本发明涉汽车塑料零部件表面处理技术，尤其涉及一种塑料电镀件表面无时效性高性能涂层的制备方法。
背景技术：
现有汽车零部件中塑料件电镀后喷漆的工艺对电镀后喷漆前的时间限制较严格，一般塑料件电镀后必须在24小时内喷漆，有时效性要求，否则涂层间结合力差、性能低；同时，该要求大大提高了生产节拍，为达到该生产节拍，企业需要投入大量人力、物力，进而导致生产成本较高。现在各个主机厂对电镀件上漆膜的性能要求越来越高，在采用两涂一烤工艺情况下，掉漆问题屡次发生，而蒸汽喷射等试验难以通过，无法满足高档汽车零部件所需的高性能要求。此外，目前的两涂一烤工艺所用油漆为双组份油漆，调好油漆必须在4小时内使用完，过期报废，容易造成油漆的浪费，也导致成本增加。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对上述现有技术中的不足，提供一种一种塑料电镀件表面无时效性高性能涂层的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
塑料电镀件表面无时效性高性能涂层的制备方法，它包括前处理、喷底漆、一次流平、喷色漆、二次流平、烘烤、下件七道工序。
上述制备方法的具体步骤如下：
1)前处理，对塑料电镀件表面进行等离子处理或干冰清洗处理；
2)喷底漆，在经过前处理的塑料电镀件表面喷涂底漆；底漆喷枪调整参数：喷涂距离20～25cm,行枪速度50～60cm/S,喷涂压力:0.2～0.4MPa,雾化10～18cm，往复喷4～6遍；
3)一次流平，流平时间5～8min；
4)喷色漆，塑料电镀件表面的底漆经一次流平后，开始喷涂色漆；色漆喷枪调整参数：喷涂距离20～25cm,行枪速度40～50cm/S，喷涂压力:0.3～0.5MPa,雾化16～20cm，往复喷6～8遍；
5)二次流平，流平时间8～10min；
6)烘烤，二次流平后，将塑料电镀件放置在输送带上并送入烘炉烘干，输送带线速：0.6米/分钟，烘炉温度80±5℃；
7)下件，烘考处理后下件，完成制备。
进一步地，所述底漆的调配比例为底漆：稀释剂＝1g:(0.2g～0.4g)，所述色漆的调配比例为色漆：固化剂：稀释剂＝4g:1g:(1.5g～4g)，分别搅匀。
本发明提出的具有以下优点：
1、本发明通过合理的选择前处理工艺和涂层体系，可以有效解决塑料件电镀后喷漆的时效性行业问题，进而节省产品的周转成本、降低产品因喷漆的时效性问题而导致报废的风险，从而提高其生产合格率；
2、本发明可以满足汽车零部件表面涂层所需具备的高性能要求，即便塑料电镀件在长时间放置后，按照本发明所得表面涂层仍可以满足捷豹路虎和宝马等高端汽车生产厂商的相关要求；
3、本发明中采用单组份油漆，可以延长油漆的使用寿命、避免油漆的浪费，进而降低生产成本。
具体实施方式
下面详细说明本发明的优选实施例。
本发明公开了一种塑料电镀件表面无时效性高性能涂层的制备方法，它包括前处理、喷底漆、一次流平、喷色漆、二次流平、烘烤、下件七道工序。
上述制备方法的具体步骤如下：
1)前处理，对塑料电镀件表面进行等离子处理或干冰清洗处理；
2)喷底漆，在经过前处理的塑料电镀件表面喷涂底漆；底漆喷枪调整参数：喷涂距离20～25cm,行枪速度50～60cm/S,喷涂压力:0.2～0.4MPa,雾化10～18cm，往复喷4～6遍；
3)一次流平，流平时间5～8min；
4)喷色漆，塑料电镀件表面的底漆经一次流平后，开始喷涂色漆；色漆喷枪调整参数：喷涂距离20～25cm,行枪速度40～50cm/S，喷涂压力:0.3～0.5MPa,雾化16～20cm，往复喷6～8遍；
5)二次流平，流平时间8～10min；
6)烘烤，二次流平后，将塑料电镀件放置在输送带上并送入烘炉烘干，输送带线速：0.6米/分钟，烘炉温度80±5℃；
7)下件，烘考处理后下件，完成制备。
进一步地，所述底漆的调配比例为底漆：稀释剂＝1g:0.2g，所述色漆的调配比例为色漆：固化剂：稀释剂＝4g:1g:1.5g，分别搅匀；
或者，所述底漆的调配比例为底漆：稀释剂＝1g:0.4g，所述色漆的调配比例为色漆：固化剂：稀释剂＝4g:1g:4g，分别搅匀；
或者，所述底漆的调配比例为底漆：稀释剂＝1g:0.3g，所述色漆的调配比例为色漆：固化剂：稀释剂＝4g:1g:3g，分别搅匀。
实验表明，上述几组调配比例均可得到较好的预期效果。
这里发明的描述和应用是说明性的，并非想将本发明的范围限制在上述实施例中；在不脱离本发明范围和精神的情况下，可以对这里所披露的实施例进行其它变形和改变。