螺栓安装孔、回转支承/转盘轴承及其涂覆方法与流程

本发明涉及回转支承/转盘轴承防腐涂装领域，尤其涉及用于风电的回转支承防腐涂装技术，特别是采用灌注法实现安装孔内壁油漆涂覆和采用该方法所制作的螺杆安装孔以及具有该螺栓安装孔的回转支承/转盘轴承。

背景技术：

对于部分防腐等级要求较高的回转支承，例如海上风机用回转支承，客户要求对螺栓安装孔内壁进行油漆涂覆施工，以满足使用环境的防腐等级要求。

如图1所示，回转支承/转盘轴承上设置有多个螺栓安装孔，需要对其进行油漆涂覆以满足防腐等工艺要求。现有技术采用如图2a-2c所示的涂覆操作，油漆喷枪2深入到回转支承1的螺栓安装孔内部进行油漆喷涂。但是该操作方式通常受安装孔规格的限制，例如，安装孔的直径通常远大于油漆喷枪的尺寸。对于安装孔规格较小的情形，例如待喷涂的安装孔的直径小于50mm，甚至是45mm及33mm等，而为了满足使用环境的防腐要求，对于这种规格较小的安装孔的内壁，喷涂后干膜厚度要求达到100μm以上。采用现有技术的油漆喷枪很难实现前述要求，具体表现在以下几个方面：

1、鉴于安装孔的孔径太小，常规的油漆喷枪无法深入内部完成喷漆涂覆，需要采用特别设计的喷枪；这将增加喷漆工艺的成本。

2、即使油漆喷枪可以进入安装孔内，但是由于深入后受安装孔内限制，油漆不是直接喷射到安装孔内壁，主要依赖尾部雾化附着，造成雾化效果极差。

3、油漆喷枪在喷涂安装孔上半部时，容易污染安装孔上表面。

4、油漆喷枪在安装孔内不易中心定位，容易造成喷涂的油漆厚薄不均匀。

5、对于采用油漆喷枪喷涂大批量安装孔时，逐个施工需要占用较多人工较长时间，效率低下。

6、鉴于一次喷漆干膜通常在30-50μm之间，对于喷涂实施后干膜厚度要求较厚时，例如通常高达100μm以上，则需要进行至少两次以上的喷漆施工；两次施工间需要对所喷涂的油漆进行干燥固化，耗时较长。

安装孔作为防腐施工较难实施的部位，一般会被忽略；鉴于上述问题，亟待提供一种安装孔内壁油漆涂覆方式，实现安装孔较小尺寸下的高效且可靠的油漆涂覆。

技术实现要素：

为了克服前述缺陷，本发明提供了一种适用于较小规格安装孔的油漆涂覆方法，由该涂覆方法所形成的安装孔，以及具有该类型安装孔的支承。

根据本发明的一个方面，其提供了一种涂覆回转支承/转盘轴承的螺栓安装孔的方法。该方法包括：封堵待涂覆的安装孔的下端部；将油漆注入到所述安装孔的内部；形成与所述安装孔的内表面接触的油漆附着层；以及回收所述安装孔内剩余的油漆。

根据本发明的一个优选实施方式，其中所述方法还包括：对所述安装孔的内表面进行预处理；优选的，所述预处理包括喷砂、打磨和/或化学溶剂表面钝化等方式。

根据本发明的一个优选实施方式，其中所述方法还包括：在回收所述安装孔内多余的油漆后，安装孔内壁留存的油漆附着在内壁上，附着层形成油漆涂层。

根据本发明的一个优选实施方式，其中所述安装孔径为50mm以下，优选为45mm以下，更优选33mm以下。

根据本发明的一个优选实施方式，其中所述方法采用橡胶塞或塑料塞封堵所述安装孔的下端部。

根据本发明的一个优选实施方式，其中所述方法采用静置一定时间的方式来形成所述油漆涂层，优选静止大约5-10分钟之间。

根据本发明的一个优选实施方式，其中所述方法可以对所述安装孔进行逐一或批量涂覆。

根据本发明的一个优选实施方式，其中所述方法一次性形成的油漆涂层的干膜厚度为100μm以上。

根据本发明的另一方面，其提供了一种用于回转支承/转盘轴承的螺栓安装孔，其中该安装孔采用前述任意一种方法进行油漆涂覆。

根据本发明的又一方面，其提供了一种回转支承/转盘轴承，其中所述回转支承/转盘轴承具有上述所形成的安装孔。

采用本发明提供的涂覆安装孔内壁的方法，由该方法涂覆的安装孔以及具有该安装孔的支承，油漆充分地附着在安装孔内壁上，固化形成的油漆涂膜成膜效果好、效率高，能够充分满足防腐等较高要求。

附图说明

图1示出了回转支承/转盘轴承的示意图；

图2a示出了现有技术油漆喷枪涂覆安装孔内壁的示意图；图2b示出了油漆喷枪深入螺栓安装孔内的示意图；图2c示出了图2b的放大示意图；

图3示出了根据本发明进行油漆涂覆时的施工示意图；

图4示出了根据本发明进行油漆涂覆后的孔内干膜示意图；以及图5示出了根据本发明进行油漆涂覆后油漆膜形成的干膜的照片。

具体实施方式

鉴于无法使用常规的油漆喷枪对较小孔径的安装孔内壁进行喷涂操作，本发明提出了灌注法。具体来说，

如图3所示，首先，用合适的工具将螺栓安装孔3的一端封堵上，优选地，采用可拆卸的弹性工具，例如塑料或橡胶塞4，从底部将待涂覆的安装孔堵上以形成类似容器的半封闭空间。需要说明的是，为了提高油漆与安装孔表面的亲和性，改善附着效果，优选预先对待涂覆 的安装孔的内壁进行包括喷砂、打磨和/或化学溶剂表面钝化等方式的表面处理。

随后，将预先调配好的待涂覆的油漆5等涂料注入到该底部封堵的安装孔内。

静置一段时间，优选静置5-10分钟之间，使得注入的油漆与该安装孔的内壁表面充分接触实现良好的固化附着性。需要说明的是，本领域技术人员也可以根据具体应用的要求，设计符合油漆与内壁面充分接触所要求的时间长度。

最后，随后回收该安装孔内多余的油漆。例如采用负压管路将剩余的油漆回流到油漆容器中。优选的，可以进一步对安装孔内壁上附着的油漆膜进行固化处理形成内壁涂层6，例如加热到合适温度从而加速油漆固化成膜的效率。

根据本发明，其还提供了采用前述涂覆安装孔内壁的方法所形成的用于回转支承/安装孔。图5示出了灌注后油漆膜形成的干膜的照片，通过检测，采用本发明提供的方法一次性所形成的干膜厚度可达100μm以上，例如120μm以上，从而满足了防腐等较高等级要求。

进一步的，根据本发明，其还提供了回转支承/转盘轴承，该回转支承/转盘轴承具有前述涂覆方法所形成的螺栓安装孔。

与现有技术中的油漆喷枪工艺相比，本发明提供的涂覆安装孔内壁的方法具有如下优点：

1、涂覆表面质量高、成膜效果好，从而降低了油漆涂层出现缺陷的几率，保证了支承产品的整体外观质量；

2、该涂覆工艺可以对多个安装孔进行批量涂覆，提高了加工效率；

3、该涂覆工艺一次性的成膜厚度即可以满足高等级要求，无需二次或多次施工，进一步提供了加工效率；

4、该涂覆工艺无需设计特殊的油漆喷枪，通用性和可实施性强；以及

5、该涂覆工艺对多余的油漆进行回收和循环利用，从而进一步降低生产成本。

尽管基于优选的实施例对本发明进行了详细描述，但是本领域技术人员应该知晓，本发明请求保护的范围并不局限于该优选的实施例。在不脱离本发明的精神和主旨的情况下，本领域的普通技术人员在理解本发明的基础上能够对实施例进行各种变化和修改，并且因此落入本发明所附权利要求限定的保护范围内。