用于亚磷酸生产的结晶釜的制作方法
【专利摘要】一种用于亚磷酸生产的结晶釜，包括釜体，釜体设有水夹套，釜体内设有搅拌装置，所述的搅拌装置中，电机和减速机通过弹性元件与支架连接；减速机的输出轴通过弹性联轴器与搅拌轴连接。所述的搅拌装置位于釜体的上方，搅拌轴通过第一轴承和第二轴承支承在支架上，其中一轴承与第二轴承之间的中心间距，大于或等于搅拌轴总长的15%。本实用新型提供的一种用于亚磷酸生产的结晶釜，通过采用柔性连接的方式，降低了加载在减速机上的交变应力，从而延长了整个结晶釜的无故障工作时间，经试验，相较于现有技术延长无故障工作时间50%~200%。
【专利说明】用于亚磷酸生产的结晶釜
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及亚磷酸生产领域，尤其是一种用于从磷酸制备工艺产生的含磷废渣中制备亚磷酸的结晶釜。
【背景技术】
[0002]现有技术中，从磷酸生产中产生的含磷废渣中制备亚磷酸需要经过结晶工序，例如:中国专利文献CN101648705A，即记载了多条制备工艺路线，结晶工序都是必须的。但是在现有技术中，结晶釜的搅拌装置非常容易损坏，设备的维修和零部件的经常更换，使运行成本很高，目前尚无较好的解决方案。
【发明内容】
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于亚磷酸生产的结晶釜，可以延长设备使用寿命，降低运行成本，在优化的方案中，还可以进一步提高亚磷酸的结晶效率。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是:一种用于亚磷酸生产的结晶釜，包括釜体，釜体设有水夹套，釜体内设有搅拌装置，所述的搅拌装置中，电机和减速机通过弹性元件与支架连接；
[0005]减速机的输出轴通过弹性联轴器与搅拌轴连接。
[0006]所述的搅拌装置 位于釜体的上方，搅拌轴通过第一轴承和第二轴承支承在支架上，其中第一轴承与第二轴承之间的中心间距，大于或等于搅拌轴总长的15%。
[0007]所述的弹性联轴器中，两端的连接板通过钢丝网连接，连接板之间填充有橡胶弹性体，连接板上固定安装多根连接螺栓。
[0008]在釜体的内壁还设有多根返流凸板。
[0009]所述的返流凸板与釜体内壁连接的部分为曲线。
[0010]所述的返流凸板横截面为曲线。
[0011]所述的返流凸板上下两端封闭。
[0012]所述的搅拌轴中，从上到下安装有至少两组搅拌叶。
[0013]位于底部的搅拌叶为螺旋搅拌叶，其他搅拌叶为直列式搅拌叶。
[0014]搅拌叶的直径小于或等于釜体内壁最大处的半径。
[0015]经仔细比对，现有技术中的结晶釜损坏多集中在减速机，而减速机的价值通常较高，经常更换增加了生产成本，发明人进一步发现，由于亚磷酸溶液较为粘稠，但是其粘度并不是均匀的，在搅拌过程中使搅拌轴在旋转运动中包含有摆动，而减速机与搅拌轴之间为刚性连接，这种摆动使减速机的零件之间产生交变应力冲击，从而降低了减速机的使用寿命。
[0016]本实用新型提供的一种用于亚磷酸生产的结晶釜，通过采用柔性连接的方式，降低了加载在减速机上的交变应力，从而延长了整个结晶釜的无故障工作时间，经试验，相较于现有技术延长无故障工作时间509^200%。进一步的通过延长支承轴承之间的间距，提高了搅拌轴的刚性，降低了摆动幅度。进一步的，通过设置的返流凸板，并降低搅拌叶的直径，在提高搅拌效果的同时，也降低了搅拌轴的摆动幅度。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明:
[0018]图1为本实用新型的整体结构主视示意图。
[0019]图2为图1的A-A剖视示意图。
[0020]图3为本实用新型中弹性联轴器的结构示意图。
[0021]图中:电机1，减速机2，弹性元件3，上支架4，弹性联轴器5，连接螺栓51，连接板52，钢丝网53，橡胶弹性体54，搅拌轴6，支架7，第一轴承8，下支架9，第二轴承10，直列式搅拌叶11，螺旋搅拌叶12，返流凸板13，进料口 14，机架15，釜体16，水夹套17，进水口 18，出水口 19，出料口 20。
【具体实施方式】
[0022]如图广3中，一种用于亚磷酸生产的结晶釜，包括釜体16，釜体16上方设有进料口14，底部设有出料口 20。
[0023]釜体16设有水夹套17，水夹套17上设有进水口 18和出水口 19，在用于亚磷酸生产的工艺中，水夹套17通入常温冷却水。
[0024]釜体16内设有搅拌装置，所述的搅拌装置中，电机I和减速机2通过弹性元件3与支架连接；
[0025]减速机2的输出轴通过弹性联轴器5与搅拌轴6连接。通过采用弹性连接取代刚性连接，大幅延长了减速机2的使用寿命，从而延长整个装置的无故障工作时间。
[0026]优选的方案如图3中，所述的弹性联轴器5中，两端的连接板52通过钢丝网53连接，连接板52之间填充有橡胶弹性体54，连接板52上固定安装多根连接螺栓51。采用该结构，可以极大的缓冲冲击，且结构简单，便于加工。
[0027]采用其他结构的弹性联轴器5也是可行的，例如中国专利文献201110413863.8中所记载的弹性联轴器。
[0028]优选的方案如图1中，所述的搅拌装置位于釜体16的上方，搅拌轴6通过第一轴承8和第二轴承10支承在支架上，其中第一轴承8与第二轴承10之间的中心间距，大于或等于搅拌轴6总长的15%。进一步优选的，大于或等于搅拌轴6总长的20%，与现有技术相t匕，本实用新型延长了第一轴承8和第二轴承10之间的距离，从而提高了搅拌轴6传动过程中的刚性，降低了搅拌轴6的摆动幅度。减少了对传动零件的刚性冲击。
[0029]本例中机架的具体结构为:门架式的支架7固定安装在机架15上，支架7上固定安装有上支架4和下支架9。其中，上支架4与电机I和减速机2固定连接，在本例中，电机I与减速机2固定连接，减速机2与上支架4固定连接，在连接法兰处设置有弹性元件3，本例中的弹性元件3采用厚的橡胶垫，其厚度优选的超过10mm。这可以在很大程度上缓冲交变应力带来的冲击。下支架9则用来固定安装第一轴承8和第二轴承10。
[0030]优选的方案如图1、2中，在釜体16的内壁还设有多根返流凸板13。由此结构，使搅拌中的亚磷酸溶液形成紊流，在亚磷酸溶液的大循环中形成多个小循环，从而提高结晶效率。
[0031]优选的方案如图2中，所述的返流凸板13与釜体16内壁连接的部分为曲线，优选为圆弧形。进一步优选的，所述的返流凸板13横截面为曲线，优选也为圆弧形。由此结构，便于釜体16内壁的清理，在用于粘稠度较低液体时，该结构也限制了紊流的湍急程度，避免出现溶液飞溅的现象。
[0032]优选的方案如图1中，所述的返流凸板13上下两端封闭、以便于清理。加工时，将返流凸板13单独加工后与釜体16的内壁满焊在一起。
[0033]优选的方案如图1中，所述的搅拌轴6中，从上到下安装有至少两组搅拌叶。
[0034]其中，位于底部的搅拌叶为螺旋搅拌叶12，其他搅拌叶为直列式搅拌叶11。由此结构，直列式搅拌叶11用于提高搅拌效率，也便于缩小搅拌叶的直径，而底部的螺旋搅拌叶12则用于推动亚磷酸溶液的大循环，即从下到上的一个循环。
[0035]优选的方案中，搅拌叶的直径小于或等于釜体16内壁最大处的半径。由此结构，缩小搅拌叶的直径可以降低搅拌轴6的摆动幅度，也降低减速机2传递的扭矩。从而减少传动零部件的磨损和冲击。在搅拌叶结构和返流凸板13结构的配合下，缩小搅拌叶的直径并不会降低搅拌的效率。
[0036]使用时，蒸馏釜来的浓亚磷酸溶液，从进料口 14进入到釜体16，启动搅拌装置搅拌约4小时,该时段为自然冷却,然后通入循环水进行冷却，结晶后的亚磷酸衆液从出料口20排出到下一道工序。
[0037]上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种用于亚磷酸生产的结晶釜，包括釜体(16)，釜体(16)设有水夹套(17)，釜体(16)内设有搅拌装置，其特征是:所述的搅拌装置中，电机(I)和减速机(2)通过弹性元件(3)与支架连接； 减速机(2)的输出轴通过弹性联轴器(5)与搅拌轴(6)连接。
2.根据权利要求1所述的一种用于亚磷酸生产的结晶釜，其特征是:所述的搅拌装置位于釜体(16)的上方，搅拌轴(6)通过第一轴承(8)和第二轴承(10)支承在支架上，其中第一轴承(8)与第二轴承(10)之间的中心间距，大于或等于搅拌轴(6)总长的15%。
3.根据权利要求1所述的一种用于亚磷酸生产的结晶釜，其特征是:所述的弹性联轴器(5)中，两端的连接板(52)通过钢丝网(53)连接，连接板(52)之间填充有橡胶弹性体(54)，连接板(52)上固定安装多根连接螺栓(51)。
4.根据权利要求1所述的一种用于亚磷酸生产的结晶釜，其特征是:在釜体(16)的内壁还设有多根返流凸板(13)。
5.根据权利要求4所述的一种用于亚磷酸生产的结晶釜，其特征是:所述的返流凸板(13)与釜体(16)内壁连接的部分为曲线。
6.根据权利要求5所述的一种用于亚磷酸生产的结晶釜，其特征是:所述的返流凸板(13)横截面为曲线。
7.根据权利要求5或6所述的一种用于亚磷酸生产的结晶釜，其特征是:所述的返流凸板(13)上下两端封闭。
8.根据权利要求1或4所述的一种用于亚磷酸生产的结晶釜，其特征是:所述的搅拌轴(6)中，从上到下安装有至少两组搅拌叶。
9.根据权利要求8所述的一种用于亚磷酸生产的结晶釜，其特征是:位于底部的搅拌叶为螺旋搅拌叶(12)，其他搅拌叶为直列式搅拌叶(11 )。
10.根据权利要求8所述的一种用于亚磷酸生产的结晶釜，其特征是:搅拌叶的直径小于或等于釜体(16)内壁最大处的半径。
【文档编号】B01D9/02GK203816266SQ201420255157
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年5月19日 优先权日:2014年5月19日
【发明者】彭万洲 申请人:宜昌凯翔化工有限公司