专利名称：浸渍釜的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及炼油或化工行业中的浸溃釜，具体涉及一种用于将催化剂的活性组分负载于催化剂载体上的浸溃釜。
背景技术：
现有技术中的浸溃釜是单层的，如图I所示。在制备负载型催化剂的过程中，先将含活性组分的浸溃溶液配好置于釜内，人工将催化剂载体倾倒入釜内，经过一段时间如数十分钟或者数小时的浸泡，浸溃完成。将浸后液于浸溃爸下方放料口放出，再将浸溃爸倾斜，将负载有活性组分的催化剂载体倒出，进入下一个烘干环节。该现有技术中的浸溃釜存在以下缺陷或不足。首先，在用人工将催化剂载体倾倒入装有浸溃溶液的釜中时，由于浸溃溶液一般含有酸、碱、有机物等有毒有害的化学物质，且载体入水是强放热、放气过程，因此釜液中的有害物质会大量挥发，从而对工人的身体造 成损害。其次，工业生产中釜的体积通常较大，在浸溃过程中釜液的流动很少，造成浸溃不均匀；尽管可以通过延长浸溃时间加以缓解，但生产效率随之降低。第三，放液口的口径大小难以设计若放液口的口径较小，则其经常会被浸溃过程中载体破碎或掉粉形成的淤浆堵塞；而若放液口的口径较大，则容易将催化剂载体带出，造成催化剂损失。第四，在多批次生产过程中，带活性组分的浸溃液一般要回收使用。在将浸溃了活性组分的载体倒出时，因固液分离不彻底，催化剂载体夹带部分液体进入下一工序，导致该部分带活性组分的浸溃液的损失。最后，浸溃后载体倒出困难因釜体较大，湿料易于粘附在釜壁上，因而将浸溃后的载体倒出困难较大，清釜也不容易。
实用新型内容本实用新型提供一种浸溃釜，包括用于容纳含有活性组分的浸溃溶液的外壳，以及设置在所述外壳内的用于容纳催化剂载体的内壳，其中所述内壳构造成具有筛孔的筛网。在一个实施例中，所述内壳构造成底部为半球形状的圆柱体。优选内壳上筛孔的孔径为催化剂载体的平均颗粒粒径的O. 05 O. 95倍。根据一个优选的实施例，所述浸溃釜还包括循环泵，用于将所述外壳中的浸溃液泵送至所述内壳中。或者所述浸溃釜还包括用于驱动所述内壳相对于所述外壳运动的驱动装置；如使外壳相对于内壳平动、转动或摆动。如此设计，使得带活性组分的浸溃液与催化剂载体间存在相对运动，进而在更短浸溃时间内使浸溃更匀称，提高了设备效率和产品品质。根据另一个优选的实施例，所述浸溃釜还包括用于将所述内壳放入到所述外壳中以及从所述外壳中升起的升降装置。使用如此设计的浸溃釜至少解决现有技术中存在的一些上述问题，还能带来如下两个优点。其一，在浸溃液相同的多批次浸溃生产中，不必对浸溃液每批清出；前一批次浸后液经过分析后可以直接用于下一批次的浸溃液配制，节约了人工成本。其二，浸溃过程中和过程后，催化剂载体的碎块和粉料大部分由筛网浙出进入釜的外层中，使得内层中进入下一工序的催化剂颗粒完整度好，催化剂品质提高。而进入外层中的碎块和粉料也不必与浸溃液分离或清出。
图I为根据现有技术的浸溃釜的结构示意图；图2为根据本实用新型的第一实施例的浸溃釜的结构示意图；图3为图2所示浸溃釜中的内层筛网的局部放大图；图4为根据本实用新型的第二实施例的浸溃釜的结构示意图。
具体实施方式
以下仅为本实用新型的优选实施例，不能以此限定本实用新型的范围。凡是所属领域技术人员依本实用新型不加创造性劳动所作的变化与修饰，皆属本实用新型专利涵盖的范围。图2显示了根据本实用新型第一实施例中的浸溃釜10，其用于在催化剂载体上浸溃活性组分。如图所不，该浸溃爸10包括外壳I和设于外壳I的底部处的放液阀5。外壳I和放液阀5均是本领域的技术人员所熟知的，其详细介绍在此略去。根据本实用新型，浸溃釜10还包括设置在外壳I内的内壳2。该内壳2由筛网构成。内壳2优选为圆柱体结构，其底部例如可为半球形状。当放入到浸溃釜I中时，内壳2的底面应当距外壳I的底部至少2cm，以保持在外壳I的底部存有适量浸溃液。内壳2例如可通过人工方式或升降装置(未示出)来放入到外壳I中以及从外壳I中升起。根据浸溃液的性质和浸溃的具体要求，内壳2可由塑料、陶瓷、碳钢、不锈钢等材料制成。如图3所示，内壳2包括多个筛孔6，其孔径例如可选择为催化剂载体的平均颗粒粒径的O. 05 O. 95倍。本领域技术人员容易理解，在满足内壳2所需的机械强度下，内壳2上的筛孔总孔面积应选择为尽可能地大。在使用中，首先将催化剂载体装入到内壳2中，再将内壳2浸入到装有已配制好的浸溃溶液的浸溃釜外壳I中。在浸溃一段预定时间如O. 5到I小时后，利用人工或升降装置来将内壳2抬高至其底部脱离浸溃液液面，静置一段时间如O. 5小时。此时由于重力的原因，大量的浸溃液经由内壳2中的筛孔6流出，汇集于浸溃釜的外壳I中。将浙干后的内壳2中的催化剂倾倒至烘干料斗中，即完成浸溃工作。外壳I中的浸后液可以在下批次中重复利用。通过本实用新型的浸溃釜，可以使浸溃工艺更加安全、省时、易于操作且节约生产成本。同时，所生产出的催化剂负载更加均匀，颗粒度好。另外，利用本实用新型的浸溃釜，能够在浸溃前避免将催化剂载体与釜液接触的倾倒过程，极大降低了产气量，对工人的身体有利。此外，由于不必每釜排出浸后液，因而解决了放液口的口径大小的设计问题。利用本实用新型的浸溃釜还能够实现固液的彻底分离，避免了浸溃液的损失，这也解决了浸溃后载体倒出困难的问题。图4显示了根据本实用新型的第二实施例的浸溃釜20。在该实施例中，浸溃釜20还包括循环泵3，用于从外壳I中抽取浸溃液并泵送喷淋到内壳2的载体上。这样就能够加快浸溃液的流动，使得催化剂载体更加快速、均匀地浸溃活性组分，提高了生产效率。在另一实施例中，浸溃爸还包括用来驱动内壳2相对于外壳I运动的驱动装置(未示出)，这些运动例如包括平动、摆动或转动。结合该驱动装置和上述升降装置，能够很好地控制内壳2浸入外壳I中的深度和速度，有利于浸溃工艺的顺利进行。以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，但本实用新型保护范围并不局 限于此。任何本领域的技术人员在本实用新型公开的技术范围内，均可对其进行适当的改变或变化，而这种改变或变化都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种浸溃釜，包括用于容纳含有活性组分的浸溃溶液的外壳(1)，以及设置在所述外壳内的用于容纳催化剂载体的内壳(2)，其中所述内壳(2)构造成具有筛孔(6)的筛网。
2.根据权利要求I所述的浸溃釜，其特征在于，所述内壳构造成底部为半球形状的圆柱体。
3.根据权利要求2所述的浸溃釜，其特征在于，所述筛孔(6)的孔径为催化剂载体的平均颗粒粒径的O. 05 O. 95倍。
4.根据权利要求I到3中任一项所述的浸溃釜，其特征在于，所述浸溃釜还包括循环泵(3)，用于将所述外壳中的浸溃液泵送至所述内壳中。
5.根据权利要求I到3中任一项所述的浸溃釜，其特征在于，所述浸溃釜还包括用于将所述内壳放入到所述外壳中以及从所述外壳中升起的升降装置。
6.根据权利要求5所述的浸溃釜，其特征在于，所述浸溃釜还包括循环泵(3)，用于将所述外壳中的浸溃液泵送至所述内壳中。
7.根据权利要求I到3中任一项所述的浸溃釜，其特征在于，所述内壳放置成使得所述内壳的底部距所述外壳的底部至少为2cm。
8.根据权利要求I到3中任一项所述的浸溃釜，其特征在于，所述浸溃釜还包括用于驱动所述内壳相对于所述外壳运动的驱动装置。
9.根据权利要求8所述的浸溃釜，其特征在于，所述浸溃釜还包括用于将所述内壳放入到所述外壳中以及从所述外壳中升起的升降装置。
10.根据权利要求I到3中任一项所述的浸溃釜，其特征在于，所述内壳由塑料、陶瓷、碳钢或不锈钢制成。
专利摘要本实用新型提供一种浸渍釜，用于将催化剂的活性组分负载于催化剂载体上。该浸渍釜包括用于容纳含有活性组分的浸渍溶液的外壳，以及设置在所述外壳内的用于容纳催化剂载体的内壳，其中所述内壳构造成具有筛孔的筛网。通过这种设置，可以使浸渍工艺更加安全，省时，易于操作，节约生产成本，并且生产出的催化剂颗粒完整度好，催化剂品质提高。
文档编号B01J19/00GK202570136SQ20122021415
公开日2012年12月5日 申请日期2012年5月11日 优先权日2012年5月11日
发明者赵岚, 李维真, 尚荣欣, 王连群, 刘春胜 申请人:中国石油化工股份有限公司