专利名称：一种含氨硫恶臭气体除臭净化设备的制作方法
技术领域：
一种含氨硫恶臭气体除臭净化设备技术领域[0001]本实用新型属于气体净化技术领域，具体涉及一种含氨硫恶臭气体除臭净化设 备。
背景技术：
[0002]恶臭污染是石化炼制行业的特征污染之一，作为环境公害已为当今人民公认，石 油在炼制过程中产生的大量含硫恶臭废气不仅难以忍受，而且严重危害人民身心健康。[0003]随着加工原油硫含量的不断增加，酸性水汽提装置的酸性水罐挥发气体的尾气污 染程度也越来越严重。这些气体不仅影响人们的身体健康，而且加剧了罐顶及附近设备的 腐蚀，是炼油厂一个重要的恶臭污染源。酸性水罐顶挥发性气体的组成复杂，主要含有挥 发性有机化合物(简称VOCs)、硫化氢(H2S)、甲硫醇、甲硫醚、氨氮(NH3-N)等。如中国石 化长岭分公司的酸性水罐顶挥发性气体组成为=H2S为1863mg/m3，NH3为883mg/m3，总烃为 15600mg/m3。镇海炼化公司酸性水罐罐顶挥发性气体中除含20% 50%的烃外，还含有 10 300mg/m3 的 H2S, 5 40mg/m3 的甲硫醇，10 200mg/m3 的甲硫酿和 10 400mg/m3 的二甲二硫等。广州石化公司酸性水罐顶挥发性气体含H2S约2200mg/L、有机硫化合物约 600mg/L、氨氮化合物约1000mg/L,总烃为51000mg/m3。大多数VOCs有异味,对环境及人体 健康造成危害，最为严重的是如果排放不当会发生燃烧和爆炸，给企业安全生产造成极大 隐患。硫化氢(H2S)、甲硫醇、甲硫醚、氨氮(NH3-N)等一方面造成设备的腐蚀，同时严重污 染环境危害工作人员的身心健康。[0004]目前常用恶臭气体处理的传统工艺方法有水洗法、冷却法、吸附法、高能离子法、 生物法、化学吸收法、氧化法、燃烧法等。水洗法，吸收效率不高，应用范围有限；冷却法，效 率低，效果差，不能满足处理要求；吸附法，处理负荷小，操作成本高，不适合处理大流量，高 浓度的恶臭气体；高能离子法也是最近几年进行实验室研究的方法，但是，只适用于有机低 浓度高分子污染物，而且设备投资较大；生物法技术不成熟并只适用于可生物降解的水溶 性低浓度恶臭气体，同时运行维护难度大，装置启动慢；炼油化工行业使用最多的是化学吸 收法，燃烧法，化学吸收法因使用传统的吸收塔，吸收效率不高，而受到制约；燃烧法因工艺 复杂，投资高等原因应用也受到限制；未来恶臭气体处理的发展趋势仍是根据不同的工况 条件，采用多种方法综合治理的工艺。中国专利ZL200520042029公开了种恶臭治理装置， 其包括吸收塔、送风装置，吸收塔贮罐，催化氧化塔和永力喷射吸收器。可处理大流量，固 定型、突发型，高温恶臭气体；也可用于稳定排出，小流量，持久性恶臭源的治理；并可用于 要求相对高的，接近居民区的恶臭源的治理。但该装置工艺流程复杂，设备与系统阻力降均 很大，需要额外动力抽出气体进行处理，客观上增加了待处理气体的流量，增加了能耗，这 样在增加处理量的同时也影响上游装置的安全操作；降膜吸收效率不高，不能去除成份复 杂的恶臭气体或酸性气体与碱性气体共存的混合气体。炼油化工行业排放的恶臭气体具有 浓度较高，流量大，成分复杂等特点。实用新型内容[0005]本实用新型目的是提供一种对主要成分是氨硫的恶臭气体进行综合有效净化处理的含氨硫恶臭气体除臭净化设备。[0006]实现本实用新型目的的技术方案是一种含氨硫恶臭气体除臭净化设备，包括脱氨系统、油气分离系统和除硫系统；所述脱氨系统包括引气管、除氨水罐、第一循环泵、第二循环泵、第一射流泵和第二射流泵；所述引气管经蝶阀后分别与第一射流泵和第二射流泵的进气口相连，所述第一射流泵和第二射流泵的出口均与除氨水罐顶部连通；所述第一循环泵和第二循环泵的进口均与除氨水罐底部连通，所述第一循环泵的出口与第一射流泵的进液口相连，所述第二循环泵的出口与第二射流泵的进液口相连；所述油气分离系统包括油气分离罐；该油气分离罐的进料口与除氨水罐顶部连通，所述油气分离罐底部的液态物料出料口与除氨水罐连通或者直接与排污管道连通；所述除硫系统包括第一级旋流吸收塔、第二级旋流吸收塔、吸收剂储罐、第三循环泵、第四循环泵、第三射流泵和第四射流泵； 所述油气分离罐顶部的气态物料出料口与第一级旋流吸收塔的底部连通，第一级旋流吸收塔顶部的气态物料出料口与第二级旋流吸收塔的底部连通，第二级旋流吸收塔顶部的气态物料出料口则在经过蝶阀后分别与第三射流泵和第四射流泵的进气口连通；第一级旋流吸收塔和第二级旋流吸收塔底部的液态物料出料口则与吸收剂储罐连通；第三循环泵和第四循环泵的进口均与吸收剂储罐连通，第三循环泵的出口与第三射流泵的进液口连通，第四循环泵的出口与第四射流泵的进液口连通；第三循环泵和第四循 环泵的出口，还与第一级旋流吸收塔和第二级旋流吸收塔顶部的吸收剂喷淋口连通；第三射流泵和第四射流泵的出口分别与吸收剂储罐连通。[0007]上述技术方案中，所述除氨水罐和吸收剂储罐的底部均设有污水自排管道。[0008]上述技术方案中，所述除氨水罐和吸收剂储罐是通过隔板将一个罐体一分为二制成。[0009]上述技术方案中，所述引气管上设有气动球阀，该气动球阀和第一循环泵、第二循环泵、第三循环泵、第四循环泵同时启闭。[0010]本实用新型具有积极的效果(1)本实用新型设备稳定可靠，硫化氢脱除率彡99%，硫醇、硫醚脱除率彡90%，其它有机硫去除率80%，氨(NH3)脱除率彡98% ;治理后的气体达到GB14554-1993《恶臭污染排放标准》，GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》规定的排放要求。
[0011]图1是本实用新型设备的一种结构示意图。[0012]附图标记为引气管11、除氨水罐12，第一循环泵13，第二循环泵14，第一射流泵 15，第二射流泵16，蝶阀17、38，气动球阀18，油气分离罐21，第一级旋流吸收塔31，第二级旋流吸收塔32，吸收剂储罐33，第三循环泵34，第四循环泵35，第三射流泵36，第四射流泵 37，酸性水罐4，动力泵51，吸收剂桶52，自来水桶53，污水自排管道54。
具体实施方式
[0013](实施例1、设备)[0014]图1是本实用新型设备的一种结构示意图，显示了本实用新型设备的一种具体实 施方式。[0015]本实施例是一种含氨硫恶臭气体除臭净化设备，见图1所示，包括脱氨系统、油气 分离系统和除硫系统；为了便于解释说明，还在图1中画出了产生恶臭气体的污染源酸性 水罐4。[0016]所述脱氨系统包括引气管11、气动球阀18、除氨水罐12、第一循环泵13、第二循环 泵14、第一射流泵15和第二射流泵16 ;所述引气管11经蝶阀17后分别与第一射流泵15 和第二射流泵16的进气口相连，所述第一射流泵15和第二射流泵16的出口均与除氨水罐 12顶部连通；所述第一循环泵13和第二循环泵14的进口均与除氨水罐12底部连通，所述 第一循环泵13的出口与第一射流泵15的进液口相连，所述第二循环泵14的出口与第二射 流泵16的进液口相连；气动球阀18设置在引气管11上；另外，还在引气管11上设置了气 压表P ;[0017]本实施例中，为了在必要时候向除氨水罐中加入新鲜水，以提高除氨效果，还设置 有与酸性水罐12连通的自来水桶53 ;另外还在除氨水罐12的底部设置了污水自排管道 54 ；[0018]所述油气分离系统包括油气分离罐21 ;该油气分离罐21的进料口与除氨水罐12 顶部连通，所述油气分离罐21底部的液态物料出料口与除氨水罐12连通或者直接与排污 管道连通；[0019]所述除硫系统包括第一级旋流吸收塔31、第二级旋流吸收塔32、吸收剂储罐33、 第三循环泵34、第四循环泵35、第三射流泵36和第四射流泵37 ；[0020]所述油气分离罐21顶部的气态物料出料口与第一级旋流吸收塔31的底部连通， 第一级旋流吸收塔31顶部的气态物料出料口与第二级旋流吸收塔32的底部连通，第二级 旋流吸收塔32顶部的气态物料出料口则在经过蝶阀38后分别与第三射流泵36和第四射 流泵37的进气口连通；第一级旋流吸收塔31和第二级旋流吸收塔32底部的液态物料出料 口则与吸收剂储罐33连通；第三循环泵34和第四循环泵35的进口均与吸收剂储罐33连 通，第三循环泵34的出口与第三射流泵36的进液口连通，第四循环泵35的出口与第四射 流泵37的进液口连通；第三循环泵34和第四循环泵35的出口，还与第一级旋流吸收塔31 和第二级旋流吸收塔32顶部的吸收剂喷淋口连通；第三射流泵36和第四射流泵37的出口 分别与吸收剂储罐33连通；[0021]本实施例为了在必要时候向吸收剂储罐33中补充吸收剂，故还设置了吸收剂桶 52和用于向吸收剂储罐33中泵入吸收剂的动力泵51。[0022]本实施例中，所述气动球阀18和第一循环泵13、第二循环泵14、第三循环泵34、第 四循环泵35同时启闭。[0023]所述除氨水罐12和吸收剂储罐33的底部均设有污水自排管道54。[0024](实施例2)[0025]本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于所述除氨水罐12和吸收剂储罐33 是通过隔板将一个罐体一分为二制成。[0026](应用例I)[0027]本应用例是一种含氨硫恶臭气体除臭净化方法，其所使用设备见实施例1，包括以下步骤[0028]①把酸性水罐内的恶臭气体经气动球阀18和引气管11后引入除氨射流泵(也即第一射流泵15和第二射流泵16)，和除氨循环液混合后喷射至除氨水罐12中，除氨水罐12 中底部的液态物料作为除氨循环液经除氨循环泵(也即第一循环泵13和第二循环泵14) 进入所述除氨射流泵(也即第一射流泵15和第二射流泵16)，在混合恶臭气体后再次喷射至除氨水罐12中，除氨水罐12中液态物料上方的气态混合物料则进入油气分离罐21 ；[0029]本实施例中，酸性水罐内产生的恶臭气体主要成分有硫化氢500至2000ppm，硫醇、硫醚200至500ppm,氨200至IOOOppm ;除氨水罐内所加液体是新鲜水；[0030]该步骤利用射流方式充分混合恶臭气体和除氨循环液，从而获得一个比较好的除氨效果，从而减少后续步骤中吸收剂的负荷，提高吸收剂的使用效率；[0031]②油气分离罐21中的液态物料再次进入除氨水罐中或直接作为污水排出；油气分离罐中的气态物料则依次进入第一级旋流吸收塔和第二级旋流吸收塔；[0032]③油气分离罐21中的气态物料先从第一级旋流吸收塔31中的底部进入塔中，与从塔顶喷淋下来的吸收剂所产生的液膜充分接触和反应，第一级旋流吸收塔31中底部的液态物料直接进入吸收剂储罐33，第一级旋流吸收塔31中顶部的气态物料则从第二级旋流吸收塔32中的底部进入塔中，与从塔顶喷淋下来的吸收剂所产生的液膜充分接触和反应，第二级旋流吸收塔32中底部的液态物料直接进入吸收剂储罐33，第二级旋流吸收塔32 中顶部的气态物料则在经过蝶阀38后引入除硫射流泵(第三射流泵36和第四射流泵37) 和吸收剂循环液混合后进入吸收剂储罐33中；吸收剂储罐33中底部的液态物料经除硫循环泵(也即第三循环泵34和第四循环泵35)循环，部分液态物料进入除硫射流泵(第三射流泵36和第四射流泵37)并和从第二级旋 流吸收塔32出来的气态物料混合后进入吸收剂储罐33，部分液态物料进入第一级旋流吸收塔31和第二级旋流吸收塔32的塔顶作为吸收剂喷淋；吸收剂储罐33中液态物料上方的气态物料则进入尾气排气管6中排放。检测从吸收剂储罐33中排出的气态物料，获知硫化氢脱除率> 99%，硫醇、硫醚脱除率> 90%，其它有机硫去除率80%，氨(NH3)脱除率彡98%，经过治理后的气体达到GB14554-1993《恶臭污染排放标准》，GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》规定的排放要求。[0033]所述除氨水罐12和吸收剂储罐22的底部均设有污水自排管道54。[0034]本应用例中，所述气动球阀18、除氨循环泵(也即第一循环泵13和第二循环泵 14)和除硫循环泵(也即第三循环泵34和第四循环泵35)联动，通过监看气压表P，当恶臭气体的压力低于预设值时，所述气动球阀18、除氨循环泵(也即第一循环泵13和第二循环泵14)和除硫循环泵(也即第三循环泵34和第四循环泵35)同时关闭，整个除臭净化系统关闭运行；当恶臭气体的压力高于预设值时，所述气动球阀18、除氨循环泵(也即第一循环泵13和第二循环泵14)和除硫循环泵(也即第三循环泵34和第四循环泵35)同时开启， 整个除臭净化系统开启运行。[0035]本应用例中，在除氨系统中通过设置两个循环泵和两个射流泵，当一个循环泵或射流泵的压力不足或过大时，均可通过调整另一循环泵或射流泵来获得压力平衡，可以在除氨水罐位于不同的液位和压力时，均具有稳定可靠的工作性能。[0036]显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以 穷举。而这些属于本实用新型的实质精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍属于本实用 新型的保护范围。
权利要求1.一种含氨硫恶臭气体除臭净化设备，包括脱氨系统、油气分离系统和除硫系统；其特征在于所述脱氨系统包括引气管(11)、除氨水罐(12)、第一循环泵(13)、第二循环泵(14)、第一射流泵(15)和第二射流泵(16);所述引气管(11)经蝶阀(17)后分别与第一射流泵(15)和第二射流泵(16)的进气口相连，所述第一射流泵(15)和第二射流泵(16)的出口均与除氨水罐(12)顶部连通；所述第一循环泵(13)和第二循环泵(14)的进口均与除氨水罐(12)底部连通，所述第一循环泵(13)的出口与第一射流泵(15)的进液口相连，所述第二循环泵(14)的出口与第二射流泵(16)的进液口相连； 所述油气分离系统包括油气分离罐(21);该油气分离罐(21)的进料口与除氨水罐(12)顶部连通，所述油气分离罐(21)底部的液态物料出料口与除氨水罐(12)连通或者直接与排污管道连通； 所述除硫系统包括第一级旋流吸收塔(31)、第二级旋流吸收塔(32)、吸收剂储罐(33)、第三循环泵(34)、第四循环泵(35)、第三射流泵(36)和第四射流泵(37)； 所述油气分离罐(21)顶部的气态物料出料口与第一级旋流吸收塔(31)的底部连通，第一级旋流吸收塔(31)顶部的气态物料出料口与第二级旋流吸收塔(32)的底部连通，第二级旋流吸收塔(32)顶部的气态物料出料口则在经过蝶阀(38)后分别与第三射流泵(36)和第四射流泵(37)的进气口连通；第一级旋流吸收塔(31)和第二级旋流吸收塔(32)底部的液态物料出料口则与吸收剂储罐(33)连通；第三循环泵(34)和第四循环泵(35)的进口均与吸收剂储罐(33)连通，第三循环泵(34)的出口与第三射流泵(36)的进液口连通，第四循环泵(35)的出口与第四射流泵(37)的进液口连通；第三循环泵(34)和第四循环泵(35)的出口，还与第一级旋流吸收塔(31)和第二级旋流吸收塔(32)顶部的吸收剂喷淋口连通；第三射流泵(36)和第四射流泵(37)的出口分别与吸收剂储罐(33)连通。
2.根据权利要求1所述的含氨硫恶臭气体除臭净化设备，其特征在于所述除氨水罐(12)和吸收剂储罐(33)的底部均设有污水自排管道。
3.根据权利要求1所述的含氨硫恶臭气体除臭净化设备，其特征在于所述除氨水罐(12)和吸收剂储罐(33)是通过隔板将一个罐体一分为二制成。
4.根据权利要求1所述的含氨硫恶臭气体除臭净化设备，其特征在于所述引气管(11)上设有气动球阀(18)，该气动球阀(18)和第一循环泵(13)、第二循环泵(14)、第三循环泵(34)、第四循环泵(35)同时启闭。
专利摘要本实用新型公开了一种含氨硫恶臭气体除臭净化设备。该设备包括脱氨系统、油气分离系统和除硫系统；脱氨系统包括引气管、除氨水罐、第一循环泵、第二循环泵、第一射流泵和第二射流泵；油气分离系统包括油气分离罐；除硫系统包括第一级旋流吸收塔、第二级旋流吸收塔、吸收剂储罐、第三循环泵、第四循环泵、第三射流泵和第四射流泵。本设备稳定可靠，硫化氢脱除率≥99％，硫醇、硫醚脱除率≥90％，其它有机硫去除率80％，氨(NH3)脱除率≥98％；治理后的气体达到规定的排放要求。
文档编号B01D53/52GK202844852SQ20122045547
公开日2013年4月3日 申请日期2012年9月7日 优先权日2012年9月7日
发明者赵章瑶, 项瑞坚 申请人:温州森源环保科技有限公司