循环浆液池；浆液通过内缶6进入大溢流槽I中间有挡板13，接着通过大泪孔4进入小溢流槽2中间也有挡板13，小溢流槽2内的浆液沿小泪孔5下滴与烟气接触脱硫，含硫烟气经过第一层脱硫装置时脱硫效率可达90 %，经过第二层脱硫装置时脱硫效率80 %，如有必要可安装第三层脱硫装置，脱硫效率60%如为二级脱硫，总效率为[1-(1-90/100)(1-80/100)] =98%。一般情况下，除尘也可达到同样的效率。如有需要可用三块或更多，因此适合于新建、也适合改建。一般情况下，烟尘的脱除效率也可达90%以上。若在大溢流槽I两端的稳定缶3中分别放入强碱NaOH和中强碱Ca(OH)2,其强碱NaOH与中强碱Ca(OH)2的摩尔比为I : I. 04，强碱NaOH与中强碱Ca(OH)2重量比例为1:15，强碱NaOH和中强碱Ca (OH) 2pH值为9. 5-10. 5，双碱一步法脱硫利用强碱NaOH和中强碱Ca(OH)2在塔内各自脱硫，同时Ca(OH)2不断对钠盐苛化再生新的NaOH继续不断脱硫，因传统的两步法苛化是在脱硫塔外的洗涤器内进行的，所以这样的结构使强碱NaOH和中强碱Ca(OH)2在脱硫的同时对钠盐苛化再生新的强碱NaOH提高了钠有效作用。
权利要求1.具有稳定缶的脱硫装置，其特征在于所述的脱硫装置包括大溢流槽(I)、小溢流槽(2)和稳定缶(3)，稳定缶(3)与大溢流槽⑴相通，大溢流槽⑴下方设置有小溢流槽⑵，大溢流槽(I)底部设置有大泪孔(4)，小溢流槽(2)底部设置有小泪孔(5)，大溢流槽(I)通过大泪孔(4)与小溢流槽(2)相通。
2.根据权利要求I所述的具有稳定缶的脱硫装置，其特征在于所述的大溢流槽(I)两端均连接有稳定缶(3)。
3.根据权利要求I或2所述的具有稳定缶的脱硫装置，其特征在于所述的稳定缶(3)内部设置有隔板⑶，隔板⑶一侧为内缶(6)，隔板⑶另一侧为外缶(7)，内缶(6)通过隔板(8)上方的空隙与外缶(7)相通，内缶(6)底部设置有与大溢流槽(4)相通的出液口(9)，外缶(7)顶部设置有进液口(10)，外缶(7)上部设置有满流口(8)，外缶(7)底部设置有排渣口(12)。
4.根据权利要求I所述的具有稳定缶的脱硫装置，其特征在于所述的大溢流槽(I)和小溢流槽(2)中间均设置有垂直于其槽壁的挡板(13)。
5.根据权利要求I或4所述的具有稳定缶的脱硫装置，其特征在于所述的大溢流槽(I)和小溢流槽(2)或为钢管,或为槽钢。
专利摘要本实用新型具有稳定缶的脱硫装置，属于化工设备技术领域，提供一种提高钠有效作用、耗电少、利用浆液自身重力作用滴落并均匀撒布的脱硫装置，其包括大溢流槽、小溢流槽和稳定缶，稳定缶与大溢流槽相通，大溢流槽下方设置有小溢流槽，大溢流槽底部设置有大泪孔，小溢流槽底部小泪孔，大溢流槽通过大泪孔与小溢流槽相通，稳定缶内部设置有隔板，隔板一侧为内缶，隔板另一侧为外缶，内缶通过隔板上方的空隙与外缶相通，内缶底部设置有与大溢流槽相通的出液口，外缶顶部设置有进液口，外缶上部设置有满流口，外缶底部设置有排渣口，本实用新型主要用于工业锅炉、窑炉、工业尾气等的脱硫。
文档编号B01D53/50GK202497817SQ201220111949
公开日2012年10月24日 申请日期2012年3月15日 优先权日2012年3月15日
发明者常毅军, 沈为清, 牛振奎, 王奇 申请人:山西汾渭能源开发咨询有限公司, 沈为清